人行道垫层施工.docx

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人行道垫层施工

一、人行道垫层施工

（一）垫层分区段（分仓）浇筑

一、施工准备

1、测量放线：

人行道垫层铺设施工前，根据设计的平面及高程，沿人行道中线（或边线）进行测量放线，每2.5～5m安侧一块块料或道板作为控制点，并建立方格网，以控制高程及方向

2、垫层的基底地质情况、标高、尺寸均经过检查，并办完隐检手续。

3、大面积地面垫层应分区段（分仓）进行浇筑，其宽度一般为3～4m，但应结合变形缝位置，

4、埋在垫层中的各种设备暗管线已安装完毕，并经有关部门验收。

5、核对混凝土配合比，检查后台磅秤，进行技术交底。

二、工艺流程：

清理基底→拌制混凝土→混凝土浇筑→振捣→找平→养护

1、基底表面清理：

基底表面的淤泥、杂物均应清理干净；并应有防水和排水的措施。

如果是干燥非粘性土应用水润湿；表面不得留有积水。

2、拌制混凝土：

后台操作人员要认真按混凝土的配合比投料，每盘投料顺序为：

石子→水泥→砂→水。

应严格控制用水量，搅拌要均匀，最短时间一般不少于1.5min。

按规定制作试块。

试块组数每500㎡地面不少于一组，不足500㎡，按500㎡计算。

3、浇筑混凝土：

1）浇筑混凝土一般从一端开始，或跳仓进行，并应连续浇筑。

如连续进行面积较大时，应根据规范规定留置施工缝。

2）混凝土浇筑后，应及时振捣，在2h内必须振捣完毕。

否则应按规范规定留置施工缝。

4、混凝土振捣：

一般采用平板式振捣器，但垫层厚度超过20cm时，应采用插入式振捣器；

其移动间距不大于作用半径的1.5倍。

5、找平：

混凝土振捣密实后，按标杆检查一下上平，然后用大杠刮平、表面再用木抹子搓平。

如垫层较薄时，应严格控制铺摊厚度。

有泛水要求的地面，应按设计要求找出坡度，一般对设计坡度允许偏差不应大于0.2%，最大偏差不应大于30mm，最后应做泼水试验。

6、混凝土的养护。

已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水，一般养护不得少于七昼夜。

三、砼的养护：

1、混凝土浇筑完成后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。

夏天加盖草包或塑料薄膜养护。

2、在已浇筑的混凝土强度达到12Mpa以后，始准在其上走动人员和上面继续施工。

（二）混凝土摊铺施工

路面工程属于道路工程中所用原材料种类较多、工序多而复杂，并且对外界环境温度比较敏感的结构，所以路面原材料的选择、级配及组成设计、试验检测水平、施工工序控制、工艺水平、设备与技术水平及施工环境等，都直接影响路面工程的质量。

水泥混凝土路面具有强度高，稳定性好、耐久性好、使用寿命长、日常养护费用少，且有利于夜间行车等优点。

因而要保证水泥混凝土路面具有良好的使用性能，不仅要精心设计，还要精心施工，在施工环节上狠抓施工质量。

材料准备：

1、水泥：

进场应有产品合格证及化验单，不合格的水泥产品坚决杜绝进场。

水泥进场后，应堆放整齐，不同标号水泥应分别堆放并标识，不得混合堆放。

在运输及保管过程中，应注意防水、防潮，超过保质期（一般为三个月）或受潮水泥，必须经过试验决定其是否可用或降低标准使用，结块水泥不得使用。

2、砂：

应采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂，且要求坚韧耐磨、表面粗糙有棱角、清洁、有害杂质含量低；当无法取得粗、中砂时，经配合比试验可行，亦可采用泥土杂质物含量小于3％的细砂，注意合理选用砂率。

