大板梁制作工艺分解.docx
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大板梁制作工艺分解
大板梁制作工艺
编号：
LR-ZCGY-DBL-005
编制：
审核：
日期：
目录
1.概述
2.参考文件
3.大板梁特征
4.大板梁制作工艺流程
5.大板梁制作工艺
5.1施工前准备
5.2零件下料
5.3接料
5.4大板梁组立、埋弧焊、小件装焊、钻孔工艺
5.5涂装
5.7标识、装运发货
附表一：
大板梁相关特征参数表
附表二：
大板梁制作过程工艺考核吊装方案
附图：
大板梁制作工艺流程图
附件：
大板梁吊装方案
大同项目大板梁制作专项工艺
1、概述
大同项目大板梁属于重钢结构件，板梁构件有超长、超宽、超重、制孔数量多、含特厚钢板、焊接量大、吊装困难等显著特点。
为了在有限工期内，保质、保量、保安全并且顺利地完成大板梁工程，特制定以下大板梁专项制作工艺。
2、参考文件
30.2013.286（I）《金属材料入场验收和检验规则》
HG5.11.1.1（5）《用高强度螺栓连接或焊接的碳钢和低合金钢钢结构制造技术条件》
HG30.2007.001（E）《大容量锅炉金属结构焊接技术条件》
HG30.2012.012（C）《大容量锅炉部件焊后热处理技术条件》
94-0400《焊接坡口标准》
GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》
GB8918-2006《重要用途钢丝绳》
GB12602-2009《起重机械超载保护装置》
3、大板梁特征
大板梁相关特征参数见附表一所示。
4、大板梁制作工艺流程
材料进厂验收→材料预处理→下料（含腹板开坡口）→接料→超声波检测+热处理→翼缘板钻孔→H型组立→埋弧焊焊接→H型矫正→装配连接板、筋板→气保焊焊接→焊后二次矫正→钻孔（板梁腹板）→打磨→涂装→标识、发货
工艺流程图，见附图
5、大板梁制作工艺
5.1施工准备
5.1.1进厂钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和哈锅现行有关产品标准的规定，并且应具有产品质量合格证明文件。
材料进厂后，公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行送检。
钢材进入车间后，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工作业。
5.1.2本工程所用焊接材料包括焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。
焊丝和焊剂：
埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110的各项规定。
被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。
CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。
5.1.3配套材料:
引弧、引出板、定位板等。
5.1.4主要机具：
组装胎架（H型钢垫层）、定位焊用二氧化碳气体保护焊焊机、半自动埋弧焊机、角磨机、烤枪、割炬（含气割小车）、碳刨钳、气泵、热处理设备、无损检测设备、吊装设备及配套用具等。
5.1.5主要量具：
钢盘尺、水平仪、塞尺、直角尺、焊缝量规等。
5.2零件下料
5.2.1施工前期准备工作。
5.2.1.1下料工具选择准备。
对H型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对超厚板材件（δ160、δ130）采用多台小车两侧同时垂直下料，对不规则件（异形板）采用数控切割机进行下料。
