危险源管理制度.docx
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危险源管理制度
危险源管理制度
1．目的
对公司的各项生产经营活动、人员和生产装置产生的危险源进行辨识，评估风险的重要程度，确定、更新重要危险源，并对其进行管理，为建立本公司的职业安全目标、指标和管理方案提供依据。
2．适用范围
本制度适用于公司范围内危险源辨识与风险评估、管理。
3.危险源定义
危险源是指可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。
4．部门职责
4.1安全科是本制度的归口管理部门，负责危险源辨识与风险评估的组织策划和实施工作。
4.2各部门负责本部门危险源辨识工作。
4.3公司风险评估小组负责确定企业范围内的重要危险源、风险评估工作。
评估小组由企业相关部门成员组成，班组长以及熟悉工艺、设备、电器仪表等相关专业技术人员参与。
4.4安全科负责把确定的重要危险源和评估结果报公司总经理确认和批准。
4.5安全科负责对确定的重要危险源提出整改方案，并实施控制和监督。
4.6安全科负责每年一次对危险源辨识、评估的应用效果进行检查和评审。
5.工作内容
5.1风险识别实施周期
5.1.1常规性的危险识别、评估每年一次，原则在每年底前进行；
5.1.2产生下列情况时应及时进行辨识与评估。
1）新工艺、新设备技改、技措项目
2）法律、法规更新
3）有对事故、事件或其他信息的新认识
4）相关方要求
5）组织机构发生大的调整
5.2危险源识别和评估方法
5.2.1危险源识别范围
危险源辨识应以公司范围内所有的活动、人员和设备产生的职业健康安全危害为依据，具体包括：
1）常规活动和非常规活动
2）作业场所内所有人员的活动（包括供方、合同方）
3）作业场所内所有设施、设备、车辆、安全防护用品和产品（包括外部提供的设备和材料等）
4）规划、设计和建设、投产、运行等阶段
5）事故及潜在的紧急情况
6）原材料、产品的运输和使用过程
7）人为因素，包括违反安全操作规程和按安全生产规章制度
8）丢弃、废弃、拆除与处置
9）气候、地震及其他自然灾害
5.2.2需识别的危险源种类
1）车辆伤害；
2）火灾、爆炸、中毒、窒息、触电；
3）机械伤害、物体打击；
4）暴露于化学性危险因素和物理危险因素的工作环境；
5）人机工程因素（比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作等）；
6）设备的腐蚀、缺陷；
7）有毒有害物料、气体的泄露；
8）对环境的可能影响等。
5.2.3识别和评估依据准则
1）有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；
2）企业的安全管理标准、技术标准；
3）企业的安全生产方针和目标。
5.2.4识别和评估应考虑的因素
1）三种时态：
过去、现在、将来
应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康及环境影响，包括潜在危险和影响，丢失、废弃与处理活动等。
2）三种状态：
正常、异常、紧急
应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（如车辆超速、超载、车辆故障、火灾、爆炸、泄露、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）。
5.2.5考虑危险源产生的性质和根源
评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的以及潜在的危险，包括：
1）设施的不安全状态，包括可能导致事故发生和危险扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；
2）人的不安全行为，包括不采取安全措施、错误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；
3）可能造成职业病、中毒的环境与条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；
4）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。
5.2.6识别和评估方法
1）识别评估方法
依据危险、风险评估准则，再结合企业、单位实际状况，选定如下二种识别和评估方法。
（1）工作危险分析（JHA）