3、碎石：

应选用质地坚硬、耐久、洁净、级配符合规范要求，最大粒径不超过40mm；碎石的粒形以接近正立方体为佳，不宜含有较多针状颗粒和片状颗粒。

4、外加剂：

在必要情况下选用外加剂如减水剂、流化剂等，均能提高新拌混凝土的工作性，提高强度及耐久性。

施工方法：

1、选择合适的拌和场地，要求运送混合料的运距尽量短，水、电等方便，有足够面积的场地，能合理布置拌和机和砂、石堆放点，并能搭建水泥库房等。

2、混凝土摊铺前，对基层进行整修，检测基层的宽度、路拱、标高、平整度、强度和压实度等均须符合要求方可施工，如有不合格之处应予以整修、补强等。

混凝土摊铺前，基层表面应洒水润湿，以免混凝土底部水分被干燥基层吸去。

3、根据设计图纸放出路线中心线及路面边线；在路线两旁布设临时水准点，以便施工时就近对路面进行标高复核。

混凝土摊铺过程中，要做到勤测、勤校、及时纠偏。

4、在处理好的基层或做好的调平层上，清扫杂物及浮土，然后再支立模板，模板高度与路面高度相齐平。

5、模板按预定位置安放在基层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置，模板顶面用水准仪核查其标高，不符合时予以调整，施工时应经常校验，严格控制模板标高和平面位置。

支立好的模板要与基层紧贴，并且牢固，经得起振动梁的振动而不走样，如果模板底部与基层间有空隙，应把模板垫衬起，把间隙填塞，以免混凝土振捣时漏浆。

支立好模板后，应再检查一次模板高度和板间宽度是否正确。

为便于拆模，立好的模板在浇捣混凝土之前，其内侧应涂隔离剂或铺上一层农用塑料薄膜，铺薄膜可防止漏水、漏浆，使混凝土板侧更加平整美观，无蜂窝，保证了水泥混凝土板边和板角的强度、密实度。

6、拌制混凝土时要准确掌握配合比，进入拌和机的砂、石料及散装水泥须准确过秤，特别要严格控制用水量，每天拌制前，要根据天气变化情况，测量砂、石材料的含水量，调整拌制时的实际用水量。

每拌所用材料均应过秤，并应按照碎石、水泥、砂或砂、水泥、碎石的装料顺序装料，再加减水剂，进料后边搅拌边加水。

混凝土每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，时间不宜过长也不宜太短。

并且搅拌第一盘混凝土拌合物时，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。

7、混凝土运输用手推车、翻斗车或自卸汽车，运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。

运送时，车厢底板及四周应密封，以免漏浆，并应防止离析。

装载混凝土不要过满，天热时为防止混凝土中水分蒸发，车厢上可加盖帐布，运输时间通常夏季不宜超过30分钟。

出料及铺筑时的卸料高度不应大于1.5米，每天工作结束后，装载用的各种车辆要及时用水冲洗干净。

8、运至浇筑现场的混合料，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，有明显离析时应重新拌匀。

摊铺时应用大铁钯子把混合料钯散，然后用铲子、刮子把料钯散、铺平，在模板附近，需用方铲用扣铲法撒铺混合料并插入捣几次，使砂浆捣出，以免发生空洞蜂窝现象。

摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10％左右。

9、施工间歇时间不得过长，一般不应超过1小时，因故停工在1小时以内，可将已捣实的混凝土表面用麻袋覆盖，恢复工作时将此混凝土耙松，再继续铺筑；如停工1小时以上时，应作施工缝处理。

施工时应搭好事先备好的活动雨棚架，如在中途遇雨时，一面停止铺筑，设置施工缝，一面操作人员可继续在棚下进行抹面等工作。

10、对于厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角先用插入式振捣棒振捣，再用功率不小于2.2Kw的平板振捣器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10～20cm，然后用振动梁振捣拖平，有钢筋的部位，振捣时防止钢筋变位。

振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止，不宜过振，也不宜少振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于30S，插入式不宜小于20S。

当混凝土板较厚时，先插入振捣，再用平板振捣，以免出现蜂窝现象。

分二次摊铺时，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土初凝前完成，插入式振捣器的移动间距不宜大于其使用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。

　振捣时应辅以人工找平，并应及时检查模板，如有下沉、变形或松动应及时纠正。

对混凝土拌合物整平时，填补板面选用碎（砾）石较细的混凝土拌和物，严禁用纯砂浆。

没有路拱时，应使用路拱成型板整平。

用振捣梁振捣时，其两端应搁在两侧纵向模板上或搁在已浇好的水泥板上，作为控制路线标高的依据，振捣梁一般要在混凝土面上来回各振捣一次。

在振捣过程中，多余的混凝土应随着振捣梁的行走前进而刮去，低陷处应补足振实。

为了使混凝土表面更加平整密实，用铁滚筒再进一步整平，效果更好，并能起到收水抹面的效果。

11、纵向施工缝需设置拉杆，模板上预留了圆孔以便穿过拉杆，先把拉杆长度对半大致稳住，混凝土浇筑振捣完后，校正拉杆位置。

需要注意的是拉杆位置一定要安放准确。

胀缝传力杆钢筋间距不大于30cm,最大间距为140m，拉杆采用螺纹钢，传力杆采用光面钢筋，传力杆应平行于砼面板，胀缝就角隅钢筋按照图纸和规范要求布置。

12、横向缩缝采用切缝法，合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度而收缩应力未超出其强度的范围内时进行，它随混凝土的组成和性质、施工时的气候条件等因素而变化，施工人员须根据经验进行试切后决定。