4.2.1.2在割嘴型号选择上，在切割50mm厚度以内材料一般选择1-4#割嘴，50-100mm则建议选择4-5#割嘴，超过100mm厚度材料则为6-7#割嘴。
其原因在于：
不同厚度的板材宜采用不同的切割速度、切割气体压力和不同的割嘴型号。
具体割嘴选型按下表参考选择。
表一机用割嘴选型匹配表
割嘴型号
0#
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
8#
氧孔直径
0.6mm
0.8mm
1mm
1.2mm
1.3mm
1.4mm
1.6mm
1.7mm
2.0mm
钢板切割厚度
7-10
10-30
30-50
50-70
70-90
90-110
110-140
140-160
160-200
氧气工作压（MPa）
0.5
0.5
0.5
0.6
0.6
0.7
0.7
0.7
0.8
丙烷气压（MPa）
0.04
0.04
0.05
0.05
0.05
0.05
0.06
0.07
0.07
5.2.1.3下料前，尤其是按排版图采购的材料，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工作业。
（关键）
5.2.1.4预热和热处理工艺要求
在板梁生产过程中，具体预热和热处理要求见表二、表三、表四。
表三钢材热切割下料和制备坡口时的预热要求
序号
钢材牌号
厚度范围/mm
预热范围/℃
预热范围/mm
1
Q345A、B、C、D、E
δ＞100
100
切割处两侧不小于钢板厚度的范围
备注：
表四金属结构件焊接最低预热温度及层间温度
序号
材料编号
厚度范围/mm
最低预热范围/℃
层间温度/℃
1
Q345A、B、C、D、E
δ≥32
100
100~350
δ＞100
150
150~350
备注：
表五金属结构件焊后热处理要求
序号
材料编号
接头厚度范围/mm
最低热处理温度/℃
保温时间
1
Q235A、B、C
δ≥38
600
见热处理工艺
2
Q345A、B、C、D、E
备注：
1、对于全焊透的对接焊缝，接头厚度指最薄的钢板厚度。
2、对于局部焊透的对接焊缝，接头厚度指有效焊缝厚度。
3、对于T型角焊缝或T型对接接头，接头厚度指有效焊喉厚度。
5.2.2下料质量要求
5.2.2.1零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量应符合下表要求：
项目
允许偏差
备注
零件宽度，长度
±2.0mm
长度最后定尺要求
切割面平面度
0.05T，且不大于1.5
T为板厚
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
与板面垂直度
不大于0.025T
条料侧弯
不大于3mm
注：
翼板厚度为70mm、130mm、160mm的板梁，下料时长度方向统一加长3mm。
5.2.2.2超长板梁翼缘板下料，直接按排版图通长下直条料，再转入接料工序。
（厚板一般都超重，因此超厚的翼缘板需先下直条，再表面预处理、除锈，最后再接料）
5.2.2.3超长板梁腹板先接料然后再下料，下料时采用“六点法”按起上拱20mm抬弦（即按L/2000比例起拱抬弦）；特别注意，叠层腹板抬弦时，叠层上梁上端起拱，叠层下梁下端端起拱；另外注意，腹板要求开坡口。
（可以采用半自动小车开坡口，坡口大小按设计值要求执行）。
5.2.2.4下料后标识。
在本项目中，有相当一部分零件尺寸非常接近，因此下料后，严格按照排版图上的编号进行标识并归类存放。
5.3接料
板梁接料属于非常关键的一道工序，也是把握板梁整体质量之根本。
本项目超长板梁的翼缘板、腹板都是厚板甚至特厚钢板，另外，接料需要进行焊前预热，焊后热处理，焊后无损检测（UT+MT），从而增加了接料环节的难度。
