人工挖孔桩专项施工方案经典版.docx

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人工挖孔桩专项施工方案经典版

XX省XX至XX高速公路第XX合同段

人工挖孔桩专项施工方案

编制：

XXX

复核：

XXX

审批：

XXX

编制日期：

年月日

XXXXXXXXXXXX有限公司

XX省XX至XX高速公路第XX合同段项目经理部

第1章工程概况

1.1工程概况

本合同段路线起于XX县城郊区XX村，桩号为XXX,顺接本项目第XX合同段终点，止于XX县城郊区XX村，终点桩号XXX,路线全长XXX公里（按右幅长度计）。

路线往南依次设XX大桥和XX大桥,在设XX大桥跨S202省道小江河流，经XX互通，最后设XXX大桥跨XX河流本合同段终点XXX村。

XXX大桥的XX台处，与第XX合同段起点相接。

本合同段的有大桥7座，分别为XXX大桥、XXX大桥、XXX大桥、XXX大桥、XXX大桥、XXX道桥、XXX大桥。

共有桩基础XXX根，其中Φ2.2m的XXX根，Φ2.0m的XXX根，Φ1.8m的XXX根，Φ1.5m的XXX根，Φ1.2m的XXX根，XXX大桥桩基部分或全部共XXX根为钻孔灌注桩（XXX+XXX+XXX+XXX+XXX+XXX），其他桩基均为人工挖孔桩。

1.2环境条件

本合同段属XXX省黔XXX县。

属于中低山、丘陵区，为侵蚀型构造地貌。

高山地貌起伏较大，高山与沟谷相间路段多高填深挖；主要跨越河流XXX流域区，具有河流堆积型地形。

人工挖孔桩大部分环境条件较好，局部处于高山切口较危险，需采取必要的安全防护措施。

1.3水文地质条件

水文情况

路线区所经河流为长江流域，路线跨越小江后，伴XXXXXX下行，并跨XXX。

冲沟及溪流分布广泛，属雨源型溪流，动态变化与区内全年降水量分配基本吻合，雨季河流、溪沟水量大，枯季水位剧降，流量甚微，具有明显的季节性河流特征。

地质情况

1.第四系全新统

1）人工填土：

灰色、灰黄色，松散-中密，稍湿，以粉质粘土为主，含碎石，零星分布于沿线机耕道、沟堤、水坝等处。

厚度0.5～1.5m。

2）种植土：

灰色、灰褐色、暗黄色，稍湿，松散，广泛分布于沿线稻田、菜地及山坡表层中。

厚度0.5～0.6m。

3）粉质黏土：

灰黄色、褐黄色，稍湿，可塑，含砾卵石10-20%，零星分布于沟谷低洼处.厚度0～5.6m。

4）碎石：

灰黄、灰褐色，成分主要为中风化砂质板岩，粒径一般1-10cm，间隙充填粉质黏土约30%。

层厚0～3.2m。

5）卵石：

灰黄色、褐黄色，稍密-中密，湿，卵石粒径一般2-15cm，含量约60-70%，亚圆形，成分主要为石英砂岩、砂质板岩等，局部夹漂石，漂石直径一般20-40cm，粉质黏土、砂砾充填，主要分布于小江、清水江河床等处。

厚度一般0.5～2.5m。

2.板溪群上亚群拉揽组三段

主要为浅灰色、灰绿色、深灰色、褐灰色砂质板岩，含少量变余层凝灰岩、硅化砂质板岩等。

与上覆板溪群上亚群拉揽组第四段及下伏板溪群上亚群拉揽组第二段整合接触。

第2章编制说明及依据

2.1编制说明

本工程是XXX省XXX至XXX高速公路第XXX标（KXXX+XXX～KXXX+XXX）段，路线全长XXX公里。

本施工方案针对桥梁工程的人工挖孔桩施工工艺进行编制，主要施工机械的进场计划，劳动力安排计划，确保工程质量的技术组织措施，确保安全生产的技术组织措施，确保文明施工的技术组织措施，确保工期的组织措施，力求做到科学性、适用性和针对性。

