垃圾填埋场主体安装工程施工方案.docx

垃圾填埋场主体安装工程施工方案.docx

《垃圾填埋场主体安装工程施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《垃圾填埋场主体安装工程施工方案.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

垃圾填埋场主体安装工程施工方案

土建安装工程的施工方法

2.1.施工测量放线

本工程分项工程较多，施工范围较广，测量放样工作量大。

施工前必须建立施工控制网，且必须考虑供施工全过程使用。

施工测量控制包括平面控制和高程控制。

控制网的布设应与平面图相结合，以便在施工过程中保留较多的控制点。

施工测量放样前应全面了解设计图纸、资料及各相关图纸的关系，核算有关数据，若发现图中有矛盾或问题应及时向设计单位提出，以便解决或更正。

为保证工程各结构物平面位置的放样及高程准确，根据工程特点，拟采取如下测量方案：

1、测量设备设置：

设置测量组一组，配备水准仪2台，经纬仪1台，红外线全站仪1台。

2、设置坐标控制网及水准点：

为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点。

根据设计图坐标控制点，用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点。

这些桩点设置在施工现场内浇灌砼保护，用钢筋桩面刻十字丝保存。

每100米设一水准点并作闭合导线测量，闭合差在允许范围内平差分配得各水准点高程。

设置的坐标控制网及各水准点每隔一月左右做一次复核测量，防止各点的沉降或碰动。

3、主要分项工程测量工作要点：

2.2.场地清理工程

本标段工程中，场地清理主要工程量有：

清理草皮和清理表土及其他杂物。

场地清理施工以“机械施工为主，人力施工为辅”。

先进行草皮清理和表土清理施工，完成后，再进行杂物的清除及整平。

具体施工方法如下：

清除施工范围内的原地面的表土、草皮，清除深度为30cm，以及施工范围内的杂物，用自卸车运至指定地点备用或废弃。

用人工配合机械进行，同时，对施工场地大致平整。

如有需利用的草皮，则采用人工分块铲松，按序堆放上车，尽快利用。

2.3.临时办公室、门卫土建工程

2.3.1.钢筋混凝土结构工程

2.3.1.1.钢筋工程

2.3.1.1.2.柱子钢筋绑扎

1）、工艺流程

施放柱位置控制线，在伸出楼板的柱插筋上设置标高控制标记→计算柱子箍筋数量并将其全部套入插筋→竖向钢筋电渣压力焊或绑扎→划出箍筋位置→绑扎箍筋→安装垫块。

2）、套柱箍筋

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。

3）、搭接绑扎竖向受力筋

柱子主筋焊接或绑扎完成后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求。

4）、画箍筋间距线

在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

5）、柱箍筋绑扎

按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

2.3.1.1.3.梁钢筋绑扎

1）、工艺流程

在底模上划出箍筋位置线→主梁箍筋就位→穿主梁主筋→次梁箍筋就位→穿次梁主筋→箍筋与主筋绑扎

2）、工艺及操作方法

在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放好箍筋。

先穿主梁的下部纵向钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并再套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

在主次梁箍筋与主筋的交叉点处下垫水泥砂浆垫块，垫块的间距不应超过600mm，梁侧边垫块间距不超过800mm。

主筋为双层时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

2.3.1.1.4.板钢筋绑扎

2.3.1.3.混凝土工程

混凝土全部采用商品混凝土。

混凝土运至浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，当有离折现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌。

浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用柔性导管、溜槽入模。

浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。

一般分层高度为插入振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。

平板振动器的分层厚度为200mm。

使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm）。

振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。

平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无移位变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

振动棒要尽量避免与钢筋及模板接触，尤其是避免与预埋件接触。

除以上要求外，各部位混凝土浇筑还需满足下列要求：

2.3.1.3.1.柱混凝土浇筑

柱浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。

柱子混凝土浇筑速度要控制在5m/h之内，柱子四角及柱子中部都要予以振捣。

2.3.1.3.2.梁、板混凝土浇筑

混凝土浇筑时，要用钢筋马凳、脚手架板在顶板中搭设马道，人员尽量站在马道上操作，以避免踩踏顶板钢筋。

梁板同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。

注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。

振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面，初凝之前，用木抹子将混凝土表面反复搓压数道。

施工缝设置：

宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与梁轴线或板面垂直。

单向板的施工缝设置在平行于板的短边的任何位置。

施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。

混凝土达到1.2Mpa的时间，也可通过试验决定。

在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。

排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。

混凝土终凝之后，即可安排清理粘接在柱筋上的水泥浆，并将柱内混凝土凿毛。

2.3.1.3.3.混凝土的养护

梁板混凝土浇筑完毕后，12h以内用麻布加以覆盖，并浇水养护。

柱子拆模后，可采用包裹麻布浇水养护，但麻布要始终保持饱和湿润状态。

混凝土浇水养时间一般不少于7d，掺用缓凝剂时，养护时间不得少于14d，若由于下一步工序的需要需必须拆除养护麻布，则可采取洒水养护的方式，但必须安排专人进行该项工作，使混凝土面始终保持湿润状态。

每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的湿润状态。

常温下每日浇水不少于两次。

2.3.2.砌筑工程

2.3.2.1.施工准备

1.石灰膏：

熟化时间不少于7d，严禁使用脱水硬化的石灰膏。

2.普通砖在砌筑前一天应浇湿润，不宜即时浇水淋砖，即时使用。

3.弹出墙边界线、轴线及窗、门洞位置线并做好标记。

4.在混凝土柱上弹出皮数线，并根据设计要求，砖块规格和灰缝厚度在皮数线上标明皮数及竖向构造的变化部位。

5.根据皮数线最下面一层砖的标高，可用拉线或水准仪进行抄平检查，在砌筑第一皮砖的水平灰缝厚度超过20mm时，应先用细石混凝土找平，严禁在砌筑砂浆中掺填碎砖或用砂浆找平，更不允许采用两侧砌砖、中间填心找平的方法。

