中悦现用施工质量技术管理及常见质量问题防治.docx
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中悦现用施工质量技术管理及常见质量问题防治
质量通病防治措施方案
一、工程简介
中悦·领秀豪庭12#楼商住楼工程，位于长沙县暮云镇芙蓉南路与南湖大道交汇处。
由湖南中悦置业有限公司筹建，湖南悍马建设工程有限公司设计，长沙升达建设工程项目管理公司司监理，湖南南托建筑股份有限公司承建。
本工程共一栋建筑，结构形式采用框架剪力墙结构，地下1层、地上20层，建筑面积为22816.05㎡，建筑标准层层高为2.9m，抗震设防烈度为6度，耐火等级为一级，基础采用独立基础。
二、质量管理及保证措施
1、现场成立以项目经理为首，技术负责人中间控制，专职质检员、施工员、质检员及资料员参加的全面质量管理领导小组，建立完善的项目质保体系及项目质量信息反馈体系，对工程质量进行层层监控，并配合公司、监理、业主等质量监督部门形成一个从项目经理到施工班组的全面质量管理网络。
质量通病防治小组网络图
项目经理
朱志明
梁成满
项目技术负责人
唐国庆
资料员
夏
清
质检员
张
银
材料员
张
毅
质检员
陈蔚霞
施工员
陈勇刚
施工员
许
佳
施工员
张
红辉
各施工班组
2、项目部应建立完善的管理制度
（1）以项目经理为主的项目管理人员，采用分工负责制和责任追究制。
如有质量问题追究将责任到人。
（2）质量技术交底和培训制度：
以国家规范、现行标准与已审查的施工图和方案为依据，由项目技术负责人向项目管理人员和班组长（专业工长）进行详细的交底和培训，并签字记录。
（3）材料进场检验制度：
按材料供商名录选材，对进场材料应重新进行复检，不合格的一律不得使用。
（4）样板引路制度：
通过样板墙、样板间、样板件的展示，来优化和改进各工种的工序、工艺标准化操作，确保质量目标得以实施。
（5）施工过程质量三检制度：
自检、互检和交接检。
隐蔽工程由项目技术负责人、质量员和班组长参与检查，并做详细记录。
（6）质量否决制度：
对不合格的分部、分项和单位工程必须进行返工。
不合格的分项工程流入下道工序要追究班组长的责任，不合格的分部工程流入下道工序要追究项目技术负责人和质量员责任。
单位工程不合格要追究项目经理责任。
（7）成品保护制度：
合理安排施工工序，尽量减少工序的交叉作业，如下道工序施工对上道工序施工的成品造成破坏和污染，由下道工序的操作者和班组长负责（上下道工序要交接）。
三、质量常见问题产生原因及预防措施
1、钢筋工程
1、主要问题表现：
1、墙、柱竖向钢筋偏位。
2、楼板钢筋偏位、板面负弯矩受力钢筋下沉。
3、梁、柱节点核心区箍筋数量、间距不符合要求，箍筋分布不均匀，绑扎不到位。
4、顶层柱钢筋锚入梁内不符合规范要求（弯曲时电弧烧伤钢筋、弯曲梁内钢筋截面积不足65%,锚入梁内长度不够）。
5、悬臂梁板根部混凝土出现裂缝。
。
6、钢筋电弧焊焊接缝夹渣、气孔、不饱满。
7、电渣压力焊偏心、倾斜。
8、直螺纹钢筋接头施工不规范（钢筋切口不平整或端部弯曲。
螺纹无外露或外露过长）。
9、钢筋保护层不符合规范要求。
10、不同级钢筋混用，生锈和带有泥、油污未清除使用。
2、原因分析
1、钢筋位置没有牢固定位。
浇筑混凝土时钢筋移位，未恢复到规定位置。
柱、墙模位置偏差过大。
上、下层柱墙钢筋的垂直度偏差较大。