2.2编制依据

为了如期完成本工程的施工任务，实现我部制定的施工控制目标，特编制本施工方案，以指导和约束施工，确保我方施工总体目标的实现。

1．XXX高速公路XXX省XXX至XXX段第XXX合同段施工图设计；

2．XXX高速公路XXX省XXX至XXX段第XXX段土建工程施工《合同文件》（XXX合同段）；

3．XXX省XXX至XXX公路土建工程（第一期）施工招标文件；

4.本合同段总体施工组织设计；

5．交通部现行的公路施工技术规范、评定验收标准及有关技术规程以及贵州省高速公路开发总公司对公路施工的有关技术要求等。

6．国家、交通部、XXX省现行相关规范、规程、标准：

《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）

《公路工程施工工艺标准》（FHEC-QH-5-2007）

《环境空气质量标准》（GB3095-1996）

《爆破安全规程》（GB6722-2003）

《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）

《公路交通安全设施设计技术规范》（JTGD81-2006）

《桥涵》（上、下册）（2007－11）

第3章施工计划

3.1施工进度计划

本合同段内人工挖孔桩共计XXX根，直径2.0m共XXX根，直径1.8m共XXX根，直径1.5m共XXX根，直径1.2m共XXX根。

1.XXX大桥挖孔桩施工计划

KXXX+XXXXXX大桥位于标头，进入及其困难，施工难度较大。

前期难以施工，待路基一队将便道打通后方能进行施工，全桥共XXX跨XXXmT梁，桩基根共XXX根，设计均为挖孔桩。

直径有1.5m，1.8m两种类型。

挖孔桩施工计划：

XXX年XXX月XXX日开工～XXX年XXX月XXX日完工

2.坪岩溪大桥挖孔桩施工计划

KXXX+XXX坪岩溪大桥位于本合同段XXX号便道KXXX+XXX右侧100m左右，桩基施工条件较坪岩村略好。

共XXX根桩基，设计均为挖孔桩。

直径有1.5m，1.8m两种类型。

挖孔桩施工计划：

XXX年XXX月XXX日开工～XXX年XXX月XXX日完工

3.XXX大桥挖孔桩施工计划

KXXX+XXXXXX大桥跨XXX，人工挖孔桩1墩桩基施工较难处于悬崖边上，除钻孔桩在小江河流中以外，其余均在山上。

共XXX根挖孔桩，直径1.8m，2.0m两种类型。

挖孔桩施工计划：

XXX年XXX月XXX日开工～XXX年XXX月XXX日完工

4.XXX大桥挖孔桩施工计划

KXXX+XXXXXX大桥属于跨山谷桥，由于山上有桩基，施工有一定难度。

共XXX根桩基，设计均为人工挖孔桩，直径1.5m，1.8m两种类型。

挖孔桩施工计划：

XXX年XXX月XXX日开工～XXX年XXX月XXX日完工

5.XXX大桥挖孔桩施工计划

KXXX+XXXXXX大桥跨清水江，该桥为本合同段控制性工程，人工挖孔桩均在山上，属XXX#墩桩基施工较困难，桩基直径有1.5m，1.8m，2.0m三种类型，共XXX根。

挖孔桩施工计划：

XXX年XXX月XXX日开工～XXX年XXX月XXX日完工

6.XXX桥挖孔桩施工计划

KXXX+XXXXXX桥，处于XXX互通区内XXX的桥，该桥共XXX跨XXXm简支连续T梁，共XXX根桩基，有1.2m，1.5m两种类型，但桩基单根最大长度达XXXm。

