M3煤气柜施工技术方案.docx

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M3煤气柜施工技术方案

20000M3煤气柜施工技术方案

工程名称：

编制单位：

编制人：

审核：

审定：

批准：

xxxx有限公司

x年x月x日

目录

1．工程概况

2．编制依据

3．施工方案及技术措施

4．质量安全保证组织机构

5．人员配置计划

6．主要机具配置计划

7．安装检验项目表

8．焊接工艺参数一览表

9．施工网络

10．施工平面图

1.工程概况

我公司承建的离石城区煤气指挥部20000M3储气柜，是煤气工程中重点设备之一，周期长工期紧，这就要求全厂上下齐协力，相互配合，争取保质保量圆满完成任务，赢得用户信赖，为以后承揽工程打下良好基础。

此气柜结构为湿式螺旋降式，公称容积20000米3，设计压力300mmH2O柱，由一个钢制水槽和3个水塔组成，自来水槽壁里分别为三塔、二塔、一塔，平均直径φ37300，总高32170mm，总耗钢量424980Kg。

2.编制依据

2.1工程合同

2.220000M3低压湿式螺旋气柜施工图

2.3《钢制低压湿式气柜》HG20517-92

2.4《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HG212-83

2.6《手工电弧焊接接头的型式与尺寸》GB985-88

2.7《压力容器无损检测》JB4730-94

3.施工准备

3.1.1熟悉图纸及施工环境

3.1.2对施工图纸进行自审及专业会审并填写自审及会审记录。

3.1.3组织施工有关人员进行技术资底。

3.1.4编制材料预算

3.2材料准备

3.2.1供应部门就按项目负责人编制的材料预算接收并核实所供的所有钢材。

3.2.2气柜用的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸要求并应有质量合格证或材质复验合格证。

3.2.3钢板表面不利有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5mm，对于厚度大于12mm的钢板应按《压力容器无损检测》（JB4730-94）进行超声波探伤抽查,其抽查数不小于15％。

3.2.4气柜的焊接应符合规范要求，还应符合《现场设备、作业管道焊接工程施工及验收规范》及有关焊接标准的要求。

3.2.5气柜的焊接应由考试合格的焊工施焊，其施焊项目不利超过考试合格的项目。

3.2.6无损检测人员必须具有资格证书。

3.2.7所有预制件在保管、运输的吊装过程中，应采用胎具或其它适当措施防止变形，预制时，涂刷的防腐涂料应加以保护，如有损坏，安装时应及时修补。

3.2.8标准件，紧固件均由厂采购备齐运至现场。

3.2.9安装现场用16t轮胎吊一台，铺设10×20m、15×20m平台和一自以满足现场组对安装需要。

3.3基础验收

3.3.1按工建基础施工图以及规范要求对基础进行检查，验收。

3.3.2基础的外形尺寸、平整度、基础基准线；水平标高，预留孔等项目应符合图纸及规范要求，防潮层不利有裂纹基础铺设的干沙，其粒度、厚度应符合图纸要求并作出复测记录。

