烟囱焊接施工专项方案.docx

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烟囱焊接施工专项方案

烟囱钢内筒焊接施工专项方案

一、工程概况

2、材料要求

（1）钢内筒筒体采用爆炸-轧制钛-钢复合板（代号BR2），厚度取四种，即：

12+1.2,14+1.2,16+1.2和18+1.2毫米四种，烟道接口处一下为Q235B钢板，不采用钛-钢复合板，具体使用范围详见详图的标注说明。

钢内筒烟道接口材料同样采用爆炸-轧制钛-钢复合板（代号BR2），厚度取14+1.2mm。

（2）不锈钢采用符合《不锈热轧板和钢板》（GB/T4237-2007）中的06Cr18Ni11Ti有关的力学性能和化学成分要求的钢类。

（3）图纸未注明的其他构件采用Q235B。

（4）钛-复合钢板的材质要求，化学成分，质量标准和检验要求等均按照国家标准《钛-钢复合板》GB8547-2006执行，可按两类分类考虑。

（5）钛-钢复合板中的钛材（复材）采用牌号TA2，基材钢材采用Q235B钢，两种材料应分别满足国家标准《钛及钛合金牌号和化学成分》GB/T3620.1-2007，《钛及钛合金板材》GB/T3621-2007和《普通碳素结构钢》GB/T700-2006的要求。

