高速连续梁工程专项施工方案.docx
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高速连续梁工程专项施工方案
XX正线跨哈大高速公路预应力混凝土
连续箱梁施工方案
1.编制依据
下列标准及设计规范、规程包含的条文，为施工方案的编制依据：
TB10002.1-99铁路桥涵设计基本规范
TB10002.3-99铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范
TB10203-2002铁路桥涵施工规范
TB10415-2003铁路桥涵工程质量检验评定标准
TB10425-1994铁路混凝土强度检验评定标准
TB/T2092-2003预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准
GB1499-1998钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
GB13013-1991钢筋混凝土用热轧光圆钢筋
JGJ63-1989混凝土拌合用水标准
YB/T9231-1998钢筋阻锈剂使用技术规程
铁建设[2004]8号新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准
2、工程概况及总体施工方案
2.1工程概况
跨京哈铁路、哈大高速公路特大桥是XX铁路正线的控制性工程，特大桥梁中心为DK4+230.973，新建XX铁路设计在哈大高速公路K1102+983处采用1联40+64+40连续梁（双线），以上跨形式进行跨越。
连续梁与哈大高速公路夹角为89°，下部为群桩墩柱结构，上部跨越形式采用40m＋64m+40m连续梁结构，连续梁全长144m。
设计连续梁采用现浇满堂支架法施工。
哈大高速公路，沥青路面，双向4车道，净宽24.5m米，设计时，已征求了吉林省高速公路管理局的意见，此路规划为双向8车道，路面净宽39.5m，两座连续梁孔跨均满足要求。
吉林省交通运输厅已批准设计跨越及孔跨布置方案。
连续梁梁全长L=145.2m,计算跨度为（40+64+40）m,中支点处梁高5.0m，端支点处及中跨跨中截面梁高为3.0m，梁底下缘按圆曲线变化，圆曲线半径R=218..5625m，边支座中心线至梁端0.6m。
40+64+40连续梁梁体为单箱单室，变高度、变截面结构。
箱梁顶宽10.42m，箱梁底宽7.0m,在中支点支座处3m范围内加宽到8.0m。
顶板厚度除梁端附近均为45cm，底板厚度40～75cm按圆曲线变化至中支点根部，中支点处加厚到121.7cm；腹板厚度为50～80cm，按折线变化。
全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点，端支点和跨中。
中支点处设置厚1.5m的横隔梁，边支点处设置厚1.2m的端隔梁，跨中横隔梁厚0.5m，横隔梁处设有进人孔，供检查人员通过。
全桥共分35个梁段，0#段长度9m，一般梁段分成3.5m、4m，边跨直线段长9.6m，最大悬臂浇筑块1362.4KN。
编号按0#（0＇#）～9#（9＇#），其中A0块重489.375t，其余A1（B1）～A7（B7）各块重量143.77t～106.82t之间变化，B8块为67.768t，A8块重51.96t，A9块重249.643t。
主要工程数量表见下表：
序号
工程名称
单位
数量
备注
1
桩基
根
46
2
承台
个
4
3
桥墩
个
4
４
现浇梁
联
1
40m+64m+40m
5
梁体混凝土
m3
6
梁体钢筋
t
2.2总体施工方案
根据连续梁所处的地理位置、地质情况、所跨越道路的交通情况及桥墩高度，与吉林省高速公路管理局协商，并取得设计院的同意与支持，为确保工期，确定40+64+40m连续双线箱梁采用现浇支架法施工。
3、施工进度计划
目前已完成该段的地上附着物评估及征地测量工作；已完成技术交底和线路控制点交接及复测、施工放样、施工图审查复核等工作。
3.1总工期
该连续梁施工工期安排5个月。
2011年3月15日开工，2011年10月30日完工。
3.2分阶段形象进度
分阶段进度计划见“XX正线跨哈大高速公路连续梁施工计划”。
