安工大材料成型轧制考试重点.docx
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安工大材料成型轧制考试重点
轧制工艺学复习题（加黑的是老师要求的）
第一章：
总论复习思考题
1、名词解释：
轧材生产系统，近终形连铸？
2、简述轧材种类及轧材生产系统。
3、简述轧材生产基本工序及其作用。
4、何谓产品标准和技术要求？
简述金属压力加工产品标准的主要内容。
5、简述确定加热制度的依据及各常见加热缺陷产生的原因。
6、简述轧制技术发展的主要趋势。
7、简述我国轧钢生产的主要差距及应用和开发新技术的主要方向。
作业：
1、3、5
第二章型线生产复习思考题
1、名词解释：
穿梭轧法、套轧法、连轧法、孔型轧法、万能轧法、无扭轧法、恒微张力轧
法。
2、简述各钢坯生产法的实质，为什么要发展连铸坯生产？
热送热装优点
3、简述连铸与轧机生产连续化的方式及其高水平实现的条件。
4、简述型、线材轧机的布置型式及其优缺点。
5、简述型材生产的重要方法、分析H型钢生产中应注意的问题。
6、简述线材生产的工艺流程及其生产特点。
7、简述高速轧机线材生产的优点、工艺特点和核心技术。
8、试分析影响线材轧机高速轧制的因素及其改进措施。
9、简述线材控制冷却的基本类型并画图说明其基本原理。
10、简述斯太尔摩冷却法的实质、重要型式及其应用。
与施罗曼法区别
11、简述线材生产的重要新技术。
12、简述我国型、线材生产的现状及其对策。
作业：
1、3、5、8
第三章板带生产复习思考题
1、名词解释：
纵轧、横轧、综合轧制、整形轧制、平面形状控制法、MAS轧法、差厚展
宽轧制法、全连轧、3/4连轧、半连轧、炉卷轧机、行星轧机、全连续连轧机、无头轧制、
轧程、板形、横向厚差、中厚法操作、冷轧总加工率。
2、简述板带材的外形特点、技术要求、使用及生产特点。
3、试分析板带轧制技术的发展规律及主要新技术。
4、简述中厚板生产的主要型式、并分析各布置型式的优缺点。
5、简述中厚板生产的工艺流程、轧制阶段的主要任务。
6、简述热轧板带轧机的布置型式及其优缺点。
7、简述热轧板带轧机的工艺流程及其主要新技术。
8、简述炉卷、行星轧机的生产特点及其优缺点。
9、简述冷轧产品的优点，并分析其轧制工艺主要特点。
10、简述冷轧板带生产的工艺流程及其主要新技术。
11、简述制定压下规程的原则要求和方法步骤。
12、试导出轧制时操作稳便的钢板自动定心条件。
13、以教材中厚板轧机为条件，坯料和成品条件改为145×1600×2050→
12×3400×Lmm试制订压下规程。
14、试述板凸度一定制定规律的方法。
15、简述热连轧机精整机组在线设定计算过程及能耗曲线分配压下量的方法。
16、简述冷轧总加工率和道次压下率确定的原则及轧程方案的确定方法。
17、简述厚度波动的原则及提高厚度精度的措施。
18、简述板形良好的条件、并画图说明板形控制图各曲线的意义及其控制规律。
19、简述板形控制的方法及其实质。
20、简述我国板带生产的现状及其对策。
21、薄板坯连铸连轧工艺与传统工艺相比其优点？
其主要工艺型式有那几种？
各有什么特
点？
薄板坯连铸连轧工艺的发展方向？
作业：
1、2、9、13、18
第四章管材生产复习思考题
1、名词解释：
热轧无缝管、焊接管、冷加工管、穿孔、一次咬入、二次咬入、竹节、条件
滑动系数、动态张力系数、轧制表、集肤效应、邻近效应、高频接触焊、高频感应焊、UOE
法。
2、简述热轧无缝管生产工艺流程及各主要变形工序的作用。
3、简述管坯穿孔及毛管轧制的主要方法，优缺点及其应用。
4、简述管材纵轧的变形阶段、特点、改善咬入的途径和主要措施。
5、简述管材纵轧的轧制压力，顶头轴向力和轧制力矩的计算。
6、简述连轧管机常用孔型的特点、应用、各架延伸系数的分配原则及动态张力系数的选定。
7、简述连轧管机孔型设计的主要内容及孔型系和各主要参数的确定。
8、简述MM连轧管机和张减机纵向直径变化的特点、原因及措施。
9、减径机各架减径率、工作直径、孔型形状和尺寸及转速的确定方法。
10、简述轧制表的主要内容、编制原则要求及编制方法。
11、简述钢管的技术要求及其质量控制。
12、新建45万吨/年热轧无缝钢管车间、钢种为普碳钢、低合金钢、产品为f25—140×20—25
×——30000mm锅炉管。
石油管和管道用管、试确定坯料种类、轧管机组及工艺流程。
13、简述焊管的分类、电焊管的生产方法、主要生产工序及高频焊管的基本原理。
14、简述我国钢管生产的现状及其对策。
作业：
1、4、8、12
轧制工艺学题目补充
名词解释：
穿梭轧法：
轧件首尾交替进入轧机的轧制。
套轧法：
轧件始终以一端进入轧机，在相邻机架形成活套的轧制。