2.3.2.2.拌制砂浆

1.砂浆由设置在现场的砂浆搅拌站拌制。

2.根据试验室提供的砂浆配合比进行配料称重，水泥配料精确度控制在±2%以内；砂、石、石灰膏配料精确度在±5%以内。

3.砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。

拌合时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。

4.砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成3小时和4小时内使用完毕。

2.3.2.3.操作工艺

1.砌筑之前，应根据砌块高度和灰缝厚度计算皮数，制作皮数杆或将皮数设于砌体两侧的钢筋混凝土柱上。

2.砌块一般不需浇水，当天气炎热干燥时，可浇水湿润。

3.水平灰缝应平直，水平灰缝厚度及竖向灰缝宽度一般为10mm，最小不小于8mm，最大不超过12mm。

4.对设计规定的洞口、管道、沟槽和预埋件应在砌筑墙体时预留和预埋。

2.3.3.装饰工程

2.3.3.1.混凝土地面

2.3.3.6.墙面及天棚乳胶漆

2.3.4.2.防水层

1.工艺流程

清理基层→涂刷底胶→刮第一度涂膜层→刮第二度涂膜层→闭水试验。

2.清理基层

基层表面凸起部分应铲平，凹陷处用聚合物砂浆（107胶）填平，并不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷。

如沾有砂子、灰尘、油污应清除干净。

3.涂刷底胶

（1）聚氨酯底胶的配制：

将聚氨酯甲料与专供底涂使用的乙料按1：

3~1：

4（重量比）的比例配合搅拌均匀（也可将聚氨酯涂膜防水涂料按甲：

乙：

二甲苯=1：

1.5：

2的比例配合搅拌均匀），即可进行涂布施工。

（2）聚氨酯底胶的涂刷：

在涂第一遍涂膜之前，应先立面、阴阳角、排水管、立管周围、混凝土接口、裂纹处等各种接合部位，增补涂抹及铺贴增强材料，然后大面积平面涂刷。

4.涂刷防水涂膜

（1）涂膜防水材料的配制：

严格按生产三家提供的配合比用人工或电动搅拌均匀进行配制。

（2）第一遍涂膜的施工：

在底胶基本干燥固化后，用塑料或像皮刮板均匀涂刷一层涂料，涂刮时用力要均匀一致。

（3）第二遍涂膜的施工：

在第一层涂膜固化24小时后对所抹涂膜的空鼓、气孔、砂、卷进涂层的灰尘、涂层伤痕和固化不良等进行修补后刮涂第二遍涂抹，涂刮的方向必须与第一层的涂刷方向垂直。

涂刷总厚度应控制在1.5mm左右（即涂刮量约在2.5kg/m2）。

涂刷顺序是先立面后平面。

（4）第二遍涂膜固化后，应做好闭水试验，合格后抹20mm厚水泥砂浆保护层。

（5）特殊部位处理：

突出地面、墙面的管子根部、地漏、排水口、阴阳角、变形缝等薄弱环节，应在大面积涂刷前，先做一布二油防水附加层，底胶表面干后将纤维布裁成与管根，地漏等尺寸、形状相同并将周围加宽200mm的布、套铺在管道根部等细部。

同时涂刷涂膜防水涂料，常温4小时左右表面干后，再刷第二道涂膜防水涂料。

经24小时干燥后，即可进行大面积涂膜防水层施工。

（6）涂刷过程中遇到下列情况应作如下处理：

当涂料粘度过大不易涂刷时，可加入少于乙料的10%的二甲苯稀释。

当发生涂料固化太快，影响施工时，可加入少量磷酸或苯磺酰氯等缓凝剂，其加入量应大于甲料的0.5%。

当发现涂料固化太慢，影响施工时，可加入少量二月桂酸二丁基锡作促凝剂，其加入量应不大于甲料的0.3%。

乙料有沉淀现象时，应搅拌均匀后再进行配制，否则会影响涂膜质量。

材料应在贮存期内使用，如超期，则需经检验合格方能使用。

2.3.5.门窗工程

2.3.5.1.铝合金门窗

2.3.5.1.1.防腐处理

1）在门窗四周侧面涂刷防腐沥青漆。

2）连接铁件、固定件等安装和金属零件，除不锈钢外，均应进行防腐蚀处理。

2.3.5.1.2.就位和临时固定

根据门窗安装位置弹墨线，将铝合金门窗装入洞口就位，将木楔塞入门窗框与四周墙体间的安装缝隙，调整门窗杠的水平、垂直、对角线长度等使其偏差符合检评标准，用木楔或其他器具临时固定。

2.3.5.1.3.门窗框与墙体的连接固定

采用射钉固定，砖墙砌筑时在门窗洞边砌预制砼块，间距≤600mm，门窗连接件用射钉固定于混凝土预制块，不论采取哪种方法固定，铁脚至窗角的距离不应大于180mm，铁脚间距应不大于600mm。

2.3.5.1.4.门窗框与墙体安装缝隙的密封

1.铝合金安装固定后，应先进行隐蔽验收，检查合格后进行门窗框与墙体缝隙的密封处理。

2.门窗框与墙体安装缝隙应填塞水泥砂浆，室外侧密封槽口应填嵌防水密封胶。

2.3.5.1.5.安装五金配件

安装五金配件