阶段性工期目标：
下部结构在2011年7月10日前完成；
支架、门洞搭设在2011年8月10日前完成；
支架预压在2011年9月5日前完成；
梁部施工在2011年10月30日前完成。
4、施工设备及人员
4.1施工人员组织
项目部下属两个桥梁施工队，XX正线跨哈大高速公路连续梁由桥梁二队负责施工，人员分布如下表。
管理人员配备表
序号
岗位
人员（人）
备注
1
施工负责人
1
孙健
2
技术负责人
1
李永红
3
现场负责人
1
4
施工技术人员
4
5
安全工程师
1
佟峰
6
安全员
2
合计
10
施工作业人员配备表
序号
岗位
人员（人）
备注
1
架子工
60
2
模板工
40
3
钢筋工
40
4
混凝土工
40
5
电焊工
6
6
电工
2
7
起重工
6
8
张拉工
8
9
砼罐车司机
6
10
勤杂工
20
合计
228
4.2施工主要设备配置
序号
机械设备名称
规格型号
单位
数量
进场时间
1
装载机
ZL50
台
2
已进场
2
挖掘机
PC400
台
1
已进场
3
反循环钻机
台
4
已进场
4
桥墩模板
套
2
已进场
5
吊车
25T
台
2
已进场
6
压路机
台
1
已进场
7
钢筋弯曲机
GW-40
台
2
已进场
8
钢筋切割机
GQ-40
台
2
已进场
9
电焊机
BX1-500
台
6
已进场
10
对焊机
UN1-150
台
2
已进场
11
电动油泵
ZB4-500
台
4
已进场
12
千斤顶
YCW-460
台
4
已进场
13
真空泵
MBV80
台
1
已进场
14
压浆机
LGD-45
台
1
已进场
15
变压器
S9-315KVA
台
1
已进场
16
发电机
400KVA
台
1
已进场
5．施工顺序：
梁部施工顺序如下图：
5.1支架地基处理
XX正线跨哈大高速公路连续梁两个边跨地处耕地范围内，地势平坦。
碗扣式支架搭设前须进行地基处理。
先将支架范围内的场地采用推土机整平，压路机压实，原地表压实度不小于90%，之后填筑30cm厚砂砾并压实，碾压稳定后，观察无辙痕、无沉降，再通过试验进行检测，压实度不小于93％，确保地基承载力不小于200Kpa。
面层采用厚度20cm的C20级混凝土，宽度为14m。
基础处理应做好排水坡，排水沟，避免雨季浸泡基础。
军用墩基础采用C25钢筋混凝土基础，要求基底承载力不小于200Kpa，设置于主墩基础承台上和哈大高速公路紧急停车道部分地基满足要求，无需处理；因哈大高速公路中央隔离带内埋有电缆槽等公路设施，为避免施工中压坏、压断电缆等，军用墩基础施工前，必须先采取措施对电缆等公路设施保护后方能施工。
参照“XX正线跨哈大高速公路连续梁军用墩立柱基础图”。
5.2支架方案
支架工程设计边跨为满堂支架，中跨部分采用军用墩结合军用梁搭设边坡门洞及跨中门洞，在边坡门洞上搭设碗扣支架，在跨中门洞上搭设脚手支架。
支架强度安全系数大于1.4，稳定性安全系数大于1.5。
5.2.1满堂支架
箱梁支架体系采用12cm×10cm方木做垫木，垫木铺设时，采用细沙挂线找平。
垫座采用可调范围为0－300mm的可调垫座。
支架采用碗扣式脚手架及普通钢管脚手架，立杆采用规格为LG-180、LG-240、LG-300及1.2米普通钢管四种；横杆采用HG-30、HG-60、HG-90及普通钢管四种规格；立杆搭设时三种规格要错开，确保相邻立杆的接头不在同一平面；支架的托座采用可调范围为300mm的可调托座；横杆步距为1.2m；为确保支架的整体稳定性，在每四排竖向立杆和每六排横向立杆采用Φ4.8×3.5钢管和转角扣件设置一道剪刀撑，剪刀撑接头不小于60cm长，并用三个夹扣扣牢，剪刀撑在端头要设置水平撑把支架连成一个整体。
支架搭设完成后要设置纵、横向扫地杆，扫地杆是指贴近地面，连接立杆根部的水平杆。
5.2.2边坡门洞概况
为不影响哈大高速两边边坡的稳定，连续梁中跨主墩至高速公路紧急停车道部分采用军用墩、军用梁搭设边坡门洞，在门洞上搭设碗扣脚手架；在连续梁两个主墩靠公路一侧承台上及高速公路两侧紧急停车道上搭设八三铁路轻型军用墩，军用墩立柱基础采用钢筋混凝土基础，要求基础承载力不小于200Kpa,基础混凝土采用C25级；在军用墩上架设六四式铁路军用梁；军用梁设置7片，两边翼板下各设置1片、两边腹板下各设置2片、底板下设置1片；军用梁上铺设I16工字钢，在工字钢上架设碗扣脚手架，支架上搭设横木、纵木；垫座采用可调范围为300mm的可调垫座。
