高低压成套开关设备工艺培训教材.docx
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高低压成套开关设备工艺培训教材
编写说明
1 引言
柜体结构是低压开关柜组合基础，因此柜体制造工艺就成了基础的基础。
作为柜体它既要满足各电器单元的组合功能条件（如型式的统一，组合的标准，功能的分配等），还要满足柜体的固有要求（如坚固可靠、整齐美观、调整容易等）。
由于柜体结构要求不一，以及制造单位加工手段不一，它们的制造工艺就不能强求完全一致。
但制造中也存在带普遍意义的较关键的工艺特点，现将这些特点结合柜体结构选择作些简要介绍。
2 柜体结构和工艺特点
对于柜体结构及其工艺大致可以从：
结构形式、连接方式、构件取材等方面加以区分。
2．1 从结构形式上分
（1）固定式：
能满足各电器元件可靠地固定于柜体中确定的位置。
柜体外形一般为立方体，如屏式、箱式等，也有棱台体如台式等。
这种柜有单列，也有排列。
为了保证柜体形位尺寸，往往采取各构件分步组合方式，一般是先组成两片或左右两侧，然后再组成柜体，或先满足外形要求，再顺次连接柜体内务支件。
组成柜体各棱边的零件长度必须正确（公差取负值），才能保证各方面几何尺寸，从而保证整体外形要求。
对于柜体两侧面，固考虑排列需要，中间不能有隆起现象。
另外从安装角度考虑，底面不能有下陷现象。
在排列安装中，地基平整是先决条件，但干整度和柜体本身都有一定误差，在排列中要尽量抵消横向差值，而不要造成差值积累，因为差值积累将造成柜体变形，影响母线联结及产生组件安装异位、应力集中，甚至影响电器寿命。
故在排列时宜用地基最高点为安装参考点，然后逐步垫正扩排，在底面干整度较理想并可预测条件下，也可采取由中间向两侧扩排方式，使积累差值均布。
为了易于调整，抵消公差积累，柜体宽度公差都取负值。
柜体的各个构件结合体完成以后，视需要还应进行整形，以满足各部分形位尺寸要求。
对定型或批量较大的柜体制造时应充分考虑用工装夹具，以保证结构的正确统一，夹具的基准面以取底面为妥，夹具中的各定位块布置以工作取出方便为准，对于柜体的外门等因易受运输和安装等影响，一般在安装时进行统一调整。
（2）抽出式：
抽出式是由固定的柜体和装有开关等主要电器元件的可移装置部分组成，可移部分移换时要轻便，移入后定位要可靠，并且相同类型和规格的抽屉能可靠互换，抽出式中的柜体部分加工方法基本和固定式中柜体相似。
但由于互换要求，柜体的精度必须提高，结构的相关部分要有足够的调整量，至于可移装置部分，要既能移换，又要可靠地承装主要元件，所以要有较高的机械强度和较高的精度，其相关部分还要有足够的调整量。
制造抽屉式低压柜的工艺特点是：
（1）固定和可移两部分要有统一的参考基准；
（2）相关部分必须调整到最佳位置，调整时应用专用的标准工装，包括标准柜体和标准抽屉；（3）关键尺寸的误差不能超差；（4）相同类型和规格的抽屉互换性要可靠。
2．2 从连接方式上分
（1）焊接式：
它的优点是加工方便、坚固可靠；缺点是误差大、易变形、难调整、欠美观，而且工件一般不能预镀。
另外，对焊接夹具有一定的要求：
①刚性好、不会受工件变形影响；②外形尺寸略大于工件名义尺寸，可抵消焊后收缩影响；③平整、简易、方便操作，尽量减少可转动机构，避免卡损；④为防止焊蚀和易于检修调整，要选择好工件支持，支持还要加置防焊蚀垫件。
工件焊后变形现象是焊接时由于焊接处受热分子膨胀，挤压产生微观位移，冷却后不能复位而产生的应力所致。
为了克服变形影响，必须考虑整形工艺。
整形的方法一般有：
①通过试验预测工件变形范围，在焊接前强迫工件向反方向变形，以期焊后达到预定尺寸；②焊后用过正方法矫正；③击、压焊接后相对收缩部分，而得到应力子衡；④加热焊接后相对松凸部分，达到与焊接处同样收缩的目的；⑤必要时对构件进行整体热处理。