接料时严格按相应工艺文件要求预热、开坡口、打磨、施焊。
特别强调，特厚板开坡口接料时，要求开U型坡口。
开U型坡口方法：
先开双面不对称V型坡口，然后用气刨方式刨掉V型坡口根部，确保U型坡口根部尺寸不小于30mm。
接料时，除开严格按工艺文件接料焊接，还可以根据坡口大小和焊接顺序适当采取反变形控制焊接变形，反变形角度0~3°为宜。
接料时，应重点保证料长方向直线度（侧弯度）和焊接质量。
5.3.1超长板梁翼缘板接料。
翼缘板接料的难点在于板材厚度太厚，焊接量大，焊接质量难以保证。
超长板梁翼缘板厚度有δ26、δ70、δ130、δ160几种规格。
5.3.2超长板梁腹板接料。
超长板梁翼缘板厚度为δ40，腹板接料的难点除开板厚之外，板料宽度比较大（B=3500mm左右）。
5.4大板梁组立、埋弧焊、小件装焊、钻孔工艺
5.4.1施工前准备。
5.4.1.1工具准备。
组立环节主要用具有气体保护焊焊机、千斤顶、角磨机、烤枪、卷尺、直角尺、塞尺、销钉、吊装设备及配套用具等。
5.4.1.2材料准备。
组立需要准备的材料有主体材料、筋板、连接板、引弧板、定位板等。
5.4.2大板梁组立、埋弧焊、小件装焊、钻孔操作工艺
根据叠层大板梁特点综合分析，从H型组立完到最后小件装焊完成，其过程包含组立、埋弧焊、矫正、装焊小件、钻孔和预拼装工序，这整个过程的难点在叠合翼缘板（δ26）的钻孔问题和焊后变形问题。
为了尽可能地减小板梁钻孔误差和焊后变形问题，各工序之间需要穿插作业，根据这一特点，总结出叠层大板梁从H型组立完到最后小件装焊完成有以下三种方案可行。
方案一：
先将叠层上梁叠合翼缘板（δ26）上的孔钻完，再进行后续的装焊工作。
具体过程如下所示。
这一步：
也是该方案的关键点，先将叠层板梁上层梁的叠合翼缘板（δ26）上的孔钻完；
第二步：
将上下叠层板梁腹板分别与叠合翼缘板（δ26）组立成两个T型。
第三步：
用半自动埋弧焊将T型焊接完成，焊接前需先用火焰加热方式对T型翼板板中心位置90mm宽的范围加热（反变形）。
第四步：
分别将两个T型组成H型，然后埋弧焊焊接至完成。
第五步：
装配小件。
这一步非常重要，需要先将H型板梁的腹板与翼缘板矫正到垂直程度，然后才能装配筋板、连接板等小件；特别强调，要求筋板或连接板必须与叠合翼缘板顶紧装配，且焊接时，只焊接筋板、连接板与腹板的焊道，筋板、连接板与叠合翼缘板顶紧的焊道不焊。
第六步：
将叠层上下梁装配到一起，配钻下梁叠合翼缘板上的孔。
方案一的特点：
优点：
1.叠层板梁上下叠层螺栓连接孔准确度高；2.整个过程生产过程都只执行单层梁吊装，重量有限，吊装比较安全。
缺点：
1.焊接变形控制不太理想，需要焊后矫正；2.下叠层板梁的叠合翼缘板上的孔需要将H型站立起来才能钻孔，这给钻孔工作增加很大难度。
方案二：
先将叠层上、下梁的叠合翼缘板（δ26）点焊在一起配钻孔，然后再进行后续的装焊工作，一直到最后预拼装完毕之前，两块叠合翼缘板始终不能拆开。
具体过程如下所示。
这一步：
将叠层上、下梁的叠合翼缘板（δ26）点焊在一起配钻孔；
第二步：
将上下叠层梁腹板分别与已经钻完孔的叠合翼缘板（δ26）组立成两个T型，且两个T型是背靠背点焊在一起呈“十”字形。
（为了防止点焊强度不够，需要用一部分螺栓拧紧或者销栓将上下叠合翼缘板接上）
第三步：
用半自动埋弧焊机将呈“十”字形的两个T型结构，共4条焊道焊接完成。
第四步：
组立叠层板梁的两块厚翼缘板。
第五步：
用半自动埋弧焊机焊接叠层板梁的4条主焊道。
第六步：
装配小件。
这一步非常重要，需要先将H型板梁的腹板与翼缘板矫正到垂直程度，然后才能装配筋板、连接板等小件；特别强调，要求筋板或连接板必须与叠合翼缘板顶紧装配，且焊接时，只焊接筋板、连接板与腹板的焊道，筋板、连接板与叠合翼缘板顶紧的焊道不焊。