具体见《》。
5.2.3连续梁中跨跨中门洞概况
为不影响哈大高速公路车辆通行，连续梁中跨跨中部分采用军用墩、军用梁及工字钢搭设跨中门洞，在门洞上搭设ψ48钢管脚手架；在高速公路两侧紧急停车道及中央分隔带搭设八三铁路轻型军用墩，军用墩立柱基础采用钢筋混凝土基础，要求基础承载力不小于200Kpa,基础混凝土采用C25级；在军用墩上铺设I50a工字钢；I50a工字钢设置17片，两边翼板下各设置2片、两边腹板下各设置4片、底板下设置5片；I50a工字钢上铺设14*14方木，在方木上架设Ф48×3.5普通钢管脚手架，支架上搭设横木、纵木；垫座采用可调范围为300mm的可调垫座。
具体见《》。
5.2.4军用墩搭设
总体思路：
浇筑钢筋砼基础，标准构件拼装后，利用25t吊车在高速路两侧进行现场拼装。
军用墩采用八三轻型军用墩的标准构件组成，基础为C25钢筋砼。
首先按设计进行基础放样后，对原地面基础进行处理，保证地基承载力不小于200Kpa，立模绑扎钢筋，浇筑砼，完成后安装垫梁，将军用梁标准构件的分段拼装，利用吊车逐段安装，保证军用墩顶部标高符合设计要求，安装上垫梁和垫枕，同时将水平撑杆、斜向撑杆及时安装到位，保证军用墩的整体稳定性。
军用墩在安装前与高速公路管理部门联系，公路上下行各2车道中临时限行一车道，以给军用墩吊装设备留有操作空间；军用墩安装过程中设专人指挥，确保在吊装军用墩构件的过程中不侵入哈大高速公路的通车限界。
5.2.5军用梁搭设
总体思路：
由于军用梁跨度18m，每片重量约为3.4t，将标准构件在现场进行组拼后，利用50t大型履带吊在哈大高速公路路侧，整片吊装到位。
具体作法：
在施工现场准备好相应的场地，标准构件运至现场后进行拼装，履带吊到位后，逐片进行吊装，并及时与军用墩连接加固好；完成7片梁体的吊装后，按支架设计图中的参数吊装铺设相应的工16分配梁；在分配梁之间满铺5cm厚的木板，进行脚手架的搭设，纵横向方木铺设，模板安装。
吊装过程中，由于吊车回转半径在高速路上方，吊装前需要在高速路上采取限速、警示等措施。
5.2.6、连续梁中跨跨中门洞I50a工字钢吊装
总体思路：
由于中跨跨中每个门洞跨度约12m，每根I50a工字钢重量约为1.12t，将工字钢运到现场后，利用50t大型履带吊在哈大高速公路路侧吊装到位。
具体作法：
在施工现场准备好相应的场地，工字钢运至现场后用履带吊按支架设计图中的参数逐片进行吊装，并及时与军用墩连接加固好；完成17片工字钢的吊装后，在工字钢之间满铺5cm厚的木板，在木板上按按支架设计图中的参数铺设14*14的方木，进行脚手架的搭设，纵横向方木铺设，模板安装。
吊装过程中，由于吊车回转半径在高速路上方，吊装前需要在高速路上采取限速、警示等措施。
5.2.7连续梁中跨跨中门洞顶封闭
I50a工字钢铺设完毕后，在工字钢上铺设5cm厚木板，拦截施工过程坠物，以策施工过程中行车安全。
5.3支架的堆载预压
为减少对箱梁底模板的损伤，在支架搭设完成并铺设完纵横向方木，未铺底模前即对支架进行预压，预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。
预压采用在支架顶面堆码砂袋的方式，砂袋的重量须达到箱梁荷载的1.2倍，加载顺序为从支座向跨中依次进行，用吊车吊装，荷载分布与箱梁荷载分布相同。
预压时分阶段进行沉降值测量，利用最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架及基础的沉降量。
观测按加载前、加载完、加载后不再沉降的时间、卸载后四次进行。
测点布设：
每跨纵桥向约间隔5m取一个断面，每个断面设10个测点，上下各5个，上部5个测点分别设在两侧翼缘板各1个、两腹板处各1个，梁中心线底板处1个；下部5个测点分别设在对应上部5个的水平投影位置左右，并且在枕木上。
对各测量点进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模标高。