（6）钛-钢复合板接长采用焊接接长，焊缝连接采用钛贴条焊接方案，钛贴条规格一般为70毫米宽，1.6毫米厚。

沿焊缝通长布置。

钛条：

采用TA2工业纯钛。

（7）焊接Q235钢采用E43型焊条。

（8）焊接不锈钢时，焊条采用符合现行《不锈钢焊条》（GB/T983-1995）中相应成分的焊条。

二、编制依据

1、钛钢生产厂家提供的技术资料

2、《电厂一期烟囱腐蚀治理改造图纸》

3、钛-复合板技术协议

4、《钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002

5、《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008；

6、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923.1-2008

7、《电力建设施工质量验收及评定规程》（土建工程）DL/T5210.1-2005

8、《建筑施工手册》第四版

9、《电力建设安全操作规程》

10、《电力建设危险点分析及预控措施》

11、《工程建设强制性条文》

12、《钢爬梯图集》02J401

13、《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电公司2002-01

14、《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002

15、《钛—钢复合板》 GB8547-2006

16、《钛及钛合金牌号和化学成分》GB/T3620.1

17、《钛及钛合金板材》GB/T3621-2007

18、《碳素结构钢》GB700-2006

19、《钛及钛合金复合钢板焊接技术条件》GB/T13149-2009

20、《钛制焊接容器》JB/T4745-2002

三、焊接工序

设计要求的焊材：

Q235B钢采用E43型焊条，不锈钢的焊接应采用相应的不锈钢焊条。

焊接钢内筒焊接采用：

STA2R焊丝，不锈钢钢板的焊接用Ａ002焊条，焊接时用ф3.2焊条打底，ф4焊条填口和盖面。

焊条使用前必须在焊条烘箱中预先进行烘干。

E4303焊条烘干温度为150℃，烘干时间1h。

焊条必须有合格证且包装完好。

库存焊条必须标识清晰，防止混用。

现场焊接过程中，焊条必须放在小型保温筒内，筒内温度保持在80-110℃，不同型号的焊条不得放在一个保温筒内。

焊条随用随取，取后必须将保温筒盖好。

未使用完的焊条必须放回保温筒内。

钛层钢板的焊接工艺参数为：

烟囱钢内筒钛板的厚度为1.2mm，钨极直径为2.0mm，焊丝为STA2R1.5mm，焊接层数为1层，焊接电流为60～80A，氩气流量分为：

主喷嘴10～12L/min，拖罩流量为14～16L/min，喷嘴直径为10～12mm，对接接头间的间隙为0.5mm，工件与喷嘴之间的距离一般取6～10mm。

（1）制订焊接工艺评定。

（2）施工前由技术人员依照本方案及有关规范标准向全体焊接人员进行技术交底，明确本项目的焊接技术要求和验收标准。

（3）、焊接材料合格证件齐全，并报审。

（4）焊接机具完好，检查计量仪器具的标定，并在有效期内，设施符合施工要求。

焊前准备措施

（1）焊前仔细清理焊口，基板坡口表面及坡口内外每侧10～15mm范围的油、漆、锈、水渍等污物必须清理干净，并打磨至露出金属光泽。

（2）基板对接坡口应内壁齐平，错口值不应超过壁厚的10%且不大于1mm。

（3）焊材发放要正确，记录要齐全规范。

（4）焊接组装的待焊工件应垫至牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力

（5）焊条使用前必须烘干，焊接过程中焊条必须存放在小型保温筒内随用随取，保温筒温度保持在80-110℃之间。

（6）焊接过程中每道焊缝焊接完后必须进行清理和自检，合格后方可进行下道焊缝的焊接。

（7）在坡口的加工时必须保证坡口角度为60°。

（8）多层焊时严格控制焊层的厚度小于或等于4mm。

（9）焊接时宜采用偏小焊接电流或大电流快速度焊接。

（10）焊接时为减少焊接应力，在第二层焊接完后，可采用锤击焊缝以减少焊接应力。

但在第一层焊接完后严禁锤击。

（11）焊接过程中焊缝表面严禁出现裂纹、气孔、夹渣、未熔合等缺陷。

（12）焊工在焊前进行的工艺评定过程中焊接的试件必须作无损检测、拉伸试验、弯曲试验、硬度试验和端口检查。

（13）现场监督员必须坚持原则，树立质量第一的思想，严把质量关。

（14）不锈钢焊接时，采用小的热输入（小电流快速焊接），多层焊时，必须等待前一层的焊缝冷却后在焊接次一层的焊缝（焊缝可采用浇水冷却），严格控制层间温度，试焊过程中焊条不允许摆动，采用窄焊缝的操作技能，在焊接过程中的结束和中途断弧，收弧要慢且填满弧坑，防止弧坑裂纹的产生，确保焊接质量。

（15）焊接钛板时，保护的氩气的纯度≥99.99％，焊接过程中当氩气瓶的压力降至1MPA时应停止使用。

焊缝有较严重焊接缺陷时，应将其彻底铲除后再采用手工加丝钨极氩弧焊方法进行补焊。

不得用重复熔化方法来清除焊接缺陷。

补焊次数一般不得超过3次。

一般的焊接缺陷可用钨极氩弧焊机进行再熔化来修整缺陷。

（16）一根焊丝在焊接时，如遇中间停焊，应将受热焊丝的端部剪除10-20mm（因焊丝端部已在400℃以上暴露在大气中）氧化金属，再重新焊接。

焊接工艺措施

（1）环境要求：

设计要求，钢板焊接应在温度高于0℃的环境中进行。

并应采取措施减少焊接风力，现场风速应符合：

手工电弧焊接不大于8m/s的要求。

（2）焊接现场具有防潮、防雨、防雪设施。

（3）不同焊材应分类存放，焊条使用前应按照说明书要求烘干，重复烘干次数不得超过两次，焊工焊条领用后放入保温桶内随用随取。

（2）焊缝外观质量要求：

焊缝表面不允许存在气孔、夹渣、裂纹、未焊透和深度大于0.4mm咬边等缺陷，焊缝与母材应光滑过渡，防止缺陷处应力集中而产生冷裂纹。

咬边深度不得大于0.4mm，深度小于0.4mm的单个咬边必须打磨光滑，咬边深度大于0.5mm或连续咬边长度大于10mm必须进行补焊。

补焊后得焊缝必须进行打磨与母材光滑过渡。

焊接过程中，每焊接一层后必须将药皮清理干净后进行自检，对出现的焊接缺陷必须进行补焊，补焊合格后清理干净方可进行下一层的焊接。

钛板焊接时，焊接工艺的关键因素是氩气的保护，评定焊接工艺的最简单的方法是：

一般银白色保护最好，几乎不存在有害气体的污染。

深黄色，金黄色焊缝对力学性能影响不大，紫蓝色、深蓝色，表示已经被有害气体污染。

如果表面呈灰黑色、灰色，表示保护不好，已经被严重污染，这样的焊缝不能使用。

（2）钢内筒焊接方法：

根据工程特点，卷板在构件场地进行，分块运至施工现场，组拼无误后进行纵横连接，受现场场地限制，连接采用手工电弧焊及气体保护自动焊接。

环型焊缝必须在该焊缝上下侧的纵焊缝全部完成后进行。

焊接环焊缝时有4名焊工，焊接时保持位置对称、间距相同，各焊工要求步调一致，方向一致，定位焊接时焊接材料、焊接工艺、焊工应与正式施焊相同，定位焊缝不应有裂纹、气孔、夹渣等现象，否则清除重焊。