方案二的特点：
优点：
1.能很好地控制叠层大板梁的叠合翼缘板焊接变形；2.钻孔方便快捷，能很好地控制叠层板梁上下叠层螺栓连接孔的准确度。
缺点：
1.叠层板梁中间与叠合翼缘板相连的4条主焊道在执行埋弧焊时，需要高空作业；2.由于叠层板梁整体制作，总重量高达182t，基本达到本公司起吊能力上限。
方案三：
先将叠层上、下梁独立制作完成，然后在进行预拼装。
具体过程如下所示。
这一步：
分别将叠层上、下梁组立成H型；
第二步：
用半自动埋弧焊将H型焊接完成，焊接前需先用火焰加热方式对叠层板梁的叠合翼缘板中心位置90mm宽的范围加热（反变形）。
第三步：
装焊小件。
同样，需先将H型板梁的腹板与翼缘板矫正至垂直程度，然后才能装配筋板、连接板等小件；特别强调，要求筋板或连接板必须与叠合翼缘板顶紧装配，且焊接时，只焊接筋板、连接板与腹板的焊道，筋板、连接板与叠合翼缘板顶紧的焊道不焊。
第四步：
焊接完成后，先二次矫正，再划线钻孔。
钻孔时，将上下叠梁站立起来钻孔（H3600/H1800）。
第五步：
将叠层上、下梁用螺栓拧上进行预拼装。
方案一的特点：
优点：
1.叠层板梁上下叠层螺栓连接孔准确度比较高；2.整个过程生产过程都只执行单层梁吊装，重量有限，吊装比较安全。
缺点：
1.焊接变形控制不太理想，需要焊后矫正；2.叠层上、下梁的叠合翼缘板上的孔都需要将H型站立起来才能钻孔，这给钻孔工序增加很大难度。
工艺过程强调说明：
✧以上三种方案，在组立H/T型结构前，都需要事先用H型钢做一个简易平台，高度最好在500mm左右（便于组立时使用千斤顶）；
✧H/T型组立采用立式组立方法进行，组立过程中用直角三角板控制腹板与翼板的垂直度（经过反变形的叠合翼缘板，组立时可能很难保证翼、腹板之间的垂直度，但必须保证腹板两侧角度一样）；每组立完一块翼缘板之后，需用气保焊打底焊至坡口大小的2/3左右，满坡口缝。
✧板梁埋弧焊焊接：
埋弧焊工序使用焊接工装架焊接，将板梁与地面呈45°角摆放在焊接工装架，先用二氧化碳气体保护焊打底焊至坡口大小的2/3左右（这道工序在组立过程中进行），整体组立完之后再用埋弧焊盖面焊接至设计值。
✧矫正：
焊接完的H型，在装配小件之前必须先对H型矫正修型。
✧钻孔：
小件手工划线钻孔时，务必事先找好基准划线边；板梁翼缘板钻孔根据以上方案的不同，有不同的钻孔方式；板梁腹板钻孔最好与铆焊工序穿插进行，避免单独工序吊装、翻身麻烦。
5.6涂装
5.6.1涂装前需对板梁基面进行处理，基面处理通常包括清理焊接飞溅、焊缝药皮、油污、灰渣等，另外要求对焊瘤、切割边缘毛刺、切割边倒圆角（R2）等进行打磨处理。
5.6.2涂装严格按工艺文件和哈锅标准化通知执行。
油漆完成的板梁表面不得有皱纹、垂流、渗色、粉化、回粘、龟裂、针孔、气泡、剥离、附着物等外观不良现象。
5.7标识、装运发货
涂装完之后，对板梁进行喷号标识时，在板梁两侧用字高为80mm的大漏字模进行喷号标识，要求标识之后字迹清晰、醒目。
大板梁吊装专项方案
（仅适用于大同板梁项目）
营口隆仁重工有限公司
2015年10月10日
目录
1.适用范围
2.编制依据
3.大板梁基本特征
4.吊装内容
5.公司现有吊装能力
6.吊装工艺吊车位置布置
7.多台吊车共同协作起吊方案
7.1两台吊车同时作业吊装工艺
7.2三台吊车同时作业吊装工艺
8.吊装程序及工艺
9.安全技术措施
大板梁吊装专项方案
1.适用范围
大同项目大板梁属于重钢结构件，板梁构件有超长、超宽、超重的特点。
为了保板梁制作过程顺利进行，特别制定板梁（含叠层板梁）制作吊装方案，本方案仅适用于大同板梁项目。
2.编制依据
设计图纸；
锅炉钢结构技术条件；
吊车性能一览表；
GB8918-2006《重要用途钢丝绳》；