适用本企业各生产作业场所、生产作业岗位的危险源识别和评估。
（2）安全检查表分析（SCL）；
适用于本企业属于特种设备的重要装置、设备的危险源识别和评估。
2）识别评估标准
识别评估时应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性（L）和严重程度（S），来确定风险程度（R）。
即：
风险程度（R）＝可能性（L）×后果严重性（S）。
其中：
（1）发生的可能性判定标准和分级（表5-1）
等级标准
标准
5
在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，导致危险常发生或在预期情况下发生。
3
危险的发生容易被发现（现场有监测系统），过去曾经发生，或在异常情况下发生类似事故或事件。
2
危险一旦发生能及时发现，现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或职工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。
（2）危险及影响后果的严重性评判应考虑的因素和分级（表5-2）
等级
法律、法规及其他要求
人员伤亡情况
财产
（万元）
停工情况
环境污染、资源消耗
企业形象
5
违反法律、法规
发生死亡
>50
部分装置（>2套）或设备停工
工作区域外严重污染；大量使用不可循环利用的物质；产生排放大量的有毒有害污染物废物。
重大国内影响
4
潜在违反法规
丧失劳动力
>25
2套装置停工、或设备停工
工作区域内严重污染；中等量使用不可循环利用的物质；产生排放中等量的有毒有害污染物废弃物。
行业内厂内
3
不符合厂的安全方针、制度、规定
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
1套装置停工或设备
公司范围内中等污染；中等量使用可循环利用的物质；产生排放少量的有毒有害污染物废弃
物。
市县内影响
2
不符合厂的操作制度、规定
轻微受伤、间歇不舒适
<10
受影响不大，几乎不停工
装置范围污染；少量使用不可循环物质；产生排放很少量的有毒有害污染物废弃物。
厂及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
没有污染；少量使用可循环利用的物质；不产生排放有毒有害污染物废弃物。
形象没有受损
（3）风险等级判定准则（表5-3）
风险度（R）
等级
备注
20～25
巨大风险
15～16
重大风险
9～12
中等风险
4～8
可接受风险
<4
轻微或忽略
3）识别评估过程
（1）工作危险分析（JHA）法
①适用本公司各生产作业场所、生产作业岗位的危险源识别和评估。
②识别评估过程
根据生产场所各生产品种过程状况，列出作业岗位清单。
根据每个产品生产过程作业内容，列出作业步骤内容。
对每个作业步骤，列出因管理或操作不当可能产生的危险后果。
对列出的危险后果，依据企业现在有无安全控制措施状况，参照上表-1和上表-2进行发生可能性（L）和后果严重性（S）的评估。
进行危险等级（R）的判定：
R=L*S。
③根据危险等级提出建议改进措施。
④识别和评估过程记录在《工作危害分析（JHA）表》中。
事故或危险事件发生可能性分值L（表5-4）
分值数
10
6
3
1
0.5
0.2
0.1
事故或危险情况发生可能性
完全会被预料到
相当可能
不经常，但可能
完全意外，极少可能
可以设想，但高度不可能
极不可能
实际上
不可能
暴露于潜在危险环境的分值E（表5-5）
分值数
10
6
3
2
1
0.5
暴露于危险环境的频繁程度
连续暴露于潜在危险环境
逐日在工作时间内暴露
每周一次或偶然暴露
每月暴露一次
每年几次出现在潜在危险环境
非常罕见的暴露
发生事故或危险事件可能结果的分值C（表5-6）
分值数
100
40
15
7
3
1
事故造成的后果
大灾难，许多人死亡
灾难，数人死亡
非常严重，一人死亡
严重，严重伤害
重大，致残
引人注目，需要救护
作业条件危险性评价法以其它类比作业条件进行比较为基础，由熟悉类比作业条件的专家按规定标准对L、E、C分别评分，计算出危险分值（D）来评价作业的危险性等级。
危险性等级划分标准下表：
危险性等级划分标准。
危险性等级划分标准（表5-7）
危险性分值
≥320
≥160-320
≥70-160
≥20-70
<20
危险程度
极度危险，不能继续作业
高度危险，需要立即整改
显著危险，需要整改
可能危险，需要注意
稍有危险，或许可以接受