2、钢筋绑扎前，现场未划线、排料，钢筋绑扎不牢固。
在已绑扎的钢筋上面堆放材料杂物，施工作业人员在钢筋上面踩踏，造成钢筋偏位和板面负弯筋下沉。
3、施工管理要求不严，其位置箍筋安装没有方案，尤其施工难度大复合箍筋在操作过程中，没有可行的措施。
4、现场未配乙炔加热，而是用电焊加热代替。
沉梁时整条梁的箍筋已绑扎好，柱筋无法弯进梁内。
对相关规范不熟悉，技术交底不清楚。
5、在悬臂梁板钢筋绑扎和混凝土浇筑过程中，没有采取措施来保证上部纵向受力钢筋有效高度，导致下沉容易引起梁板根部开裂。
悬臂梁板承受的施工荷载过重。
6、有电弧焊渣主要是操作技术不熟练、选用焊条不当、焊接电流小、表面锈蚀水泥等渣质未清除、多层施焊时熔渣未清除干净所至。
电弧气孔形成的主要原因是焊条受潮、药皮变质或剥落、钢芯生锈、焊接电流过大、焊接速度过快和焊接区域渣质未清除所至。
电焊不饱满主要是操作人员技术不熟练，不认真。
7、钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜造成上下轴不对称。
顶压时用力过大钢筋晃动和移位。
焊接节头未冷却松夹具过早，使上部钢筋倾斜。
钢筋切断面不平整，形成焊包不均匀。
8、钢筋切断机械的刀具质量差，造成钢筋崩口或局部弯曲。
没有按规范要求操作。
9、施工没有使用专用的钢筋保护层塑料或砼垫卡。
垫卡位置不正确或垫卡绑扎不牢脱落、随意用碎石块代替垫卡。
垫卡设置过少。
柱、梁等构件的箍筋尺寸偏差大。
10、不同级钢筋未分类堆放，管理不到位。
三、预防措施
1、在墙、柱竖向构件混凝土浇筑前。
用定位箍筋点焊（或绑扎）的方式与楼板面筋连接固定。
模板安装后，应对轴线复线，以保证墙、柱上口位置准确。
由于混凝土施工造成钢筋位移的，应有护筋人员将位移的钢筋及时恢复到规定位置。
2、板中受力钢筋一般距梁、墙边50mm开始放置，并用粉笔按规定要求划定板筋间距。
板筋除靠近外围两行的钢筋交点必须全部绑扎外，中间部位交点可交错绑扎，双向钢筋必须全部绑扎。
板面钢筋及负弯矩受力钢筋用钢筋支架支撑。
楼板面用竹架模板铺通道供人行走，严禁堆物。
根据楼板面受力钢筋和分布钢筋的直径为Φ6~Φ10时，用塑料支架。
以上支架间距均在500~800mm。
当板厚200≤h≤300mm时，用12钢筋制作马凳支架，马凳支架的间距纵横向不大于800mm交错放置。
3、悬臂梁板钢筋的面筋绑扎时应用钢筋支架定位，施工时不能踩踏，以确保上部纵向受力钢筋的位置正确不下沉。
悬臂梁板混凝土强度要达到100%后才能拆底模，如要承受施工荷载时，应在板底采取回顶措施。
4、焊接的焊条质量要合格，凡药皮开裂，剥落的焊条禁用。
焊接区域内的水、锈油、水泥等杂物先清除，多层焊接时，层层清除熔渣。
正确选择焊接电流。
适当降低焊接速度。
施焊人员持证上岗。
5、钢筋接头弯曲和切口不平整的不得焊接（重新加工处理）。
上下两根钢筋两肋对齐、垂直，夹具夹紧并稳定。
钢筋下送加压时，顶压力要适当，焊接后约2分钟卸夹具，以免钢筋倾斜。
钢筋直径在d≤12或d≥25时，不得使用电渣压力焊（同时参照设计说明要求）。
6、直螺纹钢筋端部弯曲不直和端口不平整的应重新调直、切口处理合格后，方可连接。
连接要用力矩扳手拧紧力矩值，丝头有效螺纹数不得少于设计要求，钢筋外露丝不得多于2个。
7、钢筋保护层宜选用质量合格的塑料垫卡、水泥砂浆垫块（卡）。
箍筋尺寸计算要准确。