分阶段卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载后的回弹量。
两次测量值比较，得出弹性变形值。
支架标高调整：
架体预压前，支架按照设计标高调整，确保支架各杆件均匀受力。
预压后架体基本消除预压荷载作用下基础塑性变形和支架各竖向杆件的间隙等非弹性变形。
通过预压，观测计算得出支架弹性变形数值，调整梁底标高。
梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。
5.4现浇梁施工
5.4.1模板安装
模板的选用：
箱梁内腔模板采用1.2cm厚竹胶合板，10×16cm方木作骨架，上下左右用钢管脚手架作支撑。
底模、侧模和翼板用1.2cm厚木胶合板，模板间采用帮夹底的铺设方式，板缝之间用密封小方木封堵。
浇注混凝土前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯末、刨花、铁锈、污垢、泥土或其它杂物，所有模板连接端部和底脚有无影响使用的缺陷或变形；混凝土浇注前，模板接触混凝土的表面必须用脱模剂均匀涂抹；不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，或在混凝土强度超过2.5MPa时方可拆除。
承重模板应在混凝土的强度达到100%设计强度时方能拆除。
铺设底模：
采用人工为主机械配合的方式施工。
侧模安装：
先将加工好的模板吊运到位，与底模板的相对位置对准并靠紧底模。
侧模拼缝采取在箱梁外侧用40x60mm木条封堵，外侧采用带可调拖座的钢管支撑固定好。
内模安装：
内模安装要根据模板结构确定，内模为竹胶板及方木、钢管组合拼装，采用吊装方式安装内模。
内模安装完成后，严格检查各部位尺寸是否正确。
端模安装：
将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装。
安装过程中逐根检查是否处于设计位置。
端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。
5.4.2钢筋加工及安装
首先根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋，并按照各种型号钢筋进行编号，堆放整齐。
为减少桥上焊接工作和防止模板受污染，施工时将非预应力筋在桥下分段绑扎焊接，调运至桥上进行组合。
钢筋、焊条品种规格和技术性能、钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003J286-2004）等相关标准执行。
冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。
底模铺设调整并固定好后，可开始进行底板及腹板的钢筋的绑扎，同时进行预应力管道的安装，然后安装侧模及内模，最后再绑扎安装顶板钢筋，在施工过程中要控制好钢筋保护层厚度，钢筋保护层垫块采用专用预制混凝土垫块，垫块布置要合理，固定稳固，预应力管道安装位置要准确，固定牢固。
箱梁配筋较密，尤其是波纹管的数量较多，难度较大。
施工中预应力体系遵循如下原则：
当钢绞线、竖向预应力钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋、然后是竖向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
具体操作步骤如下：
（1）在立好的侧模上定出波纹管的位置曲线和锚垫板张拉孔位置图，并画好钢筋绑扎分布线。
（2）先绑扎外侧纵横钢筋，在锚垫板处应先将锚垫板和张拉孔模板固定好。
（3）根据设计要求，在绑扎好的钢筋上按照设计要求安装波纹管的定位钢筋。
（4）绑扎部分内侧钢筋（以不妨碍穿波纹管为准）。
受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接、机械接头质量应符合规范要求。
5.4.3管道安装
（1）采用波纹管构成孔道，按图纸用定位钢筋进行定位，定位钢筋焊接在梁体构造钢筋上，以防上浮或移动。