挖孔桩施工计划：

XXX年XXX月XXX日开工～XXX年XXX月XXX日完工

3.2材料设备计划

据合同文件性质，主材钢筋、水泥由建设单位统一采购，我部根据每月计划完成量上报需采购材料数量。

地材由公司组织招标，选定合格供应商，我部根据上月完成情况及下月计划完成量统一采购。

设备：

人工挖孔桩设备由劳务队伍自带，我部提供安全设备。

拌合站设备：

人工挖孔桩混凝土由我部XXX#拌合站、XXX拌合站供应，现XXX拌合站已建设完成，有60站、35站设备各1套，每小时理论混凝土生产量95m³。

XXX拌合站正在建设中，拟投入两套35站，每小时理论混凝土生产量70m³。

混凝土运输设备：

采用8m³混凝土运输车进行混凝土的运输，目前XXX拌合站共4辆运输车，待全面动工预计增加至8辆，小江拌合站配5辆混凝土运输车。

吊装设备：

桩基施工采用25t吊车下钢筋笼。

3.3人员组织计划

项目管理人员

序号

姓名

职务

备注

1

XXX

项目经理

高级工程师

2

XXX

项目总工

高级工程师

3

XXX

协调副经理

环保工程师

4

XXX

生产副经理

桥梁工程师

5

XXX

副总工兼安全部长

桥梁工程师

6

XXX

副总经兼物设部长

计量工程师

7

XXX

工区长

路基工程师

8

XXX

副工区长兼质检部长

项目质检工程师

9

XXX

实验室主任

试验工程师

10

XXX

物设部长

助理工程师

11

XXX

工程部副部长

助理工程师

12

XXX

计合部副部长

助理工程师

13

XXX

现场试验负责人

实验员

14

XXX

测量组长

项目测量工程师

15

XXX

计量员

助理工程师

16

XXX

测量员

17

XXX

测量员

18

XXX

安全员

19

XXX

技术员

20

XXX

安全员

21

XXX

技术员

22

XXX

技术员

23

XXX

技术员

24

XXX

技术员

25

XXX

资料员

桩基队人员

序号

队伍名称

队伍人数

工作点

1

XXX大桥桩基队

18

9

2

XXX大桥桩基队

12

6

3

XXX大桥桩基队

12

6

4

XXX大桥桩基队

12

6

5

XXX大桥桩基队

18

9

6

XXX道桥桩基队

12

6

7

拌合站队伍

23

2

人工挖孔桩分两人一组进行单孔开挖，开挖顺序根据每桥桩位平面布置图隔孔开挖，即相邻孔不同时开挖。

一个工作点代表一个操作面。

拌合站队伍中含砼运输人员共13人。

第4章施工工艺技术

4.1施工工艺流程

放样定位护桩和井口标高→支模→吊中检验→浇筑孔口护圈→拆模开挖第一节桩孔土方→安装护壁模板→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→安装绞架吊具→拆模开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→第二节护壁模板安装→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩（中心）轴线→依次往下循环作业→开挖扩底部分→清孔→下验孔器检验→安装钢筋笼及声测管→安装导管→浇筑桩身混凝土→桩基成品检测、验收。

4.2施工准备

4.2.1技术准备

1．调查现场及周边地区，对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核，复核施工图纸的桩位、高程及桥梁的跨径、桥台位置与地形是否一致。

选择合理的孔壁支护类型、灌注方法，编制单项挖孔桩施工组织设计，向施工技术人员进行二级技术交底及安全交底，向班组进行详细的三级技术、安全、操作交底。

2.混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足挖孔桩不同灌注施工工艺的要求。

3.测量放样：

复核各桩位坐标，反算桩基桩顶高程，桩底高程。

4.挖孔桩全面施工前，先做挖孔试桩，桩孔数量不少于2个，对图纸提供的水文、地质情况进行再次复核，检验选择的施工工艺是否符合相关质量、安全要求，当水文、地质情况有变化，对施工过程造成问题时，对施工工艺进行修改。

4.2.2机具准备

1.挖掘设备：

镐、铁锹、手铲、钢钎、手持式凿岩机、空压机、风镐。

2.提升设备：

三木搭、慢速卷扬机、电动葫芦、活底吊桶等。

3.运输设备：

手推车、小翻斗车、水泵等。

4.安全设备：

鼓风机、有害气体检测仪、供氧设备、防水防爆照明灯、安全活动盖板、安全帽、安全带等。

5.护壁设备：

模板、支撑架、钢筋混凝土套筒、钢套筒等。

6.钢筋加工、安装设备：

电焊机、吊车等。

4.2.3现场准备

1．平整场地

清除草地，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝、坍塌迹象者设置必要的防护措施，铲除松软的土层并夯实。

2.施测墩台十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并记录，以便经常检查校核；向现场施工人员提供高程水准点，以便现场施工人员随时观察锁口顶高程的沉降情况；