各层焊缝的接头应相互错开。

现场焊缝应连续施焊，不得中途停焊。

基材（Q235B）焊接时，需在背面加衬垫，防止飞溅物碰到钛层。

每道工序焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。

焊接质量要求及检验

（1）钢内筒制作、安装，验收对以下各阶段应分别进行检查：

零部件的加工制作，构件的拼装和焊接、焊缝的检验、构件涂底漆前的准备、构件涂面漆前的准备、涂漆后漆膜完好后方可结构整体保温安装；

（2）零件在加工前应对原材料进行检查，对进口钢材尚应取得商检检验证明。

对材料表面的缺陷处理应在调整前进行，边缘表面部应损伤和裂缝，用砂轮清理痕迹应顺边缘方向进行；

（3）零部件边缘进行机械自动切割、刨边加工等工艺后，其表面的不平度不能超过0.2mm，连接边缘的垂直度不能超过0.1mm，不符合上述要求均可用磨平缓的方法加以修整；

（4）单节组装后不得留过夜再施焊纵缝，组装点焊时严防咬肉。

焊缝应在有维护、不受雨和雪、大风侵袭的环境里进行；

（5）纵缝的开头和收尾应用小引弧板引出焊体外，焊毕用氧气切割引弧板；

（6）钢板焊接时应在温度高于0度的环境中进行；

（7）在卷板成型前必须将焊缝打平，卷板成型后的焊缝可不受此限制；

（8）焊缝质量检查，按《钢结构施工及验收规范》进行，按二级质量要求进行检验，对接焊接质量采用超声波方法检验。

（9）对接焊缝允许偏差：

焊缝余高允许偏差1.5+1.0mm；焊缝凹面值不大于0.5mm，焊缝错边不超过1.0mm，组装成型过程中不得用锤猛力敲打。

内筒的周长允许变差10mm，椭圆度应满足错边不超过1mm要求，且不大于10mm。

（10）不论安装还是制作的焊缝都必须做好施工记录。

（11）支座环上螺栓孔的允许偏差：

孔与孔之间尺寸不得超过1.5mm，孔径不超过1.0mm，同心度不超过20mm。

支座与筒体间隙最大不超过1.5mm。

（12）焊缝的检验及返修：

焊缝检验，按《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001进行，按二级焊缝质量要求进行检验，用超声波探伤进行内部缺陷的检验，钛贴条的角焊缝的无损检测采用着色方法，超声比例为20%，着色比例为100%。

焊缝成型良好，焊缝过渡圆滑，焊波均匀，焊缝宽度匀直。

焊工对所焊焊缝及时清理药皮后100%自检，专职质检员做25%抽查，并认真做好记录。

检验前,探伤人员应了解受验工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况.

焊缝检验前,应划好检验区段,标记出检验区段编号；

检验频率f一般在2-5MHz范围内选择,选用2-2.5MHz公称频率检验.特殊情况下,可选用低于2MHz或高于2.5MHz的检验频率,但必须保证系统灵敏度的要求.

耦合剂选用适当的液体或糊状物作为耦合剂,耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性,不应对材料和人体有作用,同时应便于检验后清理，典型的耦合剂为水、机油、甘油和浆糊,耦合剂中可加入适量的"润湿剂"或活性剂以便，在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂.

按照要求钢内筒检测为B级检验，探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂技.探伤表面应平整光滑,便于探头的自由扫查,其表面粗糙度不应超过6.3μm,必要时应进行打磨:

检测时采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面20%进行探测；检验时,可沿边缘使探头与焊缝中心线成10°-20°作斜平行的扫查，为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式；环缝检验时,对比试块的曲率半径为探伤面曲率半径0.9-1.5倍的对比试块均可采用；

纵缝检验时,对比试块的曲率半径与探伤面曲率半径之差应小于10%.

