在用埋地压力管道定期检验规程.docx

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在用埋地压力管道定期检验规程

TSG特种设备安全技术规范TSGD7003-201X

压力管道定期检验规则——长输管道

PeriodicalInspectionRegulationforOilandGasPressurePipeline

（征求意见稿）

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布

年月日

前言

2015年3月，国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）特种设备安全监察局（以下简称特种设备局）下达《压力管道定期检验规则——长输管道》（以下简称长输管道定检规则）的修订任务书。

2015年4月，中国特种设备检测研究院组织有关专家成立修订起草工作组，在昆明召开起草工作会议，讨论了本次修订的原则、重点内容以及主要问题，并且就修订工作进行了具体分工，制定了修订工作时间表。

2015年11月，起草工作组在北京召开第二次会议，对草案进行讨论和修改。

XXXX年XX月，形成本规则征求意见稿，特种设备局以质检特函[XXXX]XX号文征求意见。

XXXX年XX月XX日，特种设备局以质检特函[XXXX]XXX号文对外征求基层部门、有关单位和专家以及公民的意见。

起草组对征求到的意见进行研究讨论形成送审稿。

XXXX年XX月，特种设备局将送审稿提交给国家质检总局特种设备安全技术委员会审议，起草组根据审议意见修改后，形成了报批稿。

XXXX年XX月，本规则由国家质检总局批准颁布。

本次修订工作的基本原则是：

（1）根据《中华人民共和国特种设备安全法》，与《特种设备目录》协调一致，进一步规范和统一长输管道检验的要求；

（2）总结2010版实施情况以来的经验，完善已不适应的内容，明确技术支持标准，增强可操作性；

（3）规范定期检验工作中各相关单位、机构、人员的义务和职责；

（4）规范定期检验程序、内容和要求。

参加本规则修订工作的主要单位和人员如下：

1总则

（1）

2定期检验（3）

3附则（17）

附件A年度检查要求（19）

附件B长输管道定期检验报告（23）

压力管道定期检验规则—长输管道

1总则

1.1目的

为了规范在用长输管道定期检验工作，根据《中华人民共和国特种设备安全法》,制定本规则。

1.2适用范围

本规则适用于《特种设备目录》中的长输管道（以下简称管道）的定期检验。

注1-1：

长输管道，是指依据《输油管道工程设计规范》（GB50253）和《输气管道工程设计规范》（GB50251）设计，在产地、存储库、油气使用单位之间用于输送原油、成品油、液化石油气、天然气等介质的压力管道。

不包括海上管道和海上管道登陆段。

1.3基本要求

1.3.1定期检验

定期检验，是指特种设备检验机构（以下简称“检验机构”）按照一定的时间周期，根据本规则以及有关安全规范及相关标准的规定，对在用管道安全状况进行的符合性验证活动。

1.3.2定期检验程序

定期检验工作的一般程序，包括检验方案制定、检验前准备、检验实施、问题处理、检验结果汇总、检验报告出具等。

1.3.3检验机构及其检验人员

1.3.3.1检验机构

（1）从事管道定期检验的检验机构应当取得国家质检总局核准的DD1级检验资质，并且按照核准的范围从事管道检验工作（注1-2）。

从事管道漏磁内检测项目的机构还应当另取得漏磁检测（MFL）资质；

（2）检验机构接到检验申请（或者合同）后，应当及时安排检验；

（3）检验机构应当对管道定期检验报告的真实性、准确性、有效性负责（注1-3）。

注1-2：

DD1级检验核准资格证书应注明许可范围。

如：

内检测或（和）外检测。

注1-3：

真实性表示报告以客观事实为基础，不出具虚假结论和数据；准确性表示报告所涉及的检测数据精度符合相关要求；有效性表示检验机构的资质、检验人员的资格符合要求，检验时测量用设备、仪器和工具在检定校准有效期内，检验依据合法，报告审批程序符合要求。

1.3.3.2检验人员

（1）从事管道检验的检验、检测人员应当取得相应的特种设备检验、检测人员资格证书；

（2）检验人员应当按照批准的检验方案开展检验工作，当检验方案不适用或者存在其他特殊情况时，检验人员应当根据实际情况，按照程序办理方案变更，并且按照变更后的方案开展检验；