钢筋保护层厚度允许偏差控制在柱、梁±5mm，板、墙±3mm以内。
8、不同级的钢筋应分类堆放。
已生锈、带有油污和泥渣的钢筋应先清除干净再使用。
2、混凝土工程
一、主要问题表现
1、大体积混凝土表面裂缝或整个截面产生贯穿裂缝。
2、层高或全高结构垂直度超出规范规定。
3、现浇框架、框剪结构上下层墙、柱轴线错位。
尤其是边、角及楼梯间的墙柱。
4、梁、板、柱的节点不同强度等级混凝土浇筑混乱。
5、混凝土楼板、屋面板不规则裂缝，板底面出现贯通的平面斜向裂缝，渗漏。
6、柱或墙的上下层接头及梁、板交接处出现蜂窝，麻面、漏筋。
7、现场混凝土试件留置和同条件养护方法不符合要求。
二、原因分析
1、大体积混凝土表面裂缝是由于混凝土内部和表面的散热条件不同，温度为内高外低且内外温差大，内部产生应力表面产生拉力，当这个拉力超过混凝土抗拉强度时，其表面产生裂缝。
贯穿裂缝主要是混凝土浇筑时期处于升温阶段，其弹性模量和体积变化所引起应力很小，但过数日后，混凝土温度下降引起体积收缩变形，而变形有受到地基和结构边界条件的约束，产生拉应力，就可引起整个截面产生贯穿裂缝。
2、竖向结构的控制抽线向上引测过程中产生偏差（或累积偏差）。
竖向钢筋偏位造成模板无法到位。
3、墙柱位置放线不准确，在引测时没有在同一原始轴线基准点开始引测放线。
墙、柱模安装不垂直，其部位的支撑与拉接杆较少，模板受到侧向撞击造成墙、柱模上端位移，有未及时校正。
墙柱钢筋偏位较大影响起墙柱模板正确就位安装。
4、混凝土浇筑没有按先浇高强度等级后浇低强度等级的原则。
混凝土采用泵送时，不同强度等级的未分开输送。
相隔浇筑时间过去形成了不必要的施工冷缝。
5、现浇楼（屋面）板厚跨比不够。
钢筋位置和配置不准确、不合理。
混凝土的配合比不合理（水灰比和坍落度过大，外加剂未试配）。
混凝土振捣不密实。
厚大构件温差应力大引起收缩变形开裂。
养护不及时，方式不正确，湿润不足，时间不够。
楼板上堆载超重，模板支撑变形、拆模过早。
板内线管集中重叠布置。
基础沉降不均匀等原因导致板开裂、渗漏。
6、模板接缝漏浆，模板过于干燥，造成混凝土失水。
混凝土配比中砂子少、石子多类似蜂窝状。
混凝土浇筑高度超过3米未加串筒或溜槽，造成石子离析。
第一层混凝土浇筑过厚，振捣不到底，漏振或过振。
柱、墙底部接缝出现跑浆。
梁、柱及楼梯节点处渣质在混凝土浇筑前未清理。
7、试件留置的方式，放置位置、养护方法等不符合规范相关要求。
养护时间提前或滞后，不符合600℃·d时所对应的龄期。
三、预防措施
1、大体积混凝土用料应采用水化热较低的水泥（如矿渣硅酸盐水泥）。
使用缓凝剂、减水剂、外掺合剂（粉煤灰），减少水泥用量、用水量、降低水灰比，减少水化热，延迟混凝土初、终凝时间。
降低混凝土入模温度（高温度季节在搅拌水中加入冰块）。
分层浇筑，以加强水化热量的散发。
预埋冷却管，用循环水降低混凝土内部温度，进行人工导热。
采取保温保湿养护：
即在初凝时就开始用湿麻袋，薄膜等覆盖混凝土表面或模板，柱、梁、墙带侧模养护不少于14天。
终凝时，在其表面应畜存一定深度的水，有一定隔热保温效果。
2、层高垂直度控制主要是在楼面混凝土浇筑前，根据定位尺寸校正竖向结构的纵向钢筋位置，在骨架绑扎中，其顶部应采取措施调正并固定纵向钢筋。
墙、柱模板安装后应及时校正垂直度并牢固牢靠。
在用经纬仪投测轴线时，应建立轴线控制网（纵横向、内外控制点），其投测依据应该为同一原始轴线基准点，以避免误差积累，并保证层高偏差小于8mm，全高H/1000且≤30mm。