3.3.3会同有关单位办理基础中间交接证书。

3.4预制

3.4.1底板预制

3.4.1.1制作顺序：

钢板调平→放样→切割→组对→拼接→焊接→煤油渗漏→喷砂防腐→标号（按排板图）

3.4.1.2按排板图进行下料，整个底板直径放大2／1000。

3.4.1.3预制块对角线允差≤2mm，板宽允差±1mm，板长允差±1.5mm，不平度用1米直尺检查1.5mm/m。

3.4.1.4预制块焊缝外观检查合格后煤油渗漏检查。

3.4.1.5其它要求详见施工图。

3.4.2水槽壁板预制

3.4.2.1制作顺序：

放样→切割→压头滚弧→喷砂防腐→按排板图编号→放入胎架

3.4.2.2验收内容及技术要求：

a.预制块几何尺寸：

对角线允差≤2mm，板宽允差±1.5mm。

b.所有壁板滚弧后，用弦长大于1.5米的板检查弧度，间隙不大于2mm。

c.其它要求详见施工图

3.4.3水封预制

3.4.3.1制作顺序：

胎具制作→型钢调直→放样→切割→压弧→矫正弧度→组焊→矫正变形→喷砂防腐→验收

3.4.3.2验收内容及技术要求

a上、下水封可段预制，其环形板的弧度偏差用弦长不小于2米的样板检查，间隙不应大于3mm，两端接口线的夹角要求准确。

b.带板、环形板、立板及其加强扁钢之间的接口应错开200mm以上。

c.上、下水封预制的弧长总和应大于设计周长150~200mm。

d.按设计直径在平台上放样校正弧度，环形板（或环形槽钢）圆度允许偏差用1.5m弧形样楹检查，其间隙不利大于2mm，平面度允许偏差不利大于3mm。

e.水封挂圈预制时，构件位置应正确无误，搭接钢板间隙应小于1mm。

f.水封分段预制组装定位焊后，其上口直径就比设计值大5~7mm，并且用型钢点焊支撑。

焊接时应做胎具将水封环形板垫平以防变形。

安装接口自留出500~800mm不焊，以便于安装。

g.焊好的水封预制件应进行检查，对其变形部分要进行修整，其环形板平面度允许偏差不得大于3mm，水封上口宽度不得大于设计尺寸10mm和小于设计尺寸5mm。

3.4.4角钢圈、槽钢圈、立柱及拱顶骨架预制。

3.4.4.1制作顺序：

型钢调直→放样→号料→滚弧→矫正→切割→喷砂防腐→编号→验收

3.4.4.2验收内容及技术要求：

a.所有角钢圈、槽钢圈其分段预制长度不应小于5m。

b.按设计直径在平台上放样矫正弧度，并检查翘曲度，其径向允差为±3mm，水平翘曲度不得大于5mm。

其它弧形型钢与平台实样间的弧度间隙及翘曲度不应大于4mm。

c.角钢圈或槽钢圈的接口应与壁板、梁柱端部接点焊缝错开150mm以上。

其预制圈弧长总和应较设计周长大200~300mm。

d.劈八字角钢的角度要作样板检查。

e.拱梁滚弧后与平台实样矫弧，其主次梁在预制后长度偏差不应大于5mm，径向主梁及次梁构件的圆弧弯曲度≤1.5mm，全长弧度偏差≤10mm。

f.角钢或槽钢圈热煨成型后，其壁厚减薄不准超过1mm，表面疤深度应小于1.5mm且不准有过烧变质现象。

g.预制好的立柱的断面翘曲度不得大于2mm，全长直线度不得超过4mm。

h.立柱与拱梁进行钻孔时，孔距偏差≤0.5mm.

3.4.5导轨预制：

3.4.5.1制作顺序：

导轨调直→放样→号料→组对焊接→矫正焊接变形→滚曲→矫正→钻孔→喷砂防腐→验收

3.4.5.2导轨尽量用一根滚弧而成。

如需拼接，单根导轨的拼接不得超过一处。

接头的焊接坡口见图，钢轨头部采用U型坡口，腹板采用X型坡口，底部采用V型坡口接头部分（两侧各150mm），焊前要预热，预热温度为300℃，焊后要保温，即加热至300~400℃，缓慢冷却，焊条为J507。