GB12602-2009《起重机械超载保护装置》。
3.大板梁基本特征
大板梁基本特征数据见附表一。
4.吊装内容
接板翻身吊装；
组立T型吊装；
组立H型吊装；
埋弧焊焊接H型板梁整体起升、翻身吊装；
装配小件板梁整体翻身吊装；
气保焊焊接小件板梁整体翻身吊装；
涂装过程板梁整体翻身吊装；
装车发运时，对板梁整体进行起升、平移吊装。
5.公司现有吊装能力
公司现有一台125T双梁桥式起重机（副钩32T）、两台50T双梁桥式起重机（副钩20T），并且3台重型吊车分布在车间在同一跨内，能同时作业在同一板梁上。
吊车外形特点分析：
125T双梁桥式起重机（副钩32T），跨度30m，双梁的轴距为8.6m，起吊上最大距离为17.5m；50T双梁桥式起重机（副钩20T），跨度30m，双梁的轴距为7.65m，吊车空程起升最大距离为17.5m。
根据公司现有吊车能力，按理论计算，三台吊车同时作业时，最大起重量达到225吨。
6.吊装工艺吊车位置布置
吊车布置原则，首先保证125T吊车与厂房钢柱同轴，另外两台吊车尽量靠近钢柱的轴线，具体吊车布置见下图所示。
7.多台吊车共同协作起吊方案
根据大同项目板梁的特点分析，单层板梁最大重量约122t，单层板梁最大高度3.6m，板梁总长最长38m；叠层上、下板梁整体起吊最大重量高达182.5t，板梁最大高度5.4m，叠层板梁总长最长38m。
根据大同项目板梁特征分析可知，使用两台吊车同时作业，能满足所有单层板梁制作全过程；总重量为182.5t的叠层板梁，整体制作时，必须使用三台吊车同时作业。
7.1两台吊车同时作业吊装工艺
1、起重量计算
根据国家标准对起重设备的起重量要求计算，1台125T和1台50T的整合起重量上限为218.75T（125*1.25+50*1.25）。
2、板梁吊点计算
根据板梁的特点分析，一般情况下，板梁沿长度方向左右对称，因此板梁重心在长度方向的几何中心线上；由于吊车大小不一样，因此要求两台吊车吊点不能以中心对称分布，具体重心位置及吊点位置见以下吊装示意图。
3、载荷分布计算
F=（Q+q）K1K2=（150+1.5）×1.1×1.1=183.3T
F1+F2=F,F1*2X=F2*5X,
得出F1=130.9T,F2=52.4T
125T吊车起吊量上限：
125*1.25=156.25TF1F2
50T吊车起吊量上限：
50*1.25=62.5T2X5X
因此，以上吊装位置满足使用要求。
其中，P:
吊装载荷F
Q:
吊装钢结构重量为150T；
q:
吊索和钩头重量为1.5T；
K1:
动载系数,一般取1.1；
K2:
不平衡系数,一般取1.1。
4、钢丝绳计算
根据经验值计算公式：
钢丝绳许用拉力f=50*D2/1000k，其中，D为钢丝绳直径，k为安全系数（一般取4~8）。
F1=131T，用两根钢丝绳吊装，每根钢丝绳受力66T，计算出D=70mm；F2=52.4T，用两根钢丝绳吊装，每根钢丝绳受力26.2T，计算出D=45mm。
5、吊环计算
吊环直接与单股钢丝绳许用拉力匹配设置。
7.2三台吊车同时作业吊装工艺
1）起重量计算
根据国家标准对起重设备的起重量要求计算，1台125T和2台50T的整合起重量上限为281.25T（125*1.25+50*1.25+50*1.25）。
2）板梁重心计算
根据板梁的特点分析，一般情况下沿长度方向左右对称，因此板梁重心在长度方向的几何中心线上，重心位置及吊点位置见以下吊装示意图。
3）载荷分布计算
F=（Q+q）K1K2=（180+2）×1.1×1.1=220.22T
F=F1+F2+F3，F1=F2+F3，F1F2F3
得出F1=110.1T,F2=F3=55.1T
125T吊车起吊量上限：
125*1.25=156.25T
50T吊车起吊量上限：
50*1.25=62.5T
因此，以上吊装位置满足使用要求。