纵轧法：
轧件延伸方向与坯料纵轴一致的轧制方法，全纵轧适用于B≥b不用展宽直接轧成成品。
产量较高，但纵向性能＞横向性能。
横轧法：
轧件延伸方向与坯料的纵轴方向垂直的轧制方法，全横轧适用于L≥bB＜b
的轧制——常用于初轧坯。
综合轧制法：
横轧和纵轧都使用。
优点：
坯宽与板宽配合灵活、性能均匀、适应连铸坯为原
料。
缺点：
产量低、易于成桶形、成材率低。
整形轧制：
综合轧制法中先纵轧1—2道以平整板坯的轧制。
平面形状控制法：
在整形或展宽轧制时改变板坯两端厚度形状以消除桶形，提高成材率的轧
制方法。
第二章2、简述各钢坯生产法的实质，为什么要发展连铸坯生产？
热送热装优点：
（1）利用连铸坯的冶金热能（物理显热），节约能耗
（2）提高成材率，节约金属消耗
（3）简化生产工艺流程，减少厂房面积和运输设备，节约基建投资和生产费用
（4）减少工序，大大缩短生产周期
（5）采用无缺陷铸坯轧制提高了产品的质量
（6）节省厂房面积和劳动力
第二章10、简述斯太尔摩冷却法的实质、重要型式及其应用。
施罗曼法与斯太尔摩法的主要区别：
斯法侧重二次风冷，它对冷却速度的控制手段主要放
在风冷区。
而施法强调一次水冷，型材的温度控制主要靠水冷来保证。
由于施法成圈后的二
次冷却是自然冷却，冷却能力弱，对线材相变过程中的冷却速度没有控制力，所以线材质量
不如斯法易于保证。
第三章15、简述热连轧机精整机组在线设定计算过程及能耗曲
线分配压下量的方法。
能耗法——从主电机容量（功率）合理消耗观点出发，按经
验能耗资料分配εI的方法。
能耗曲线——表示轧制功率消耗w（或I）与轧出厚度h（或
μ）之关系的曲线——w=f（h）（见图3—38）
应用条件——轧机型式、轧件材质、轧制工艺相同、坯料和成
品断面相似。
制作——根据实测轧制某产品的I﹡U﹡和Q﹡经加工整理
而成。
图3-35精轧机能耗曲线
W=I﹡U﹡/（Q﹡×103）=N﹡/Q=N﹡/3600vbh
I﹡U﹡N﹡——实测之轧制电流、电压、功率
Q﹡——实测轧机小时产量
v——轧制速度、轧件比重
b.h——轧件宽度、厚度
第三章21、薄板坯连铸连轧工艺与传统工艺相比其优点？
其主要工艺型式有那几种？
各有
什么特点？
薄板坯连铸连轧工艺的发展方向？
优点:
①由于采用直接轧制技术,大大节约了能源,是普通轧制的1/5；②由于流程的缩短,取
消了加热和粗轧工序,节约了设备和投资,节约厂房面积；③缩短了生产周期,降低生产成本；
④能生产更薄的产品,传统流程1.2---25mm,短流程最小0.8mm；2）薄板坯连铸连轧的不足
①产品范围比常规的窄。
②生产的大部分是低附加值产品③产量低于常规轧制
主要工艺型式
CSP（CompactStripProduction）：
紧凑式带钢生产工艺
CSP技术设备相对简单、流程通畅，生产比较稳定，技术成熟。
（1）首创漏斗形结晶器；
（2）CSP线的铸坯厚度一般在50~70mm（当采用动态软压下时，可将结晶器出口90mm左右坯
厚带液芯压下成65~70mm，或将70mm坯厚软压下到55mm）；
（3）典型铸坯厚度50mm，最高铸速6m/min；
（4）铸机与轧机之间采用辊底式均热炉连接，炉子长度150~200m；
（5）精轧机组由5~7机架组成。
ISP（InLineStripProduction）：
在线带钢生产工艺
工艺技术特点：
（1）生产线布置紧凑，不使用长的均热炉。
从钢水变成热轧带卷仅需20~30min。
（2）为了与精轧机组匹配，采用了液芯压下和固相铸轧技术，可生产厚度为15~25mm、宽度
为650~1330mm的薄板坯。
（3）二次冷却采用气水混合冷却或干冷，有助于生产较薄断面且表面质量要求高的产品。
（4）采用平行板式结晶器，并发展成带小鼓肚橄榄球状。
ESP（EndlessStripProduction）：
无头连铸连轧带钢
ESP工艺特点
（1）布置紧凑，总长仅190m，从而节约基建投资；
（2）减少加热能耗、轧机功率和轧钢能耗；
（3）无头轧制可提高成品率；
（4）控制好带钢凸度和平直度可获得良好带钢质量；
（5）适于生产薄板规格带钢及高附加值产品；
（6）轧制宽至1600mm碳钢时，一条ESP生产线年产能力可达200万吨。
薄板坯连铸连轧技术的发展趋势1）产品尺寸向着薄规格的方向发展，最终代替冷轧带钢
2）板坯厚度向中等厚度（90～120mm）的方向发展3）向低温轧制的方向发展4）产品质量逐
渐提高，品种范围趋于扩大5）薄板坯连铸的拉坯速度不断提高，生产能力逐渐扩大，产量
和规模趋于扩大
轧钢工艺学
注：
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