另外，焊接点选择、焊缝走向、焊接次序、点焊定位对焊后变形现象都有一定的影响，如处理得当可减少变形，但这要视具体情况而定。
（2）紧固件连接：
它的优点是适于工件预镀，易变化调节，易美化处理，零部件可标准化设计，并可预生产库存，构架外形尺寸误差小。
缺点是不如焊接坚固，要求零部件的精度高，加工成本相对上升。
紧固件一般都为标准件，其种类主要有常规的螺钉、螺母和铆钉、拉铆钉，以及预紧而可微调的卡箍螺母和预紧的拉固螺母，还有自攻螺钉等。
也有专用紧固螺钉（如国外引进的低压柜大多用专用紧固螺钉）。
工艺特点：
以夹具定形，工装定位，并视需要配以压力垫圈；铆接一般要配钻，且预镀件要防止镀层被破坏；对于用精密的加工中心或专用设备加工的构件，如各连接孔径与紧固件直径能保持微量间隙时，则可以不用夹具进行装合，一次成形；对导向及定位件的紧固，应以专用量具先定位再以标准工装检测。
（3）焊接与紧固混合连接：
它可以集中上面两种方法的优点，一般在柜体的连接处采用电焊，可变或可调部分则以紧固件连接。
较大柜体因焊接后镀覆有困难，表面多以涂漆处理，户外柜体如以预镀材料为构件而又必须焊接时，则焊接部分可用热喷镀金属来处理。
2．3 从构件取材分
（1）型材：
型材有角钢槽钢也有特型钢管、特型槽钢。
角钢槽钢的构件多以焊接形式连接，加工中对连接端必须吻合而少间隙，否则将影响焊缝而增大变形量；对特型钢管构件的连接则既可采用焊接形式，也可以紧固件连接，一般在连接部分要配以专用联接件，联接件必须坚固正确，否则将影响柜体外形。
选用统一的特型钢管在统一面上布以统一间距（模数）的孔，配以统一通用的联结件，按统一模数组合成柜体，便于柜体设计，便于备制构件和生产准备，但加工孔量多而用的少，而且空间利用受一定限制。
这种柜体的制造工艺特点是：
要保证构件和联结件的通用性及其精度。
柜的基本结构往往由封板得以加强。
这种柜的构件除特型钢管外还以钢板制成的C形槽钢或带筋矩形管来代替，C形槽钢宜于镀覆，带筋矩形管因酸洗后酸液难除，镀覆后易翻锈，要酌情选用。
（2）板材构件（不指上述c形槽钢及带筋矩形管）则完全可以按需要定形，无预设成型条件限制。
这类结构设计工作量大，定型后变异少，结构主要处多用焊接，变异处或需调处多以紧固件连接（如低压控制箱和控制台等）。
由于板材结构多用焊接、一次成形，需克服板面因焊接而收缩或相对隆起的影响，故焊接点要间距均匀，焊缝要平整，焊后要整形，棱边要直，两侧中间部分不得凸出于前后棱边，若中间有隔板时，应在处理好两侧后再焊。
台式控制柜最宜板材作构件，当多台排列时，台面应在整体排列后再统一调整定位。
3 结束语
从以上分析可知，柜体结构的各种选择，既要按开关设备的功能需要来决定，又要以工艺条件作取舍，而工艺水平的高低直接影响到柜体的结构设计和材料选择。
高、低压成套开关设备框架制造工艺
本工艺根据GB7251-1997、GB/T15139-94、GB4208并结合我厂实际制定。
1. 划线：
1.1划线前必须看清楚图纸及其技术要求及工艺要求，并对照零件形状、位置，考虑对下道或下几道工序所需加工或非加工部位与中心线的关。
从而决定所划零件的基准面或基准线（及零件基准面上的轮廓线）。
1.2本工序应切实掌握一般划线工具的使用方法及其技术性能。
1.3划线操作时要细致，应做到所划的尺寸线，位置正确，线条清晰，凡从钢尺上截取尺寸时，应反复核对确认无误后，才能画在零件上。
1.4所使用的划线工具，在调准好尺寸后，应依次摆放整齐，防止碰撞改变尺寸，造成下工序产生废品。
工具使用完后，应擦干净，保持清洁。
1.5划线时，如出现由于零件形状和尺寸偏差而造成局部加工余量不够时，应通过划线调整，并尽量使加工表面均匀。