3、钢筋混凝土结构楼面墙、柱轴线，应在同一原始轴线基准点引测放线，对于较长的建筑物放线时应分段控制，尽量减少测量累积误差。
柱、墙模板下端应牢靠固定在楼面上，安装模板的过程中要随时校正墙、柱模板的垂直度，并在纵横两个方向采用刚性拉杆和斜撑固定，防止模板倾斜或走模。
混凝土浇筑完毕后，对墙柱垂直度进行复核，如超出规范的允许偏差应及时纠正。
4、根据设计图纸要求，制定梁、柱节点施工技术方案。
在节点钢筋绑扎时，距柱边500mm处，应设收口钢网且位置要准确，牢固度能抵抗混凝土的侧压力。
不同强度的混凝土浇筑按强度“先高后低”的原则，浇筑方式一般采取板泵送，墙、柱用塔吊吊运。
不同强度混凝土浇筑时，其搭接应在初凝前完成，避免产生施工冷缝。
5、现浇楼（表面）板的厚跨比在设计时应满足双面板≥L/40，单向板≥L/30（L为板的短向跨度），且板厚不得小于100mm。
屋面、厨、卫浴、预埋管线集中或交叉处应设置双层双向通长筋，间距不大于150mm，板厚不宜小于120mm。
外墙转角处应设置放射形钢筋，数量不应少于7Φ10、长度不得小于1.5m。
现浇楼板抗裂分布钢筋直径应与此处受力筋相同，采用双层双向，按受拉钢筋搭接或锚固，配筋长度应大于板短跨度的1/3。
对砼的掺合料掺加总量应控制在不大于水泥总用量的40%。
根据气温、砼强度、泵送高度控制砼塌落度，并在浇筑前现场测试，不符合要求的不得使用。
严禁现场二次加入生水。
在混凝土初凝前应进行二次振捣，终凝前应进行二次压抹，压抹后应及时覆盖和湿润养护，养护时间不得少于2周。
在现浇板浇捣前，应搭设工作施工走道，防止人为踩踏钢筋，并采取使用通长马凳筋等必要措施，确保现浇楼板负弯矩钢筋的正确位置。
板厚控制主要是浇捣前应做好现浇板厚度控制标识，按1.5m范围内设置一处，并在砼初凝前插签检查厚度。
施工时，输送泵或布料机应独立搭设专门支架，不得放在砼浇捣区域的钢筋上。
大面积砼浇捣应连续施工，避免留置施工冷缝。
模板的支撑系统必须通过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性。
砼在浇捣24小时以内（冬季36小时以内）不得在其上面支模，吊运堆放重物以减少对现浇板的冲击影响。
拆模时间以砼强度拆模报告为准，由项目技术负责人下达拆模指令。
现浇板内的水电气及智能等线管应布在地筋以上，尽量避免交叉与过度集中布置，禁止三层及三层以上管线交错叠放，线管直径应小于1/3板厚。
严禁板内水平埋设水管，严禁在现浇板上后期捶凿洞口。
后浇带砼浇筑宜在主体、结构浇捣60天后进行，模采取独立支撑体系，先凿毛、刷胶水泥浆，用膨胀抗渗砼浇捣密实。
待砼强度达到拆模强度后，方可拆除支撑架。
6、先应对柱、墙、梁内和楼梯施工夹缝的所有杂质进行彻底清除，检查模板的拼缝是否严密牢固。
浇水湿透模板，并在墙、柱底部先灌50~100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆垫底。
混凝土应分层浇筑，振动棒应遵循快插慢拔的原则，并以混凝土表面不再显示下沉、冒出气泡且泛出灰浆为准，钢筋密集的部位可用小直径振动棒振捣，并用手槌轻击模板外侧以辅助振捣，振捣应设专人、防止漏振和过振。
构件高度大于3m时，放料用半筒或溜槽，防止石子离析。
柱、墙构件与梁板构件分开浇筑。