（2）安全检查表分析（SCL）法
①适用本企业属于特种设备（包括生产装置、储存设备、公用工程设备）的危险源识别和评估。
②识别评估过程：
先对需要识别和评估的关键设备、设施列出设备清单对列出的关键设备和设施确定检查项目（如：
安全阀、压力表、法兰、壁厚、接地等等）
对检查项目确定检查标准。
对照检查标准，由于管理不当或与要求标准不符，列出可能产生的危险后果。
对照列出的主要危险后果，依据企业现在有无安全控制措施状况，参照上表5-1和上表5-2进行发生可能性（L）和后果严重性（S）的评估。
进行危险等级（R）的判定：
R=L*S
③根据危险等级提出建议改进措施。
④识别和评估过程记录在《安全检查分析（SCL）表》中。
5.2.7识别评估结果汇总统计
1）对识别出的危险源和评估结果汇总登记在《危险源识别评估一览表》中。
2）组织本部门识别、评估对《危险源识别评估一览表》进行确认和补充，并进行复评。
3）复评时，依据表5-3《风险等级判定准则》，把属于中等以上的风险源汇总在《中等以上风险源一览表》中，经部门负责人审核后报安全科。
5.2.8重大、巨大风险的确定
1）安全科组织企业评估小组成员对《中等以上风险源一览表》进行综合分析，确定企业重大以上风险源。
2）把确定的公司重大以上风险源作成《重大风险一览表》，报公司总经理审核批准。
5.3风险控制
5.3.1安全科会同有关技术人员，针对企业识别评估出的风险源清单，依据下表“风险控制措施及实施期限标准”，分别制订风险控制措施及实施期限，按先后顺序进行控制治理。
危险性等级划分标准（表5-8）
风险度（R）
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20～25
巨大风险
在采取措施和降低风险前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
12～16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立目标指标或运行控制制度，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
4～10
一般风险
可考虑建立操作规程，作业指导书，但需定期检查
有条件、有经费时治理
<4
轻微或忽略风险
无需采用控制措施，但需保存记录
5.3.2公司、部门、班组对重大风险以下的风险源，分别在《工作危害分析（JHA）表》和《安全检查分析（SCL）表》中的“建议改进控制措施”栏中填入所采取的行动或控制措施。
5.3.3对重大风险以上风险源，由安全科组织公司安全生产领导小组及有关技术人员，共同研究重大风险整改方案，确定管理目标、指标和管理方案，作成《重大风险整改方案表》，并汇总编制《重大风险及控制措施清单》。
5.3.4由安全科负责对确定的《重大风险整改方案》，实施检查和落实。
5.3.5由安全科负责对公司识别、评估的风险结果及控制措施方案向职工进行教育和培训。
5.3.6由安全科负责会同相关部门和技术人员，对应公司存在的风险源情况制订相应的应急预案，并定期组织实施应急救援演练。
6.危险源的更新
6.1安全科可以对危险源的评价方法进行必要的修订，并及时传达到各部门。
6.2各部门应根据生产工艺的调整或变更情况，每年组织开展一次危险源变更情况的评审与评价，对已不存在的危险源剔除，对新产生的危险源进行补充。
并将变更情况报安全科。
6.3当职业健康安全法律、法规及其他要求发生变化，以及由于业务发展、工艺更新、原材料替代、相关方的要求等方面的影响，造成危险源出现较大变化时，各部门应及时重新识别、评审、评价与之相关的危险源，并将确定危险源报安全科备案。
6.4安全科负责重大、重要危险源的更新。
7.考核
7.1危险源的管理实行分级把关，维修工、操作工把关报班组，班组把关报部门，部门把关报公司。
凡查出管理责任分解不到位，检查不认真，隐患整改不落实，未建立管理档案，不按时反馈检查结果的要纳入安全生产挂牌承包、月经济责任制考核。
7.2安全科对各单位危险源监督检查查出的管理问题和隐患，除对公司考核外，并视情节轻重同时考核单位安全生产第一责任人、分管领导及安全科负责人的安全生产风险抵押金。
8.相关文件及记录
8.1《工作危害分析（JHA）表》
8.2《安全检查分析（SCL）表》
8.3《危险源识别评估一览表》
8.4《重大危险源一览表》
8.5《重大风险整改措施方案表》
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