石方路堑施工.docx
《石方路堑施工.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《石方路堑施工.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
石方路堑施工
石方路堑施工作业指导书
1、目的
明确石方路堑施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范石方路堑作业的施工。
2、编制依据
《铁路路基工程施工质量验收标准》
《铁路路基工程施工规范》
3、适用范围
适用于时速160Km/h铁路工程石方路堑施工。
4、施工工艺及技术要求
4.1施工准备
参照“土方路堑施工准备内容”。
4.2施工方法
对于石质破碎和较软的地段采用挖掘机开挖；对于石质较硬的地段，采用风枪钻孔、控制松动爆破方法进行施工，靠近边坡及路基面采用光面爆破方法。
运输则根据具体情况采用小型自卸运输车进行。
控制爆破施工采用多台阶、小孔距、浅孔松动控制爆破方案，其特点:
“眼较浅、密打眼、少药量、强覆盖、间隔微差”，在爆破中做到“松而不散，散而不滚、碎而不飞”。
用不同方向上的抵抗线差别和起爆顺序控制爆破时岩石移动方向，利用钢轨排架防护和“炮被”覆盖相结合的防护措施，抑制爆破飞石、滚石。
（a）控制爆破施工方法
采用以下三种控爆方法单独或配合使用进行施工。
静态破碎剂
对于该区段紧靠路的危石，采用静态破碎剂处理，孔距25～30cm，破碎剂
用水稀释后灌注炮孔，离孔口20cm停止并堵塞，常温下24小时即可裂开。
薄层剥离
即采取小的爆破参数进行的剥离控制爆破，力求做到岩石原地龟裂松动即可，清除表土后，利用薄层剥离使之逐步形成台阶工作面。
（如下）
小台阶法
小台阶法即浅孔台阶松动爆破法，是自上而下逐步形成台阶进行松动控制
爆破的开挖方法，每级台阶高2.5m，台阶宽2.2m（沿线路方向），（如下图）。
（b）爆破参数的选择
根据以上三种施工方法，用于不同的位置及岩石岩性不同而选用不同的爆破参数，基本参数见下表“爆破参数表”（通过试验段试爆和现场实际情况作适当的调整）。
爆破参数表
序号
爆破方法
孔距
a（m）
排距b（m）
孔深l（m）
最小
抵抗线W（m）
单耗K
kg/m3
每孔药量计算Kg
炸药结构
起爆顺序
说明
1
静态破碎剂
0.25～0.3
0.3～0.35
1.0～1.4
0.35～0.4
10～20
距孔口20㎝以下装药
用水稀释
同时灌注
2
薄层剥离法
1.0
1.0
1.1～1.5
0.4～1.0
0.2
Q=kawl
分层隔离
由里向至外间隔50ms
2#岩石炸药
3
小台阶法
同台阶前排主炮孔
1.0
1.1
2.5
1.1
0.3～.035
Q=kawl
分层间隔中间填粘土
①同台阶预裂炮孔②同台阶前排炮孔③上层预裂孔与下层后排主炮孔④靠近线路的炮孔较同排其它炮孔迟50ms
2#岩石炸药
同台阶后排主炮孔
Q=kabl
最靠近线路的炮孔
0.25～0.3
Q=kawl
预裂炮孔
0.4
2.7
0.4～0.5
Q=kal
（c）光面爆破施工方法
光面爆破的作用机理就是控制爆破作用的范围和方向，施工时沿开挖线轮廓布置间距较小的平行炮孔，在这些光面炮孔中进行药量减少的不耦合装药，然后同时起爆这些炮孔，爆破时沿这些炮孔的中心联结线破裂成平整的光面，
达到增加岩壁的稳固性，减少爆破的振动作用，进而达到控制岩体开挖轮廓的效果。
炸药及装药结构的选择
炸药：
光面爆破选用低爆速，低猛度，低密度炸药，选用2＃岩石硝铵炸药。
装药结构：
炮眼装药结构采用小药卷，不耦合装药及空气间隔装药结构，孔口用炮泥封堵。
起爆采用导爆索加非电毫秒雷管起爆。
为克服炮眼底部岩石夹制力，在炮孔底装半卷φ32mm药卷做加强药包。
装药量：
光面爆破炮眼装药量应严格控制，以求达到光爆效果。
单孔光面爆破经验装药量计算式：
g=（E+W）×L×10
式中：
g----单孔装药量
E----孔距
W----抵抗线
Rb----岩石抗压强度Mpa
光爆参数的修正：
钻爆设计在实施过程中，应根据岩石的变化，光爆效果等对光爆参数进行修正。
光面爆破的质量标准
光面爆破形成的坡面应比较平整。
光面爆破爆后形成的边坡面的不平整度不超过±150mm。
爆破后应在边坡壁面上留下一定的半边钻孔痕迹；并以半孔率对光面爆破效果进行评估，应达到以下标准：
坚硬整体性好的岩石半孔率大于85％，中等强度岩石大于70%，软岩及节理发育的岩石大于50%。
爆破后，在边坡岩体壁面和留下的半孔壁面上不出现爆破裂纹，大的危石、浮石较少。
防护
由于爆破现场地质条件复杂，即使采用了控制网孔参数和爆破药量控制爆破的方法，但爆破时，仍可能产生飞石，所以必须采取有效的防护措施，确保爆破施工的安全。
一般可沿边坡每隔1m架立一根长6～8m的P43旧钢轨，用φ22mm长2～2.5m的砂浆锚杆固定于岩壁上，每根钢轨锚固两处（2m、4m）锚杆与钢轨用夹板螺栓连接牢固，水平方向用四排18Kg/m小钢轨与竖立钢轨用铁丝绑扎。