7、混凝土同条件养护试件拆模后，应放置在相应结构构件或结构部位的适当位置，并采取相同的养护方法。
严格按结构实体检验用同条件养护试件强度检验原则（即等效养护龄期累积600°·d时），且不应小于14天，不大于60天。
同条件的养护试件应保护不损坏。
3、模板工程
1、主要问题表现
1、混凝土楼层标高，楼面平整度及开间等几何尺寸控制不严。
2、模板钢管支撑不当导致结构变形，墙、柱接头部位偏移不顺直，甚至截面变形、爆模。
3、后浇带支模方法不当、违规拆除。
二、原因分析
1、测量仪器误差过大未及时校核准，或施工作业人员操作失误，标高或墙柱的轴线定位不准确，导致楼层标高或者竖向构件轴线位置产生偏差。
混凝土浇筑过程对楼板厚度和平整度没有认真控制。
对板底或板面的标高控制不严（含支模标高），造成楼板厚度偏差超出规范要求。
板内预埋管与钢筋相互冲突，造成钢筋高出板面，导致楼板超厚，影响层高。
混凝土浇筑后未及时抹平，过早上人施工，人为踩踏脚印。
2、支撑模板的钢管、扣件、顶托等材料不符合相应的要求。
模板支撑系统的专项施工方案未审批，高大模板的支撑体系未通过专家论证，或专项方案已通过审批或专家论证，未按专项方案要求实施。
模板支撑不牢固、刚度不足或对拉螺杆间距过大，其螺栓紧固不到位。
墙柱混凝土没有分层浇筑，一次下料过多，振捣混凝土时间过长均能造成局部模板变形甚至爆模。
3、后浇带支模技术方案的编制缺乏针对性和可行性，未充分考虑后浇带两侧结构受力态度改变，拆模后因结构受力而变形甚至楼板开裂。
三、预防措施
1、使用的测量仪器应经常校核精准，施工作业人员要做好楼层标高和墙柱轴线的测量与复核。
钢筋安装前应首先检查模板的标高和平整度，安装时应控制好面筋的高度并确保钢筋保护层厚度符合设计要求，对标高的控制点标志要准确、清晰，及时检查混凝土厚度和表面平整度。
合理布置钢筋及管线，发现问题应及时解决。
混凝土楼板浇筑后8小时内不得上人，24小时间不得上重料冲击楼板。
2、支撑模板的所有材料必须为符合国家标准的合格产品。
严格按已审批的专项方案施工并验收合格。
对于墙、柱的对拉螺杆均应拧紧，底部要加密（最下排距楼地面竖向距离不超过25mm）。
分层浇筑的混凝土高度每次不大于500mm。
模板拼装（接）应平整、紧密且支撑牢固。
3、后浇带部位的模板支撑结构应为独立体系，并具有足够的承载力、刚度及稳定性。
后浇带在未封缝期间，对其结构的不利受力应进行荷载验算，如两侧楼板模板拆除时，不得扰动后浇带的独立支撑顶架，并确保其支承能力满足要求。
4、砌体工程
一、主要问题表现
1、填充墙与梁、板结合处水平裂缝。
2、墙体与混凝土柱（墙）拉结构筋预埋位置不正确长度不够。
钢筋末端未做弯钩。
拉结筋后植不牢固。
3、构造柱两边（三边）墙砌体未留马牙槎或马牙槎间距过大。
结构柱与墙体不留拉结钢筋或拉结钢筋长度不够，间距过大。
4、墙体转角处和丁字墙不留槎，且又未留置拉结钢筋或留置的钢筋不符合相关要求。
5、砌体灰缝不饱满（出项瞎缝或透明缝）。
灰缝不均匀，水平缝不顺直。
门窗洞口不方正。
6、门、窗洞口过梁长度不够引起墙裂缝。
7、墙身埋设线管（盒）开槽处位置空鼓或沿槽部位出现裂缝。
二、原因分析
1、填充墙砌至接近梁、板底时，未留一定空隙，即便留有空隙又未隔7天采用斜砖与梁底挤紧，且砂浆不饱满未填塞密实。
外墙结实处易产生材料伸缩裂缝。
2、技术没交底或交底不清楚，不按图纸施工。