锯缝时严禁出现错缝，填料采用聚氯乙烯胶泥。

先浇筑胀缝一侧混凝土，取走胀缝模板后，再浇另一侧混凝土，钢筋支架浇在混凝土内。

压缝板条使用前应涂废机油或其它润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，而后最迟在终凝前将压缝板条抽出，抽出时，用木板条压住两侧混凝土，然后轻轻抽出压缝板条，再用铁模板将两侧混凝土抹平整。

每日施工终了必须设置横向施工缝，其位置宜设在胀缝和缩缝处，设在胀缝处，其构造采用胀缝构造。

13、一般在养护期满后要及时填封接缝，以防止泥砂等杂物进入缝内，填缝前须将缝内杂物清扫干净，并在干燥状态下进行，最好在浇灌填料前先用多孔柔性材料填塞缝底，然后再加填料，其高度夏天与板平齐。

14、水泥混凝土路面收水抹面及拉毛操作的好坏，可直接影响到平整度、粗糙度和抗磨性能，混凝土终凝前必须收水抹面。

抹面一般用小型电动磨面机，先装上圆盘进行粗光，再装上细抹叶片精光。

操作时来回抹平，操作人员来回抹面重叠一部分，初步抹面需在混凝土整平后10分钟进行。

抹面后，当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉毛时间，拉毛深度1～2mm。

拉毛时，拉纹器靠住模板，顺横坡方向进行，一次进行中，中途不得停留，这样拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利于排水。

15、当混凝土表面有相当硬度时，一般用手指轻压无痕迹，就可用湿草垫或湿麻袋覆盖，洒水养护时应注意水不能直接浇在混凝土表面上，当遇到大雨或大风时，要及时覆盖润湿草垫。

每天用洒水车勤洒水养护，保持草垫或麻袋湿润。

加入减水剂的混凝土强度5天可达80％以上，此时可撤掉草垫或湿麻袋，放行通车后，仍需洒水养护2～3天。

16、拆模时先取下模板支撑、铁钎等，然后用扁头铁撬棍棒插入模板与混凝土之间，慢慢向外撬动，切勿损伤混凝土板边，拆下的模板应及时清理保养并放平堆好，防止变形，以便转移他处使用。

根据运距、气温、日照的大小决定，一般在30℃气温下，要保持气温20℃的坍落度，要增加单位用水量4～7Kg。

摊铺、振捣、收水抹面与养护各道工序应衔接紧凑，尽可能缩短施工时间。

在已摊铺好的路面上，应尽量搭设凉棚，避免表面烈日暴晒。

在收水抹面时，因表面过分干燥而无法操作的情况下允许洒水少量于表面进行收抹面。

17、混凝土强度的增长主要依靠水泥的水化作用，温度高，水化作用迅速完成，强度增长快；温度低，水化作用慢，强度增长慢，并且严重受冻的混凝土可以形成一堆互相作用的混和物。

因此，尽可能在气温高于+5℃时进行施工，并且掺加早强剂。

气温低于5℃时非施工不可时，可采用高标号快凝水泥，或加热水；砼表面覆盖蓄热保温材料等措施。

二、人行道面层铺装

（一）人行道彩色透水砖、青石板、青石盲道的铺设

一、施工顺序：

人行道：

拆除原人行道砖→基层清理→碾压路基→放样→砼垫层铺设→水泥砂浆粘接层→花岗石面砖铺设

二、施工准备：

1、在选材上，一定要选择质量优良的人行道砖，以确保在以后的使用过程中能够不易损坏，组织专门人员对所采购的人行道砖进行质检，确保其质良能够满足工程的需要时，才批准使用。

2、在拆除原有人行道砖，清理基层并浇筑混凝土垫层后，铺设前放出施工线，来保证铺设的人行道砖有参考的依据，使其铺设平整、顺贴、美观。

三、施工步骤：

1、测量放线：

人行道