1.6划线时必须检查图纸的主要尺寸及各部的加工余量。
1.7划线的要领：
应先划基准线→水平线→垂直线→斜线→圆线→曲线。
1.8划线完毕后，应按图纸校验各尺寸线及几何位置是否正确，才能进行下道工序。
1.9经划线的部件，不允许在加工表面上有磕碰划伤现象。
1.10划针：
是划线的主要工具。
划针尖端的尖锐程度，直接影响划线的精确度。
因此针尖必须经常保持锋利。
2. 板料加工
2.1板料类零件加工主要指：
仪表板、操作板、门板、侧护板等。
2.2常用的工艺加工过程为：
领板→下料→划线→开孔→弯形→焊接→校平→除油→酸洗除锈→磷化→表面覆盖。
2.3下料：
板料的下料都是按照划线尺寸在剪板机上进行。
2.4冲孔：
利用专用冲孔模在冲床上加工。
如无冲孔模具可手工在台钻或摇臂钻床上钻孔。
对于圆孔可以采用划钻加工；对于方孔可用φ3～φ5的钻头按方孔边缘钻孔，然后等离子切割机去掉多余部分，再用磨光机沿方孔边缘磨到位；亦可用仿形冲床开孔。
2.5弯形：
在折弯机上进行，弯形加工前，必须检查板料有无麻点、裂纹、毛刺等缺陷，尺寸是否准确。
凹凸模应固定好，并使间隙均匀一致，模具内的氧化皮等杂质应及时清理干净。
并注意模具的润滑。
以提高模具的寿命和制件的质量。
3. 角钢类零件的制造：
角钢类零件主要是电气控制箱、屏、柜、台的骨架，其加工工艺过程为：
下料→切缺→冲孔→校直。
3.1下料：
按照图纸尺寸可在万能冲床和多功能切割机上下料，也可手工下料；
3.2切缺：
一般用等离子切割机上切除，在不变形的情况下可使用气割。
也可使用手工锯缺。
3.3冲孔：
冲孔用冲模在冲床上加工，也可在台钻、摇臂钻床上加工孔。
3.4校直：
在校直设备或平台上，人工进行。
4. 焊装：
当零、部件全部加工完成后，就需要将这些零部件组装焊接成形体骨架，最后成箱、屏、柜。
为保证焊后尺寸准确，不变形，在焊接过程中还要配置一定的焊装夹具。
点焊固定外形，检查、校正，尺寸符合要求时，焊接牢固，然后自检，自检合格请检验员检验合格后交下一道工序。
5. 注意事项
5.1高低压开关柜上各金属构件，原则上都按负的公差值下料。
5.2高低压开关柜上的角钢一律经过除、校直；冲孔后的角钢应该去毛刺，并再一次作校直处理。
5.3开关柜上的板料划线，如果设计人员提供排料图，应严格参照排料图下料，如果未供排料图，应精打细算，尽力做到合理下料。
5.4开关柜上的板料：
开方孔后，一律要求打磨平整，决不允许出现锯齿状。
公差不得超过+2mm，若大于2mm以上，按次品处理，开圆孔、长孔由制作划线人员按尺寸在板料上用圆规划圆然后交钻床工钻孔，直径20mm以上大圆孔偏差不得超过1.5mm，直径20mm以下，偏差不得超过1mm；超过以上规定，按次品或废品处理，如果划线人员不在板料上规圆，凡超过允许偏差值，责任将由划线人员承担。
5.5在靠模上焊接金属构架时，一律禁止用锤敲打。
开关柜的门开启角不得小于90°，开门时不能使电器受到冲击，门轴的转动要灵活，焊接时要注意应留适当间隙，避免与柜面相擦，损坏漆面。
门四周间隙应匀称适当，一律不得超过3mm，超过3mm按次品处理，门关闭后，应与柜面形成一整体平面，并且无反弹现象。
5.6制造开关柜的钢板、角钢下料，除特殊情况外，一律不得用氧焊吹割，焊接后的面板要求磨平。
5.7开关柜上的仪表，元器件的安装，开孔尺寸，应该认真核对，必要时，应按实物尺寸划线，以免安装时，造成大量返工。
5.8开关柜制造中，要尽最大努力保证表面钢材的平整，并且对平面中比较明显的缺陷修整，保证下一道工序喷涂的质量。
高、低压成套开关设备板材折弯工艺
1适用范围
本文适用我厂生产的高、低压成套开关设备以及母线桥架厚度不大于12mm的板料折弯加工应遵循的基本原则。