施工管理不严。
3、未按相关规定和设计图纸要求留马牙槎、设置拉结钢筋。
4、施工人员不熟悉规范、图纸，技术交底不彻底、施工管理要求不严格。
5、砂浆和易性差，造成砌筑时铺浆和挤浆较困难，直接影响砂浆饱满度。
用干砖砌墙。
用铺浆法砌筑，一次铺浆过长，干浆失去粘结，饱满度不够。
砌筑前未在适当位置立皮数杆，水平缝厚度控制不严，门窗洞口未拉水平线和吊垂直线。
6、施工时未按相关规定要求设置门窗洞口钢筋混凝土过梁。
7、布线管开槽在填缝时，槽内未先淋水冲洗，对槽较深的未分层填缝，收缩开裂。
抹灰前未先挂抗裂网。
三、预防措施
1、在填充墙砌至接近梁、板底时，应预留3/4标准砖（约60°）高度的空隙，待填充墙砌筑完7天后，用斜砖与梁底挤紧补砌，并填挤满砂浆。
2、预埋或后置的拉结钢筋位置均应根据砌块的模数确定，并保证拉结钢筋在灰缝中间。
拉结钢筋留边伸入墙内长度≥500mm，其末端弯成90°钩，折弯端长为10d。
后植拉结筋的锚固力应做拉拔检验，且满足设计要求。
3、马牙槎从构造柱脚开始应先退后进留置，并在柱的两侧设置好拉结钢筋，拉结钢筋竖向距离不大于500mm，用2φ6钢筋，伸入墙内≥500mm。
要先绑扎好构造柱钢筋，后再砌墙，再浇构造柱筑混凝土，以加强墙体的稳定性。
4、施工管理人员要严格按图施工，做好技术交底及时纠正存在的问题。
5、改善砂浆的和易性，严禁干砖上墙。
砌筑法应采用“三一砌法”，如用铺浆法，每次铺浆不大于500mm长。
砌筑时检查竖向缝必须饱满，不得出现瞎缝或透明缝。
根据砖的皮数杆拉线控制水平缝的顺直和均匀度。
每砌筑500mm高应用铅垂吊门窗洞口的垂直度，确保洞口方正。
6、门窗过梁不管是现浇还是预制的，其入墙长度不宜小于240mm，如过梁入墙长度不够的，应先植筋或打入膨胀螺栓后再焊接现浇。
7、在墙身上开槽线管（盒）应使用锯槽机，槽内线管安装应固定，填槽前应清洗槽内的灰渣，墙槽充分湿润，用水泥砂浆分两至三次将槽填满平墙，并湿水养护三天，后挂抗裂钢丝网粉灰。
5、外墙粉（装）饰工程
1、主要问题表现
1、外墙渗水
2、外墙饰面砖空鼓、松动脱落、开裂、渗漏
3、外墙饰面砖粘贴面不平整、阴阳角不顺直。
砖缝不饱满密实、不平直、缝宽不均匀。
4、外墙饰砖饰面泛碱，从砖缝渗出白浆。
二、原因分析
1、墙体对拉螺栓孔和脚手架原拉接件孔等预留洞口封堵不密实。
混凝土墙振捣不密实或由其他原因引起的墙体裂缝未封堵密实。
填充墙砌筑灰缝不饱满不密实（有透缝）。
外墙粉饰未采取抗裂措施。
2、外墙砖粘贴前找平层及饰面砖未经淋水湿润，粘贴砂浆失水过快，影响粘贴质量。
粘贴砂浆不饱满（特别是砖的周边四角），留下渗水空隙和通道。
粘贴砂浆强度低，粘结力差。
砖缝填充不密实。
3、本身墙体粉饰面不平整，阴阳角不直。
面砖粘贴时未控制平整度，阴阳角未挂垂直线，砖缝在匀缝时未填满压实。
排板砖本身留缝就不均匀，粘贴时纵横向未拉通线控制。
4、由于墙体渗漏，外界水源通过裂缝进入水泥砂浆的粘贴层，水泥中游离氧化钙溶解于渗透水中变成石灰水（碱性），并通过饰面砖或缝流到表面形成白色浆体流挂在面砖上。
三、预防措施
1、外墙对拉螺栓孔封堵必须用微膨胀水泥砂浆和专用设备通过挤压填满密实。
预留洞口先应除清洞内杂物、湿润，再用微膨胀细石混凝土振捣密实，并及时养护一周。
混凝土墙有裂缝或振捣不密实的先应采取注浆等密封措施。