（13）检验结果的等级分类

1、最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷,根据缺陷指示长度按规定予以评级。

2、最大反射波幅不超过评定线的缺陷,均应为Ⅰ级。

3、最大反射波幅超过评定线的缺陷,检验者判定为裂纹等危害性缺陷时,无论其波幅和尺寸如何,均评定为Ⅳ级。

4、反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷,均评为Ⅰ级。

5、反射波幅位于Ⅲ区的缺陷,无论其指示长度如何,均评定为Ⅳ级。

6、不合格的缺陷,应予返修,返修区域修后,返修部位及补焊受影响的区域,应按原探伤条件进行复验。

无损探伤检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检测长度，增加的检验长度应为该焊缝总长的10%且不小于250mm，若不合格，检测焊缝应为100%。

（14）质量记录的填写内容及书写要求：

质量验收及作业过程中的施工记录由项目部专业质检员整理，要求资料真实，字迹清楚，检验记录主要内容:

工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度.所发现的超标缺陷及评定记录,检验人员及检验日期等。

（15）焊接工程质量验评所用表格

四、作业质量目标及质量保证措施

1、质量目标及控制手段

1.、本项目工程的质量总目标是：

确保机组高水平达标投产，实现创电力行业优质工程，争创国优工程。

1.、控制人、机、料、法、环等要素，保证工序能力，防止质量隐患，预防同类不合格品重复产生和重大级区域性不合格品产生；执行产品验收制度，严格按照质量标准进行验收。

以便尽早发现质量隐患和不合格品并妥善处理。

2、质量要求

.1开工前组织施工人员认真学习相关规范及标准，进行详细的技术交底。

.2特殊工种操作人员施工前对其进行考核，知其确有该项操作能力后，方可持证上岗，并要有详细记录。

.3为保证产品的最终几何尺寸，施工前应对所有量具进行校验，由职能部门标识后方可使用，并定期复检、记录。

.4放样下料时，要综合考虑焊缝布置与组合成形后的表面工艺。

.5板材拼接和组合成形中，尽量减少操作痕迹，焊点、缺损等现象要随时处理，以提高组件表面工艺。

6组装前零部件焊接后要进行二次矫正，合格后方可组合。

组合起吊中，要采取措施避免碰撞、挤压、划伤。

7为保证表面工艺，锤击矫正时应采用垫锤措施。

8焊接过程中要严格遵守焊接工艺，不得自由施焊，尽量减小焊接变形。

.9焊条保存在干燥、通风的地方，严禁受潮后使用。

10本工程为优良的质量标准:

板材拼接时两接缝的间距应大于500mm。

钢构件外观质量：

表面不应有明显的凹面、损伤和划痕；焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。

对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧板和引出板，焊缝的长度：

手工焊应大于20mm。

焊接完毕应采用气割切除引弧板和引出板，不得用锤击落。

焊缝间隙超差时，不得采用填加金属块或焊条的办法处理。

对接焊缝要求熔透的组合焊缝，反面焊接时应进行清理。

质量控制点设置

序号

作业控制点

检验单位

见证方式

班组

专业

公司

项目质检部门

监理

材料进入现场后检验其材质证明和合格证。

★

放样后检查验收大样的尺寸。

★

下料后检查板料的对角及四边尺寸。

★

组装后检查构件的外形尺寸及拼装质量

★

焊接后检查焊接质量

★

除锈后检查除锈的质量及清理程度

★

油漆入场后检查其材质证明和合格证

★

底漆施工后质量检查

★

面漆施工后质量检查

★

吊点和加固支撑焊接质量检查

★

焊工入场后检查合格证及实际技能

★

说明：

见证方式：

R-记录确认点；W-见证点；H-停工待检点；S—连续监视监护

11组件成形后，除锈刷漆工作要及时，安装焊口位置预留30—50㎜避免污染焊口。

12除锈刷漆后，对组件进行编号，标识要明确。

13成品要及时合理放置，防止二次污染、受损。

14钢内筒组装质量标准与检验方法

类别

序号

检验项目

质量标准

单位

检验方法与器具

主

控

项

目

标记

基准线、点、标高标记及编号完备、清楚

观察检查

筒体外观表面

不应有焊疤、明显凹面，划痕小于0.5mm

观察检查

椭圆度

筒直径≤5m

≤10

钢尺检查

筒直径＞5m

≤20

钢尺检查

一

般

项

目

顶紧接触面

应有75%以上的面积紧贴

塞尺检查

外径周长偏差

+6～0

塞尺检查

对口偏差

≤1

直尺和塞尺检查

相邻两节焊缝错开

≥300

钢尺检查

筒体两面与轴线偏差或筒壁垂直度

≤3

吊线和钢尺检查

筒体直线度

≤1

1m钢尺和塞尺检查

筒体圆弧度

≤2

用不小于1.5m弦长的样板和塞尺检查

表面平整度

≤1.5

1m直尺和塞尺检查

筒体长度偏差

+H5/2000,≤2mm

钢尺检查

注：

H5为钢内筒组装段的高度；L2为构件长度。

15钢内筒筒身整体安装质量标准与检验方法

类别

序号

检验项目

质量标准

单位

检验方法与器具

主

控

项

目

钢内筒的安装质量和支座环制作

必须符合设计要求和有关质量标准

检查制作安装质量和有关技术资料

不锈钢钢板和构件质量

必须符合设计要求和有关质量标准

检查不锈钢板出厂证件和制作质量及技术资料

不锈钢筒体及构件安装外观表面

不应有明显凹陷、损伤，划痕小于0.5mm，爬梯牢固，栏杆横平竖直，不得歪斜变形

观察检查

筒体外观表面

不应有焊疤、明显凹面，划痕小于0.5mm

观察检查

一

般

项

目

筒体与支座环同心度

D3≤5m

≤10

钢尺检查

D3＞5m

≤20

筒体与支座环间隙

≤1.5

塞尺检查

止晃点标高偏差

±10

水准仪、钢尺检查

筒体中心偏差

≤100

铅直仪检查

筒体总高偏差

±100

钢尺丈量和测距仪检查

烟道口中心偏差

≤15

经纬仪检查

烟道口标高偏差

±20

水准仪、钢尺检查

烟道口高和宽偏差

±20

钢尺检查

注：

D3为筒体直径

五、安全保证措施

1、安全网络

2、安全施工一般要求

1钢内筒加工作业的安全技术措施及要求

1.1使用砂轮打磨钢板时，应佩带防护眼镜和手套。

1.2钢内筒制作施工在上下对口时，严禁将手伸入两板之间。

1.3多人搬运或翻钢板时，应有专人指挥，步调应一致。

1.5使用电焊机时，必须由专职电工接、拆电源，电焊机外壳必须进行接地或接零。

1.6起吊所用钢丝绳在使用中应防止钢丝绳打结或扭曲，起吊前应检查绳扣可靠，无松动现象；钢丝绳无严重磨损情况。

1.7参加焊接的施工人员，应经专业安全技术教育，考试合格，并取得合格证。

不宜在雷雨及大风天气进行露天焊接，如确实需要时，应采取遮敝、防止触电和防止火花飞溅的措施。