3.每个孔桩开挖前，将孔位四周的场地整平，并进行夯实。

锁口可采用C25混凝土施工成圆形或方形（直径大于等于1.8m的采用），直径或边长大于孔径0.6米，且高出地面30cm，平面尺寸见锁口护壁平面尺寸图。

锁口四周场地平整后，采用M7.5水泥砂浆抹面，厚度1cm。

4.孔口四周向外倾斜7°的坡，防止水流流入，且挖排水沟，完善排水系统，及时排除地表水，并搭设孔口雨蓬。

5.安装提升设备框架，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，避免增加孔壁压力，且不影响正常施工。

6.根据现场水文地质条件，优化施工方案、安全施工，选择合适的孔壁支撑类型，提高挖掘速度和工作效益。

7.井口周围须用木料、型钢或砼制成框架或周围予以围护，高度高出地面30cm，防止土、石、杂物流入孔内伤人。

遇到孔口地层松软桩基时，为防止孔口坍塌，孔口护壁应增加高度至2m。

4.2.4运输准备

孔桩开挖后，每日出渣需用8m³自卸汽车运输远离桩孔。

将每天挖出的土集中堆放在堆土点，挖机配合自卸汽车将土方外运处理。

4.2.5材料准备

水泥、石子、砂、水均由材料员和试验人员检测并符合质量标准要求，钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，确保原材料的质量。

4.3挖掘工艺

4.3.1挖掘方法

组织两班制连续作业，采用镐、铁锹等进行开挖，遇岩层时采用水磨钻沿桩径钻进后采用浅孔爆破中心部位。

架设三角架，用20KN慢速卷扬机提升孔渣，卷扬机设置好限位器，弃渣装入吊桶通过卷扬机提升至孔外堆弃，由运输车进行统一运输，远离桩孔位置。

4.3.2挖掘程序

视土层性质及桩孔布置而定，挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，遇孔内岩石则采用潜眼爆破，开挖由中心向周边进行。

1.土层紧密、地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，以缩短工期，但渗水量大的孔应超前开挖，集中排水以降低其它孔水位。

2.土层松软、地下水较大者，采取隔桩、对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。

梅花式群桩，先开挖中心孔，待砼灌注后再对角开挖其他孔。

3.开挖至岩层稳定时，不再浇筑护壁混凝土。

4.3.3挖掘要求

1.挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平。

以增强端承桩与孔壁的摩阻力。

摩擦桩更是如此。

2.挖孔过程中，经常按每节护壁检查桩孔尺寸和平面位置应符合下列规定：

1）群桩平面位置误差≯100mm，排架桩桩位误差≯50mm，极值≯100mm；

2）桩基倾斜度不超过0.5%桩长，且不大于200mm；

3）孔径、孔深不小于设计值。

3.开挖过程中有水渗入及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。

渗水采用集中泵排水，具体情况根据现场具体分析。

4.挖孔和护壁支撑两道工序连续作业，挖孔、护壁不停滞，尽量缩短成桩时间，以防坍孔。

5.挖孔遇到涌水量较大的潜水层压水时，采用水泥砂浆灌卵石环圈等有效措施进行处理。

6.挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。

4.3.4挖孔施工

1.施工放样

依施工图，计算出每个墩台桩基的桩心坐标，经复核无误后按大桥导线控制网放样各桩中心位置，并采用交汇法设置护桩，以便及时恢复中桩。

埋深不小于30cm，且位置合适，不受施工扰动。

在已夯平的桩位处，按设计锁口内外直径画圆，此圆即挖孔桩锁口、孔径轮廓。

2.锁口及护壁施工

混凝土护壁起着防护及防水的双重作用，上下护壁间搭接应50～75mm。

本合同段挖孔桩均为圆形桩，护壁采用内齿式护壁。

按照放样轮廓线开挖锁口，地面以上开挖直径/边长为桩直径+60cm，高度为30cm。

地面以下开挖直径为设计桩径加护壁厚度，高度为70cm，呈倒梯形连接与锁口。

整体锁口高度为100cm。

详见附图一

3.孔口开挖

孔口开挖深度一次不能超过1m。

开挖完成后，检查挖孔的上、下中心是否与设计位置重合，否则需修整。

4.绑扎护壁钢筋

每节护壁环向、竖向布设钢筋，钢筋规格型号根据地质情况而定。

竖向钢筋单根115cm，两端各设一弯钩，弯钩必须伸出护壁砼，以便与下一环护壁竖向钢筋的上部弯钩挂接。

护壁钢筋设于护壁砼厚度的中央。

5.安装护壁模板

护壁模板采用薄钢板加工成的钢模，每节模板（长1m）平均分为4块，模板上口比下口小10cm（上口半径不小于设计桩半径R），挖孔桩护壁模板上口半径按桩基半径+20cm加工，模板拼接后留有约5cm宽的一条缝，此缝中嵌入一节φ5cm焊管，以方便拆模。