其中，P:
吊装载荷
Q:
吊装钢结构重量为180T；F
q:
吊索和钩头重量为2T；
K1:
动载系数,一般取1.1；
K2:
不平衡系数,一般取1.1。
4）钢丝绳计算
根据许用拉力计算公式：
钢丝绳许用拉力f=50*D2/1000k，其中，D为钢丝绳直径，k为安全系数（一般取4~8）。
F1=110T，用两根钢丝绳吊装，每根钢丝绳受力55T，计算出D=66mm；F2=55.1T，用两根钢丝绳吊装，每根钢丝绳受力27.55T，计算出D=46mm。
5）吊环计算
吊环直接与单股钢丝绳许用拉力匹配设置
6）计算起升高度△h
△h=H-（H1+H2）=17.5-（5.7*cos30+5.7）=6.9m；
其中，H：
吊车总高；
H1：
两根钢丝绳带角度（小于等于60°）吊装时的垂直距离；
H2：
板梁的最大宽度
8.吊装程序及工艺
1．吊装基本程序
1）吊装前准备工作
A、机具及材料准备：
a、吊车125T（1台）、50T（2台）、5T（4台）共7台
b、吊钩2T、5T、7T、10T吊钩各2副
c、钢丝绳φ66×6M（2根）、φ55×5M（4根）2对
d、二氧化碳气体保护焊焊机（Φ1.6焊丝）2台
e、半自动埋弧焊机2台
f、超声波无损检测设备1套
g、热处理设备1套
h、气泵（气刨、Φ12碳棒）1套
i、U型吊环35吨（4个）、55吨（2个）4个
j、50T的机械千斤顶（H=450mm）4个
K、吊耳（T=40~50mm）20块
l、上高钻孔或登高挂钩、卸钩安全带（备用品）4条
m、H型钢（做垫层工装架用）数量待定
n、斜铁（T=40mm）6个
o、工艺直角板20块
p、角磨机（附带Φ230角磨片）1个
B、吊装人力资源的组织
1、总指挥：
待定
2、付指挥：
待定
3、安全员：
待定
4、起重工：
待定
5、技术监督：
姚宗光
6、铆工班组：
待定
2）试吊、检查；
3）正式吊装；
2．吊装工艺
1）吊装作业
a：
按工艺要求焊接吊耳，吊索按吊装要求挂设好；
b：
正式起吊前，检查吊车站位，接杆是否符合要求，支腿的垫铁是否牢固，起重索具穿绕挂设和工具安装是否符合规范要求等，全部检查无误，报吊装总指挥批准后进行试吊；
c：
试吊：
拆除临时固定索具，指挥吊车缓将钢结构吊离支撑约200mm，停车检查吊车的受力情况，工索具受力情况，起重指挥信号联系是否畅通无误，如无异常情况，将钢结构缓慢落回原位准备正式吊装；
d：
正式起吊：
指挥吊车缓慢起吊，钢结构离支撑物约200mm，停车按试吊要求检查各部位，如无异常，开始正式起吊。
9.安全技术措施
1、加强施工现场安全管理，健全安全管理制度，吊装期间，吊装现场设置警戒区，派专职安全员负责警戒。
2、事先向所有施工人员进行详细技术交底，务必使作业人员明白作业要求。
给吊车司机详细介绍吊装方案，明确统一指挥信号；
3、认真细致地做好吊装的准备工作，按方按要求备齐机具及工索具，严格执行吊装机具的性能检查，起重工索具检查，试吊、监测及吊装程序，确认吊装作业安全可靠地进行；
4、现场指挥人员与吊车司机的联系要及时可靠，指挥信号、旗语、手势要求清楚，明了，如发现异常情况要及时汇报吊装现场总指挥，以便采取有效的措施；
5、吊装作业要统一指挥，作业人员各司其职，各工种密切配合，不得擅离工作岗位或各行其事。
6、关于起重作业
1）作业前应与吊车司机统一指挥信号，确保信号正确传递。
2）吊具、索具应完好，不得使用有缺陷的索具。
3）在起重作业中，凡参加本工程的所有人员按指挥进入工作岗位，服从命令听指挥，不得擅自离开工作岗位。
4）吊装作业区应设警戒线，并作明显标志，吊装工件时，严禁无关人员进入。
营口隆仁重工有限公司
2015年11月5日
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