2引用标准
JB/T6753.1-1993电工设备的设备构件公差，钣金件和结构一般公差及其选用规则
JB/T6753.3-1993电工设备的设备构件公差，金属冷冲压件的一般公差
3名词术语
折弯角度折弯机折弯后，弯曲形状的零件相邻两个边
之间的夹角，如图1中α。
折弯短边折弯机折弯后，零件相邻两个边中最短的一
条边，如图1中L。
4设备和工具图1
液压折弯机；数控液压折弯机；卷尺、塞尺、角度尺、游标卡尺、千分尺等
5工艺过程
5.1加工前的准备
5.1.1根据生产任务，熟悉零件图，了解零件折弯角度、折弯高度、折弯长度，分析零件折弯方式、顺序。
5.1.2调整折弯机
5.1.2.1调整折弯角度利用下行程调节装置，顺（或逆）时针方向转动刻度套，滑块下行程停止位置就上升（或降低），因而折弯角度就增大（或缩小）。
5.1.2.2上行程长度的调整利用行程开关实现行程长度的调整。
调大行程时，松开滑块右端的手柄使撞块下降一段距离后，再锁紧手柄。
调小行程时，松开手柄将撞块上升一段距离，再锁紧手柄。
图2
5.1.2.3折弯机压力的调整折弯机的压力，可随工件所需折弯压力的大小无级调整。
上下模接触后，转动溢流阀手柄就可改变折弯压力的大小，当达到要求值，锁紧手柄。
折弯机的压力大小可从压力表上指示出来。
一般溢流阀的工作压力调定为250Kg/cm2。
5.1.2.4选择上模刀口，调整下模刀槽。
a）根据零件图纸标注圆角半径及长度、弯曲形状选取上模刀口并固定在上刀架上。
b）根据零件材料厚度选择下模刀槽（一般下模刀模的宽度为材料厚度的8倍）。
翻转下模刀槽，适用的刀槽面朝上，把下模刀口放在下模垫铁上，起动折弯机使上模刀口缓慢地下降进入下模刀槽中，调整下模的前后位置，利用调节螺调节下模刀槽在下模垫铁上的位置至合适为止。
5.1.2.5调整定位尺寸
调整定位尺寸即调整后挡料架位置。
方法如下：
转动手柄，可使支承板前后移动，同时也可适当调整挡料杆的伸出长度，使零件折弯的尺寸符合图纸要求。
5.2折弯成形
5.2.1以一块材料进行试弯，检查成形零件外形尺寸、直线度、折弯角度是否符合图纸要求。
否则应重新调整定位尺寸及上下刀口间隙，直至符合要求为止。
5.2.1折弯次序根据零件形状来确定。
一般有以下四种典型折弯次序：
5.2.3注意事项
a）当零件需要折弯时，其折弯高度＜80mm。
如超过80mm则需要换刀口，或调整折弯次序，增加整形工序。
b）折弯成形后的零件堆放整齐，防止因码放不当引起变形。
c）成形的零件应做好标记写明产品零件名称图号，以便下一道工序按图验收。
6工艺要求
6.1精度等级
6.1.1折弯后短边未注公差尺寸分为A、B、C三级。
6.1.2折弯后角度粒度等级分为A、B、C三级。
6.1.3折弯后的折弯线直线度及组成角的两边的平面度分为A、B两级。
6.2折弯后的短边未注公差按表1规定
6.3折弯后角度公差按表2规定
6.4折弯角的直线度、公差及折弯角的两边的平面度公差按表3规定。
折弯后短边未注公差尺寸表1
料厚
≤3
＞3～6
＞6～12
尺寸分段
A
B
C
A
B
C
A
B
C
～6
0.1
0.2
0.6
0.4
0.6
1.0
-
-
-
＞6～30
0.2
0.4
1.0
0.8
1.0
1.6
-
1.0
1.6
＞30～120
0.3
0.6
1.6
1.0
1.6
2.4
-
2.4
3.0
＞120～400
0.6
1.0
2.4
1.0
2.4
4.0
-
2.4
4.0
＞400～1000
1.0
1.6
2.8
1.6
2.8
4.0
-
4.0
6.0
＞1000～2000
1.0
2.4
4.0
1.6
4.0
6.0
-
4.0
6.0
＞2000～4000