所有管道均应设压浆孔和排气孔，所有压浆孔或排气孔均应有防止漏浆的设施，为避免孔道变形，不允许振捣器触及波纹管。
（2）接缝数量应尽可能保持最少。
每个接缝处都应充分加以密封，防止任何材料进入，施工时里面不得进入水泥浆，在穿钢束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。
（3）定位筋按设计图纸给出钢铰线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，划出定位筋的位置后，再焊牢定位筋。
定位钢筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并应保证管道位置正确。
特别注意的是梁端锚垫板安装时，锚垫板平面应与预应力孔道中轴线互相垂直，以确保喇叭管的中心线与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。
（4）压浆管道设置，对腹板、顶板束在第一现浇段a中部设三通管，中跨底板钢束在跨中横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。
钢束长度超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利排气。
压浆管口尽量设置于管道垂直方向低处，排气管口尽量设置于垂直方向高处。
（5）按已弹好的波纹管线样穿波纹管，波纹管穿放要注意以下几点：
a.抽检波纹管的加工质量。
b.波纹管的位置的和防崩钢筋的绑扎是预应力施工的关键环节。
特别是防崩钢筋的方向要严格检查，以防预应力束张拉时产生水平力而将混凝土壁拉裂。
c.波纹管接头通常用比原波纹管大7mm的套管，两头套进后用胶布包扎，包扎缝宽不小于6cm。
d.检查施工缝处已浇好混凝土的波纹管外露部位，因为在施工缝波纹管很容易损坏而造成漏浆。
e.在波纹管内预先穿好清孔器，便于浇混凝土时来回清孔，以防止孔道堵塞。
5.4.4锚垫板安装
锚垫板的固定要注意以下几点：
（1）锚垫板应与波纹管垂直。
（2）锚垫板孔道应尽可能接近波纹管外径，以防漏浆。
如孔隙过大，要用胶布处理。
通常将波纹管穿出锚垫板。
（3）锚垫板背面的钢筋应尽可能靠近垫板，以加强局部承压能力。
5.4.5支座、支座板安装
安装支座前复测桥墩中心位置及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度。
支座上下板水平，不产生偏位。
支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。
支座安装符合《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003J286-2004）要求。
支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。
5.4.6现浇梁梁体浇注
梁体浇筑前，先检查钢筋安装是否准确，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物和水、钢筋上的污垢应清理干净。
梁段砼浇筑时均采用竖向分层、顶板纵向分段的方法进行。
浇筑时从低处向高处开始。
首先浇筑箱梁底板砼，再浇筑腹板砼，最后浇筑顶板混凝土。
混凝土应在一次作业中按边缘倾斜的水平层连续浇注，两相邻层混凝土浇注的间歇时间，在环境温度大于+30℃时，不得超过1h；在环境温度低于+30℃时，不得超过1.5h，混凝土必须在初凝时间前完成振捣成形。
振捣以插入式振捣为主，浇注混凝土时，应避免振动碰撞预埋件等，并经常检查位置是否准确，模板有无漏浆、变形和支架有无变形。
5.4.7混凝土养生
混凝土初凝后，顶面维持7d土工布洒水养生;侧面用防水纸或塑料布贴面养护,防水纸和塑料布尽可能采用大幅宽纸。
相邻纸至少重叠150mm，并用胶带、胶水或其他批准的方法紧密粘合，使整个混凝土表面形成完全防水覆盖。
经常检查固定防水纸不被风吹移动。
养生期内任何纸破碎或损坏时，应立即修补该部分。
5.4.8预应力施工
在进行张拉前需要对管道摩阻损失、锚圈孔摩阻损失进行测量，根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。