3.4.5.3导轨政部垫板对接焊缝应在与导轨拼接前焊接，对接两板之间不许有错边，焊后两面凸出部分需磨平。

3.4.5.4导轨与下部垫板焊接时，应按导轨的弧线做矫正胎具，将导轨与垫板固定在胎具上进行焊接，以防焊接变形。

3.4.5.5导轨及垫板的钻孔，导轨两端与塔体上、下带板连接用的安装螺孔，要在导轨与垫板全部焊接完毕并经校正验收以后进行。

3.4.5.6验收内容与技术要求：

a.导轨滚制时，导轨与滚床轴的夹角应和螺旋升角相同，其弯曲度允差为±5mm，侧向为±3mm，否则应进行冷态矫正。

b.导轨预制后弧度应符合设计图纸要求不准有裂纹，急弯及不符合要求的扭曲现象，其表面锤击疤痕深度不得大于1mm。

c.安装螺栓孔距偏差小于0.5mm。

3.4.6菱形板及顶盖板预制：

3.4.6.1制作顺序：

钢板调平→放样→号料→切割→组对焊接→矫正焊接变形→煤油渗漏→喷砂防腐→编号→验收

3.4.6.2按排板图下料

3.4.6.3验收内容及技术要求：

a.钢板表面平整，焊缝外观合格。

b.预制几何尺寸：

对角线允差<3mm，菱形板两边不平度<2mm。

c.焊缝进行煤油渗漏试验。

3.4.7各塔斜梯预制：

3.4.7.1制作顺序：

型钢调直→放样→切割→滚弧→组焊→喷砂防腐→验收

3.4.7.2所有构件标明安装顺序和方向。

3.4.8导轨组的制作按图纸要求。

3.4.9气柜的焊接要求见焊接部分

3.5安装

3.5.1水槽底板

基础按要求验收后，在底板安装前，在基础上铺干砂，其厚度和粒度按图纸要求，然后再进行底板安装。

3.5.1.1安装顺序：

画中心线→中心板就位→按排板图向两边两侧对称铺设→铺边板→焊接→真空试漏（安装及焊接顺序详见验收标准中底板安装部分）

3.5.1.2底板铺设前应对所有预制的大块板及边板进行复查。

3.5.1.3铺设时应按预制时给出的中心线和搭接线找正，并可用夹具或定位焊临时固定。

3.5.1.4所有相邻焊缝应错开300mm以上。

3.5.1.5底板焊焊接前应清理焊口，焊口不得有砂子，铁锈油污及其它杂物，焊接时按铺设的程序先焊横缝后焊纵缝，采用小直径焊条，小电流，对称分段倒退焊接以减少焊接变形。

3.5.1.6中幅板与边板搭接焊缝均应贴紧，局部间隙应小于1mm。

3.1.5.7中幅板与边板的搭接环缝应在水槽壁安装完后及水槽壁板与底板的T型角焊缝焊完后再分段施焊。

3.1.5.8底板焊完后应经外观检查合格，并对焊缝进行真空试漏法检查，当真空度达到27Kpa（200mmHg）焊缝表面不产生气泡合格。

3.1.5.9底板焊接后，其鼓起脱离基础表面大于30mm时，应在底板上开孔充砂填实。

3.1.5.10底板安装结束后，面进行如下工作：

a.根据设计图纸在底板上标出安装基准线。

b.在底板上画出水槽壁，各塔，钟罩的圆周线上以及立柱底脚垫梁的位置线。

c.画出钟罩，各塔节圆周预留检查线及进气、排气管位置线。

d.在底板上画圆周线，半径要考虑基础坡度，并预放焊接收缩量10mm。

3.5.2水槽壁板，壁柱及平台安装（采用倒装法）

3.5.2.1安装顺序：

沿底板画出圆周线→点焊圆周定位角钢→组焊最上带板→组焊平台栏杆→焊支腿上胀圈→起吊组焊第二带板→组焊环缝→起吊第三带板→将胀圈支腿移至第二带板→组焊环缝→起吊组焊第三带板→组焊环缝→组对第四带板和水槽壁柱→依些类推

3.5.2.2吊装方法及要求

a.沿水槽壁设立26根单抱杆高3.8m，抱杆用Φ219×8钢管制成。

b.用手拉倒链10t，16个、5t，16个间隔排列，要求同时操作，用力一致均匀升上并要有专人指挥。

c.胀圈用[25b按水槽壁内圆滚制而成分若十段组成，放置在带板边缘500mm处的支腿下方，胀圈内焊制26个吊耳，起吊时胀圈吊耳处上方应焊小支腿加固。

3.5.2.3技术要求

a.各带板焊接应先对接立缝，先焊坡口面，再反面清根封底焊，让其沿圆周自由收缩后，再焊各带板之间对接环缝，环缝焊接要沿圆周均匀分布对称施焊。

b.水槽壁板和底板之间的T型角缝焊接时应加临时限位角钢以防变形。

c.组装后的水槽壁每带板垂直度偏差不应超过2mm，水槽壁总高垂直度偏差不应超过7.98mm。

d.水槽壁最上带板和最下带板的直径允许偏差为±10mm。

e.上下带板纵缝间距>300mm，最下带板纵缝与底板焊缝应错开200mm以上。

f.沿水槽壁的全周，测出在安装导轮处各点壁板上的水平度，其允许偏差为±10mm。

g.沿水平方向与垂直方向测量壁板内表面的局部凹凸度，用1.5m弧形样板检查均不应大于13mm，局部形状偏差应沿所测长度逐渐变化，不允许有突然的凹凸。

h.纵缝对口错边量，板厚δ＝6、8、10mm时不应超过1mm，板厚δ＝12、14mm时，不应超过板厚的10％。

I其它按图纸要求

3.5.2.4水槽全部施工完，经检查合格后作水槽试水（基础沉降试验）详见水槽试水施工方案。

3.5.3中心架安装

3.5.3.1将顶盖中心环固定于事先设置的中心架上，在水槽壁安装完后将中心架就位，并将中心环找中。

3.5.3.2由于大型骨架在施焊后