为防止因外墙空鼓和开裂引起渗水，在抹灰前外墙基底应彻底清理干净，对于混凝土墙（或表面光滑墙）应采用聚合物水泥砂浆刷毛。
当抹灰总厚度≥25mm时，应分层抹灰，每次抹灰厚度不大于12mm。
当设计没有要求时，应在外墙面上混凝土梁、板、柱与砌体之间铺挂直径不小于0.8mm的热镀锌钢丝网，网宽不应小于300mm，网孔不大于20×20,网铺挂在底层砂浆与中层砂浆之间。
在抹灰前一天将墙体淋水湿润，打好灰饼控制粉灰厚度和阴阳角的垂直度。
水泥砂浆中应渗有适量的抗裂纤维材料。
粉后及时养护一周。
外墙砌体不宜采用加气砼砌块，填充墙灰缝必须饱满密实（详见砌体防治措施）。
2、粘贴饰面砖的外墙粉灰层必须有独立的防水能力。
镶贴面砖前，其基层和砖必须清理干净并用水充分湿润，待表面阴干至无水迹时涂铺专用粘贴砂浆（或聚合物砂浆）砂浆应随铺随贴。
3、在外墙粉饰前，用打灰饼控制整个墙面的平整度，挂铅垂线控制阴阳角的垂直度，如墙面平整度和阴阳角垂直度达不到要求，贴砖前应先对墙面平整度和阴阳角垂直度进行修正处理。
饰面砖粘贴过程同样要严格控制砖面的平整度和阴阳角垂直度。
待砖贴的砂浆泌水后用勾缝材料将砖缝填满压实。
严格控制砖排版的砖缝留置尺寸均匀。
粘贴时依据先前排板砖留缝纵横向拉通线施工。
4、在饰面砖粘贴时，粘贴砂浆要满铺，砖缝填充应严密无渗漏，防止碱水通过缝外流。
因泛碱至墙面污染的用泛碱清洗剂（或盐酸）清洗干净。
6、地面工程
1、主要问题表现
1、室内楼地面出现收缩开裂，空鼓起砂。
2、厕浴、厨房、阳台排水不顺畅，倒泛水入室内地面，长期积水导致渗漏。
3、给排水管过楼板处或地漏底部渗漏。
4、楼（墙）面伸缩变形缝处楼板或墙面接缝不平直，缝宽不均匀。
二、原因分析
1、大面积的混凝土地面、楼面和水泥砂浆面层完成后没有按要求留设缩缝，致使面层收缩产生不规则裂缝。
面层与下一层的结合不牢固出现空鼓、裂纹。
面层水泥砂浆水灰配合比不当，施工工艺和养护不到位均导致空鼓和起砂。
2、相邻地面设有设置高差。
地漏标高不当，排水口标高高于或等于地面标高。
地面坡度不够或排水坡向不正确等，导致室内长期积水以致渗漏。
3、穿过各层楼（屋面）板的管道未设置套管或套管未做止水环或止水环未与套管满焊连接。
套管与立管的空隙位置未按规定要求在两管之间嵌填沥青麻丝，在其端部填防水油膏。
管道根部四周二次细石混凝土封堵不密实，未增设附加防水层或防水不符合要求。
地漏安装不牢、周围与楼面交接处填缝不密实、未做泛水防水。
4、主要在伸缩变形缝的施工随意，缝内杂物未清理。
柔性密封材料缺乏弹性。
盖板未按构造要求留缝，不满足伸缩变形功能。
三、预防措施
1、大面积的混凝土地面、楼面和水泥砂浆面层的伸缩缝间距横向按轴线尺寸，且横向两轴线间按总长均分纵向≤6mm。
在水泥砂浆面层找平前，先对下层的混凝土楼面（底板）进行基层凿毛、清理并浇水湿润和涂刷纯水泥浆，面层一般用中粗砂按水泥和砂浆的体积比1∶2且砂浆强度不低于M15。
配比水泥砂浆找平。
面层压光不少于三遍，第一遍在面层砂浆铺设后立即完成，第二、三遍在水泥初凝后，终凝前完成，地面压光后（约10小时）洒水养护连续7天。
2、厕浴间、厨房、外阳台和外地面的标高应比相连室内地面低30~50mm（即在模板安装时进行降低控制）。
在抹地面水泥砂浆前，应以地漏为中心向四周辐射并按1%~3%的
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