当钢轨立起5～6根以后，用片石将侧沟灌平，在钢轨与岩面之间插入旧木枕，用铁丝与钢轨绑牢，并用背柴密实填塞。
爆破施工
根据不同地段爆体的不同位置，采用相应的爆破方法，选取对应的孔网参数进行施工。
布孔前应仔细检查待爆体的层理、裂隙、临空面、最小抵抗线等情况，并据此作适当调整。
布孔时应按调整后的参数准确画出位置，用红油漆标注，并
进行编号。
钻孔时采用直径φ42cm的钻机钻孔，钻孔深度符合孔网设计要求。
钻孔完毕后，进行孔深测量，计算各孔药量，并分别称好摆放在各炮口，然后按设计的装药结构分层间隔装药。
当采取分层间隔装药时，底部药量加强（约为单孔药量的3/5），上层稍弱（为单孔药量的2/5），中间用泥填塞，长度不小于30cm，当上层药卷装完后，用粘土进行孔口堵塞，炮孔堵塞长度不小于30cm（如下图3-1-12）。
施工中采用纵向不耦合装药结构，不耦合系数K=（L/l0）1/2（L=孔深，l0=各层药卷长之和）。
装药结构见下图。
爆破振动安全检算
由于爆破区周围环境复杂，设施多，爆破时的振动及冲击波可能对其产生损
伤，为确保周围设施的安全，根据下列公式对爆破振动效应进行检算，以确定同一段别起爆的最大允许用药量。
Q=R3（V/K）3/a
式中:
Q—最大一段药量（Kg）
K—地形、地质条件系数
R—爆源中心至设施的距离（m）
衰减系数，取1.7
V—地震安全质点运动速度。
（cm/s）
（d）起爆网络和起爆顺序
使用导爆管非电起爆系统毫秒雷管微差爆破，同一级台阶的预裂炮孔最先起爆，同一级台阶的前排先爆，时差为50ms，上层预裂孔也可与下层后排主炮孔同段别起爆，辅助炮孔与对应的主炮孔同段起爆。
每个药包只装一个雷管，导爆管拉到孔外按组（不多于15根）连接成块，联结块内装有两个接力非电雷管作为传爆管，再由传爆雷管引爆孔内雷管（如下图起爆网络图）。
传爆选用非电毫秒雷管，每个孔内的各层药包采用同一段别的毫秒雷管。
在施工中，采用的孔内微差与孔外微差的原则是：
孔外高段位，孔内低段位。
连接好后，进行起爆网路检查，确认无误。
（e）起爆
在爆破前放出警戒，确认警戒区内安全后，立即进行放炮。
起爆网络图
（f）放炮后检查
放炮后20分钟，安全员立即进行检查，同时清除爆体附近的危石。
爆破员对爆体进行检查，确认是否有哑炮，检查哑炮的方法是：
剪一段露在孔外的导爆管放在手掌上吹，看是否有铝粉从管内吹出，若有，说明该炮为哑炮。
处理方法为:
在距离炮孔30cm的地方平行于炮孔钻孔，采用同样装药结构引爆。
或者把哑炮孔口堵塞粘土用竹片掏出一部分后，往孔洞灌水，直到孔内全部吸收水分，使炸药失效，稀释后拉出段别雷管。
4.3施工工艺框图及说明
（a）施工工艺框图
见“石方路堑施工工艺框图”。
（b）文字说明
路堑开挖前，首先核对地质资料，开挖后如发现与地质资料不符，及时反馈设计和监理单位。
开挖前，首先测量放线，依据原地面高程及边坡率推算测出开挖边界，并及早完成路堑顶截水沟的修建，由高到低，从上而下，由里向外逐层开挖，最后刷坡至边坡线，严禁掏底开挖。
石方路堑施工工艺框图
在路堑施工前，根据现场收集到的情况，核实的工程数量，工期要求，施工难易程度和人员、设备、材料，编制实施性施工组织设计，报监理审批。
开挖过程中经常放线检查宽度、坡度，及时纠正偏差，避免超欠挖，保持坡面平顺。
由专业的爆破工进行爆破施工，爆破工持证上岗，严格按有关规定进行控制，以确保施工安全。
爆破警戒区的确定：
按《爆破安全规程》有关规定，露天爆破安全距离不小于200m，并按计算的个别飞石安全距离布置警戒线。
路堑开挖后根据设计土石方调配方案进行调配。
6、质量检验
（a）光面或预裂爆破要保证开挖面完整平顺、无危岩和坑穴。
边坡面应平整且稳定无隐患，局部凹凸差不大于15cm。
边坡防护封闭无变形、开裂。
检验数量：
沿线路纵向每100m抽样检验5处。
（b）路堑开挖边坡坡率不得偏陡。
检验数量：
沿线路纵向每50m单侧边坡施工单位抽样检验8点（上、下各4点）。
（c）路堑开挖到设计标高后，对核对路基面和边坡的水文地质和工程地质情况，当与设计不度符时，要提出变更设计。
检验数量：
施工、监理单位全部检验；当设计不符合时，勘察设计单位现场确认。
（d）路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台施工的质量要求。
路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台施工的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
变坡点位置
±100
沿线路纵向每100m单侧边坡各抽样检验
水准仪或尺量
2
平台位置
±100
水准仪或尺量
3
平台宽度
±5
尺量
注：
变坡点按路肩以上高度计，平台位置以平台顶面标高计。
升级会员 