（1）张拉设备的一般要求
a.张拉设备在首次使用前必须对配套的千斤顶、油压表进行标定，张拉设备的标定应在总监办中心试验室批准的具有相应资质的单位进行。
b.张拉千斤顶在使用前必须进行校正，校正系数不得大于1.05。
校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。
c．当气温下降到+5℃以下且无保温措施时，禁止进行张拉工作。
d.预应力张拉中，如果发生下列任何一种情况，应重新进行标定和保养。
标定好的仪器被拆卸、修理或作过任何一点改动时；
张拉过程，预应力钢绞线经常出现断丝时；
千斤顶漏油严重时；
油压表指针不回零时；
调换千斤顶油压表时。
（2）施工要求
a．预应力张拉作业时，应选派富有经验的专业工程师指导此项工作的进行，所有操作张拉设备的技术工人应通过设备使用的培训和接受技术交底。
b．张拉前必须进行钢束伸长量的复核及计算出初始应力、σK等张拉力与油表读数的对应表，经监理工程师复核无误后方可进行施工。
c．现浇箱梁混凝土强度达到95%以上，弹性模量达到100%，并且不小于5天的龄期时才能张拉钢束。
预应力张拉时采取控制力和引伸量双控制，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核，全部钢束张拉完成后，应在48小时内进行孔道压浆工作。
d．预应力施工应该严格按照施工顺序图进行张拉。
e．纵向预应力钢束采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。
各节段先张拉纵向后竖向再横向，并及时压浆。
预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
f．在张拉进行中，禁止有人站在千斤顶的后面；千斤顶操作，伸长度的测量和其它连带工作必须以保证安全的方式和在安全的位置上进行。
g．所有压力表等用于测量预应力荷载的设备的读数精度不应低于1.0级。
h．张拉允许误差应符合设计规范有关要求，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过±6%时，应停止张拉，查明原因并采取相应措施后再进行张拉。
i．当预应力加至设计规定值并且伸长量在±6%之内时，钢束方可锚固。
千斤顶的压力应在锚具和钢束不受振动的方式下予以解除。
（3）预应力束的制备与穿束
a.预应力筋的各项技术指标必须符合国家现行技术标准和设计要求。
b.预应力钢束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。
钢绞线必须分束编号并且将端头用胶布捆扎紧密,以便能顺利穿孔。
c.钢绞线的下料长度（L）由孔道长度（L0）和工作长度（Ll）来定，即L=L0+2Ll，因设计钢铰线长度不同，下料前要认真复核。
d.下料时采用砂轮切断机切割，在施工时，绝对禁止电焊，气焊等将钢铰线烧伤或灼伤。
e．在箱梁混凝土施工完成后，采用穿束机进行钢绞线的穿束安装。
（4）张拉程序
a.钢铰线的张拉顺序：
安装工作锚→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→初应力张拉（10%δk并量初始伸长值）→20%δk并量伸长值→张拉100%δk（持荷2min）→量测最终伸长值→锚固→张拉缸回油、工具锚松脱关闭油泵、张拉缸、顶压缸复位依次卸下工具锚、千斤顶。
b.预拉
预拉程序如下：
0→10%Ry→0，进行预拉主要是调整每条钢铰线的初应力，使之相等，避免因下料长度不同而造成各股钢铰线张拉的应力不均。
预拉由应力、应变双控制，并以应力控制为主，注意预拉速度不宜过快，以使夹片有调整余地。
预拉完成后将千斤顶松开，重新打实夹片。
c.张拉过程示意图如下：
张拉过程示意图1
张拉过程示意图2
张拉过程示意图3
准备工作就绪后，两端人员互打招呼，大缸缓缓进油，用锤轻轻敲击锚环，调整位置，使孔道、锚圈、千斤顶的轴互相重合，避免断丝，从而调整钢丝的长度，便于
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