模板定位后检查桩心是否与模板的上、下中心重合。

合格后，加固模板，准备浇筑护壁砼。

6.护壁砼浇筑

每前后节间的连接设计为承插式。

每节护壁断面呈倒梯形，长度为100cm，下口壁厚为20cm，上口壁厚15cm。

上下循环承插搭接5cm。

护壁砼标号设计为C25，坍落度8-10cm，粗骨料为10-20mm碎石。

浇筑时应对称、分层浇灌（每层厚度不大于20cm），防止模板移位，同时人工用钢筋对称捣固。

护壁砼应捣固密实，防止漏捣，待砼不再下沉时继续浇筑上层砼。

7.提升机架就位

护壁砼浇注后即可将提升机架就位，机架试运转，两人一组施工，一人挖土，一人吊土，两人轮换施工。

一个人开挖第一孔，另两个人开始把已安装调试好的机架移至两个孔位的正中央，调平固定机架，搭设机架配重，整理机架的各种线路，机架试运行，检查机架提升设备的各种操作状况。

为两个孔的第二循环开挖提升做好准备。

当第一个孔浇灌完第一环护壁砼后，机架活动臂转至另一个孔上方，开始开挖第二孔的孔口段。

8.第二孔壁砼浇灌完成，第一孔护壁砼已有一定强度（约4个小时），可以拆除护壁模板内撑，第一孔开始第二环的挖孔施工。

9.挖孔桩井壁土质松散时，一次开挖深度不大于50cm，且在绑扎护壁钢筋的同时沿水平方向在1/2模板高度处的井壁中打入不小于50cm长的φ12钢筋10根（均匀分布），钢筋外露约10cm，外露钢筋与护壁钢筋相连，防护开挖下一环时上一环护壁砼下沉。

在挖孔时，可以依据实际需要设置护壁砼和调整护壁砼厚度、护壁钢筋布设数量，岩层比较好的岩石层可以不做护壁。

10.挖孔桩每挖进一环（1m）检查桩心、桩径一次，每挖进3m检查垂直度一次。

11.挖孔桩在施工过程中应随时注意地层变化，认真对照设计地质资料，并作好详细记录，若地层不相符，应立即上报项目部，等待处理。

尤其是挖至设计桩底标高时，更应引起足够重视。

若桩底地质相符则可进行桩底整平，清除浮渣。

12.挖孔桩成孔后应认真复查一次孔径及倾斜度，桩底标高等各项指标，确保达到设计和验标要求。

13.成孔检查合格后，应及时进行钢筋笼安装。

14.挖孔桩中积水应及时抽走。

若水量较大，水泵抽水需较长时间或两次抽水间隔较短（人工挖孔作业时间很短），则需改变施工方法，采用钻孔施工。

15.水量较小的岩石桩基开挖时需进行孔内爆破。

电雷管（配起爆器）起爆，导爆索导爆。

爆破参数应该根据不同岩层、不同桩径进行设计。

初爆破按设计数据钻孔、装药。

爆破后依据情况再进行适当调整，桩基爆破严禁欠挖，严格控制超挖。

4.3.5终孔检验

挖孔至设计持力层后，进行自检评定，挖孔桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。

报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续。

当设计持力层经过相关部门核验后方可进行下道工序施工。

4.4钢筋笼的制作与安设

钢筋进场后,及时做好原材料的送检工作,检验合格后,再大批量进材。

钢材进场后不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起。

在雨雪天气，必要时加盖防雨篷布。

钢筋笼的制作按设计加工制作，钢筋下料时设计好下料尺寸，确保钢筋笼在制作过程中的截面尺寸和高度，桩芯钢筋笼在现场制作成型，吊车吊运至桩内校正固定，详见下图。

纵向钢筋接头采用焊接，连接焊缝及接头数量要求按国标GB50204—2002的规定。

钢筋笼外侧应按设计要求设置混凝土垫块，保证主筋净保护层的厚度符合要求。

钢筋笼运输及吊装时应防止扭转弯曲变形，根据规定加焊内固定筋。

钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个φ20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。

遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接或套接，对准位置后才采用双面焊接或套接，接头数按50%错开，如此接长到预定深度。

以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。

4.5浇筑桩身混凝土

4.5.1灌注水下混凝土

灌注水下混凝土使用的的导管，在使用前要先进行气密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，必须密封绝不能漏水，导管距离孔底不得大于４０ｃｍ，水下灌注混凝土，孔深底面得到监理工程师认可和导管下好后立即浇筑混凝土，且连续作业．

浇筑混凝土之前检查水泥沙石料质量和数量，不合格的材料坚决不予使用，混凝土拌合严格按试验室提供的配合比进行，混凝土拌合前应检修拌合设备，检查计量系统的准确性，特别要检查用水计量系统，否则将会影响混凝土强度．同时混凝土拌合前要精准测量集料含水率，以调整拌合用水量，混凝土的出盘坍落度应控制在一定的范围内。

混凝土采用拌合站集中拌合，气温较低时，采取保温措施，首批混凝土灌注时，应注意导管下口至孔底的距离在２０－４０ｃｍ，储料斗容量应保证首批能使导管初次埋置≥１ｍ和填充底间隙的需要．在＂剪球＂时，罐车同时连续将混凝土送入储料斗；在首批混凝土灌注后，测量混凝土面高程。

混凝土运送到灌注地点时，由试验人员对混凝土的和易性，坍落度进行检测，符合要求后进行混凝土的浇筑，混凝土灌注后，应连续进行，并尽可能缩短拆导管的时间．当导管内混凝土不满时，应徐徐地浇筑混凝土，防止在导管内形成高压气囊．

混凝土浇筑过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力，要满足导管和导管内充满混凝土的总重力及导管内外混凝土之间的摩阻力，并有一定的安全储备。

在灌注过程中拆卸导管时，用测深锤探测桩孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管一般不小于２ｍ不大于６ｍ．当灌注至桩顶时，适当用吊车提升导管（提升时保证导管在混凝土的埋深大于２ｍ）。

4.5.2在空气中浇筑混凝土桩

在空气中浇筑混凝土桩，混凝土的坍落度宜为7－9ｃｍ，并可在导管中自由坠落．开始浇筑时，孔底积水不宜超5ｃｍ，浇筑速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，防止水渗入孔内．桩顶2ｍ以下的混凝土,可依靠自由坠落捣实,在此高度线上以上的混土必须要用振捣棒振实。

混凝土浇筑宜一次性浇筑完成，若施工接缝不可避免时，应按技术规范规定进行处理，并一律插上下层锚固钢筋，其钢筋截面面积可在1%配筋面积内扣除；若钢筋骨架总面积超过截面积的1%，则可不设锚固钢筋。

混凝土浇筑到桩基顶面20cm以后，应及时将表面也离析的混凝土混合物和水泥浆等清除。

4.6桩顶标高的控制

混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，（一般超过50ｍｍ）以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

4.7桩成品检测、验收

在挖孔桩混凝土浇筑完成后，复测桩中心和桩顶高程，在混凝土达到设计要求后进行桩身混凝土均匀性、承载力的检测。

4.8挖孔爆破施工

桩孔内遇到岩层需要进行爆破施工时，应进行专门的设计，宜采用浅眼松动爆破，应注意的事项：

1严格控制炸药用量并在炮眼的附近加强支护，当孔深不到5m时，可以用导火索，导火索要有足够的长度，一般要经过试验来确定导火索的长度，孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。

2严禁裸露爆破，炮眼深度，软岩不超过80cm，硬岩不超过50cm。

炮眼位置、数量和斜插方向，中间一组集中掏芯，四周斜插挖边。

3以松动爆破控制药量，一般中间炮炮眼装药1/2炮眼深度，边眼装药为炮眼深度的1/3-1/4。

4有水炮炮眼的须用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮按安全规程处理。

5孔内爆破后应先通风15min，并经检测无有害气体后，施工人员方可进入井下作业。

6连续桩基施工时，当某个孔内要进行爆破，其他孔内