电焊机的外壳必须可靠接地，接地电阻不大于4Ω，不得多台串联接地。

焊钳、割炬及电焊导线的绝缘良好，电焊导线不得靠近热源，严禁接近钢丝绳或转动机械及起重系统。

焊工应做好个人防护，戴好防护罩、焊工手套，裤脚应绑扎在鞋外面，以防焊渣落入衣服内伤及皮肤。

1.8气割：

乙炔瓶应装回火防止器、压力表、泄压装置，定期进行检查以确保其性能正常、可靠、仪表合格后方可使用。

氧气瓶应装压力表、减压表、防震圈等装置，仪表合格。

氧气瓶与惭炔瓶相距10米，乙炔瓶应站放，夏季露天作业应有防晒装置。

割炬点火时应先开乙炔阀，后开氧气阀，嘴孔不得对着人。

作完后应先关闭氧气、乙炔气的阀门，并卸下割炼炬，严禁熄火后继续放气。

不得将割炬用作照明，严禁用氧气吹扫衣服。

输气橡胶管必须符合施工要求，验收合格后方可使用。

严禁将橡胶管当绳吊运物体。

氧气不得接触带电体，氧气不得沾染油脂。

气瓶必须经过专业部门检验合格后方可使用。

1.9平台防火：

40米平台上必须配备4个灭火器材。

现场杜绝明火或火花，以防发生火灾；平台动电火焊时要观察周围环境，要远离易燃易爆物品，切割作业时平台板上要设隔离铁板，以防损坏平台板，造成安全隐患。

刷油漆时，平台上严禁明火作业和焊接。

在平台上气割时，应在木板上设金属隔离。

打磨时要戴好防护面罩，打磨工具必须每班检查，防止皮带脱落及砂轮片飞出伤人。

非电工严禁从事电气作业，施工现场电源先焊机线分别整齐排列，严禁私拉乱接。

焊工作业时严格遵守焊接安全操作规程。

夏季施工应采取措施做好防暑降温及防雷雨、大风天气；冬季做好防雨、雪措施。

该项目主要危险点：

高空作业、钢板滑落、中暑、防大风和爬梯滑落。

高空作业必须持登高证上岗，经医生诊断患有不宜从事高处作业时，不得登高作业。

高空作业必须系好安全带，安全带应挂在上方的牢固可靠处，高空作业人员应衣着灵便，衣袖、裤脚应扎紧，穿软底鞋。

高处作业地点，各层平台，走道及脚手架上不得堆放超过允许载荷的物件，施工用料应随用随吊。

上下脚手架应走斜道或梯子，不得沿绳，脚手立杆或栏杆攀爬也不得任意攀登高层构筑物。

高处作业人员应配带工具袋，较大的工具应系保险绳，传递物品时严禁抛掷。

高处作业不得坐在平台，孔洞边缘，不得骑坐在栏杆上，不得躺在走道板上或安全网内休息，不得站在栏杆外工作或借栏杆起吊物件。

高处作业时，点焊的物件不得移动，切割的工件，边角余斜等应放置在牢靠的地方或铁丝扣牢并有防止坠落的措施。

高处作业区附近有带点体时，传递绳应用干燥的麻绳或尼龙绳，严禁使用金属线。

高处作业应与地面设联系信号或通讯装置并由专人负责。

烟囱高处作业的危险区设围栏及严禁靠近的警告牌，危险区内严禁人员逗留或通行，谢绝参观。

严格遵守有关安全规定。

防中暑的措施：

调整施工时间，抢早争晚，避开中午高温，改善作业环境。

上下钢管防止爬梯滑落措施，用钢梯下部要点焊牢固，用其它梯子下部在垫牢，上部要靠实。

1.10危险点识别及对策（见附表1）

2钢内筒现场安装作业安全技术措施及要求

1设立明显安全警示标志并派专人进行安全监护，非施工作业人员严禁进入烟囱内，以免发生危险。

2进入烟囱人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须系好安全带，尽量站在有隔离板的安全位置，无事不得在烟囱内逗留，绝对禁止在烟囱内脱掉安全帽，防止落物伤人。

3不准在无隔离的情况下进行上下交叉作业，要保持各层平台整齐干净，及时清理杂物，做到工完、料净、场地清。

清理的杂物严禁直接往下抛掷，必须从施工升降机里带下来。

清理工作时，必须及时通知下方人员全部撤离，并拉设安全警戒线，定专人看守，严禁有人进入禁区内。

4有恐高症或经医生诊断患有不宜从事高空作业疫病的人员,不得参加登高作业。

高处作业人员必须系好安全带，安全带应系在垂直上方的牢固物上，高空作业人员应衣着灵便，衣袖、裤脚应扎紧。

5高处作业人员应配带工具袋，所用的工具必须系保险溜绳，物件摆放要稳固，防止东西坠落。

工作完毕要检查所带工具、材料是否有遗留在高处，绝对不允许把工具、材料浮放在大梁等容易滑落的地方。

不得随意向下抛掷物料。

6烟囱内（包括平台上面）要及时熄灭火种，防止火灾发生。

同时，116米层平台和烟囱零米层必须备有足量的消防用水或灭火器，并学会掌握使用。

顶升

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