-
2.8
4.0
2.8
4.0
7.0
-
7.0
8.0
折弯后角度公差表2
公差等级
弯曲角度
A
B
C
≤90°
±1°00′
±1°30′
±2°00′
＞90°
±1°00′
±2°00′
±3°00′
折弯角的直线度、公差及折弯角的两边的平面度公差表3
料厚
≤3
＞3～6
＞6～12
尺寸分段
A
B
A
B
A
B
≤120
0.2
0.3
0.4
0.5
0.5
0.8
＞120～400
0.3
0.5
0.8
1.0
1.0
1.8
＞400～1000
0.5
0.9
1.2
1.5
1.8
2.5
＞1000～2000
0.6
1.2
1.6
2.0
2.4
3.0
＞2000～4000
0.9
1.6
2.4
2.8
3.0
3.6
7.质量检验
7.1零件表面应平整，无锈蚀残缺，折弯角处无裂纹。
7.2零件折弯后短边尺寸应符合图纸的要求，无特殊要求，按本守则表1B级精度检验。
7.3零件折弯后棱角的公差应符合图纸的要求，无特殊要求，按本守则表2B级精度检验。
7.4零件折弯角的弯折线的直线度公差应符合图纸要求，无特殊要求，则按本守则表3B级精度检验。
7.5折弯角的两边平面度公差应符合图纸要求，无特殊要求，按本守则表3B级精度检验。
7.6测量方法
7.6.1零件表面状况采用目测。
7.6.2零件折弯后短边的线性尺寸测量边到另一个边的平行距离。
如图3a所示，测量点不得
少于2点。
图3图4
7.6.3零件折弯后棱角应用万能角度尺测量，测量点不得少于三点，取其最大的误差作为该被测零件的角度误差。
7.6.4零件弯折线的直线度的测量将零件立放在检查平台上，用厚薄规测量，如图4所示，测量点不得少于两点，其最大误差值为该零件弯折线的直线度误差。
7.6.5折弯角的两边平面度测量将零件垂直支承在平板上，一边的平面朝上，并调整被测表面，使其与平板等高。
用带指示器的测量架测量在这一平面内不同位置的点，记录读数。
用指示器最大与最小读数的差值近似地作为折弯角边的平面度误差，见图5。
8安全保护及注意事项
8.1折弯前应保证板料平整。
8.2折弯机由专人操作，非操作人员严禁操作。
8.3换上下模刀口时应禁止操作（严禁脚踏在开关上）。
8.4每三个月检查液压折弯机各主要部件的磨损情况。
发现不正常时，应立即停机检查，并报告有关部门处理。
8.5每天工作完毕应将设备擦洗干净，并加入润滑油。
图5
8.6液压折弯机壳体应可靠接地。
高、低压成套开关设备冲压工艺
1.主题内容和适用范围
本文规定了薄板类材料及部分型材在压力机械（以下简称冲床）上加工的原则。
适用我公司生产的高、低压成套开关设备零部件在冲床上的加工。
2.引用标准
JB/T6753.3-1993电工设备的设备构件公差金属冷冲压的一般公差
JB/Z271-1986冲裁间隙
JB4129-1985冲压件毛刺高度
JB4378-1987金属冷冲压件结构要素
JB4379-1987金属冷冲压件公差
JB4380-1987金属冷冲压件通用技术条件
3.名词术语
3.1钣金件：
电工设备的设备构体中，采用金属板类材料，通用冷作及冲压加工的制作称为钣金件。
如门、侧板、梁、支架安装板等。
3.2一般公差：
在典型常规工艺条件下，即可保证的尺寸公差和形位公差等为一般公差。
这类公差一般在图样上不单独注出。
3.3平冲压件：
经平面冲裁工序加工而成平面形的冲压件。
3.4成形冲压件:
经弯曲、拉深或其他成形工序加工而成的冲压件。
3.5孔间距：
同一零件上任意两组孔中心间的距离。
4.设备和工具
数控冲床及专用工具；16～160T普通冲床；冲床专用工具及量器具。
钢板＜12mm；角钢5#及5#以下；槽钢14#及14#以下；铜母线、铝母线等
5.工艺过程
5.1冲压前准备
5.1.1接受任务、熟悉零件图纸、了解零件所需板料材质、规格及外形尺寸、数量。
5.1.2按图纸要求领取符合要求的材料、或领取剪板机已下料。
5.1.3机床准备：
检查机床是否正常运行；检查传动系统、润滑系统，并加油。
5.1.4根据零件图纸要求选择模具、并安装调试。
5.1.5数控冲床操作人员进行编程，并向数控冲床输入指令。
5.冲压加工
5.2.1先试加工一件，进行首检。
验证其加工精度是否符合图纸技术要求。
5.2.2首件检验合格的基础上继续进行冲压加工。
在加工过程中，须经常抽检其加工零件是否符合图纸技术要求。
最后一件也须在自检后送给检验员进行终检。
一些小的工件可以随模进库。
5.2.3冲压加工后产生的废料在加工完成后或一班次完成后必须清理完毕。
不能影响车间整洁，冲床在下班前必须打扫清理。
6.工艺要求
6.1精度等级
平冲压件长度、宽度、外形、孔或孔组间距、孔边距及成形冲压的弯曲长度、拉深直径、卷圆直径等线性尺寸和弯曲角度的一般公差均为A、B、C三级。
根据加工件的不同要求，可分则选用，或混合选用。
6.2一般公差
线性尺寸的一般公差表1
料厚
尺寸分段
≤3
＞3～6
＞6～12
A
B
C
A
B
C
A
B
C
～6
0.1
0.2
0.6
0.4
0.6
1.0
-
-
-
＞6～30
0.2
0.4
1.0
0.6
1.0
1.6
-
1.0
1.6
＞30～120
0.3
0.6
1.6
1.0
1.6
2.4
-
2.4
3.0
＞120～400
0.6
1.0
2.4
1.0
2.4
4.0
-
2.4
4.0
＞400～1000
1.0
1.6
2.8
1.6
2.8
4.0
-
4.0
6.0
＞1000～2000
1.0
2.4
4.0
1.6
4.0
6.0
-
4.0
6.0
＞2000～4000
-
2.8
4.0
2.8
4.0
7.0
-
7.0
8.0
6.2.1线性尺寸的一般公差见表1。
取值方法及其极限偏差值可按双向对称偏差取值，也可按单向偏差取值。
如公差数值0.2，极限偏差可取±0.1、-0.2、+0.2，一般孔距、边距尺寸极限偏差可取±公差数值/2。
6.2.2角度的一般公差
6.2.2.1弯曲角度的一般公差见表2
6.2.2.2冲裁件角度的一般公差见表3。
6.2.3弯曲件的弯折线直线度的一般公差见表4。
6.3毛刺高度。
毛刺高度不大于料厚的10%～15%。
弯曲角度的一般公差表2
公差等级
A
B
C
≤90°
1°00′
1°30′
2°00′
＞90°
1°00′
2°00′
3°00′
冲裁件角度的一般公差表3
短边长度
（mm）
公差等级
A
B
C
～30
±0°30′
±0°50′
±2°
＞30～120
±0°20′
±0°25′
±1°
＞120～400
±0°10′
±0°15′
±0°30′
＞400～1000
±0°05′
±0°10′
±0°20′
弯曲件的弯折线直线度的一般公差表4
料厚
弯折线长度
≤3
＞3～6
＞6～12
A
B
A
B
A
B
～120
0.2
0.3
0.4
0.5
0.5
0.8
＞120～400
0.3
0.5
0.8
1.0
1.0
1.6
＞400～1000
0.5
0.9
1.2
1.5
1.8
2.5
＞1000～2000
0.6
1.2
1.6
2.0
2.4
3.0
＞2000～4000
0.9
1.6
2.4
2.8
3.0
3.6
7.质量检验
7.1平冲压件表面应平整、无严重锈蚀、残缺。
7.2平冲压件的辗纹（拉丝）方向要符合下一道工序的加工要求。
7.3平冲压
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