（3）检验人员应当遵守管道使用单位的相关安全管理规定。

1.3.4使用单位

（1）使用单位应当制定检验计划，按照本规则规定开展年度检查，依据定期检验周期及时向检验机构申报定期检验；

（2）使用单位应当按照本规则的要求协助检验机构向所在地质量技术监督部门办理告知和开展检验工作；

（3）对检验中发现的缺陷和问题，提出处理或者整改措施并且负责落实，及时将处理或者整改情况书面反馈给检验机构。

1.3.5检验周期

首次定期检验应当在管道投用后3年内进行，以后的定期检验周期按照本规则由检验机构确定。

1.3.6检验仪器设备

检验用的设备、仪器和测量工具应当满足本规则及相关标准要求，并且应当在有效的检定或者校准期内。

管道内检测器应经过标定试验，满足本规则2.4.2的相关要求。

1.3.7管道检验分段

对于距离较长且具有多个站场的管道，定期检验可以按站场分段进行；具体的分段办法，由检验机构和使用单位根据实际情况确定。

1.4监督管理

管道使用单位和检验、检测机构应当严格执行本规则的要求，接受各级特种设备监督管理部门（以下简称特种设备安全监管部门）的监督管理，并且按照特种设备信息化管理的规定，及时将相关数据输入特种设备信息化管理系统。

1.5检测新技术的应用

采用与本规则以及相关安全技术规范不一致的新检测技术、新评定方法，或者安全技术规范未作要求，对安全性能有重大影响的，相关单位应当向国家质检总局申报，由国家质检总局委托相关技术机构进行技术评审。

技术评审的结果经过国家质检总局批准后，方可投入应用。

2定期检验

2.1基本要求

2.1.1检验方案

检验前，检验机构应当根据管道的使用情况，依据本规则的要求制定检验方案，检验方案应当征求使用单位的意见，并由检验机构授权的负责人批准。

2.1.2检验要求

定期检验包括资料审查、宏观检验、管道检验和适用性（合于使用）评价（注2-1），适用性评价在管道检验完成后进行，用于确定管道许用参数与下次定期检验日期。

管道检验方法，包括内检测（注2-1）、外检测（注2-2）和耐压（压力）试验，并且应当符合以下要求：

（1）具备内检测条件的管道，应进行内检测。

采用内检测时，仍需对外防腐（保温）层和阴极保护系统状况进行检测评价；

（2）

（2）不具备内检测条件的管道，根据管道的主要损伤模式，选用适用的外检测方法；

（3）内、外检测均不可实施的管道，进行耐压（压力）试验。

定期检验也可根据管道的损伤模式和风险水平，结合管道的使用情况，采用基于风险的检验。

注2-1：

内检测是指通过内检测装置从内部对管道本体进行检测，包括几何内检测、漏磁内检测等。

注2-2：

外检测是指通过仪器设备从外部对管道本体、腐蚀防护系统等进行检测，包括内腐蚀外检测、外腐蚀外检测、应力腐蚀外检测等。

2.1.3特殊要求

（1）穿跨越段应当进行重点检查或者检测；

（2）对有可能发生H2S、Cl-等介质应力腐蚀、材料状况不明的管道，或者使用年限超过15年，并且进行过与H2S、Cl-等介质应力腐蚀有关的修理改造的管道，宜进行管道材质理化检验。

2.2资料审查

检验前，使用单位应当提交以下资料：

（1）设计资料，包括设计单位资质证明，设计、安装说明书，设计图样，强度计算书等；

（2）安装资料，包括安装单位资质证明，竣工验收资料，以及管道安装监督检验报告等；

（3）改造或者修理资料，包括施工方案和竣工资料，以及改造、修理监督检验资料；

（4）使用管理资料，包括运行记录，运行条件变化情况，运行中出现异常及处理的情况记录等；

（5）检验、检查资料，包括安全附件的校准、校验资料，定期检验周期内的年度检查报告和上次的定期检验报告；

（6）有关法规要求以及检验人员认为定期检验所需要的其他资料。

检验人员应当根据检验的需要，对前款资料进行审查。

2.3宏观检验

2.3.1地面环境与设施检查

（1）位置与走向，主要检查管道位置、埋深和走向（注2-4）；

（2）管道沿线防护带，包括与其他建（构）筑物净距和占压状况；

（3）地面泄漏情况；

（4）地面装置，主要检查里程桩、标志桩、转角桩、交叉桩和警示牌等标识以及围栏等外观完好情况、丢失情况；

（5）跨越段，检查跨越段管道防腐（保温）层、补偿器、锚固墩的完好情况，钢结构及基础、钢丝绳、索具及其连接件等腐蚀损伤情况；

（6）穿越段，检查管道穿越处锚固墩的完好情况、保护工程的稳固性及河道变迁等情况；

（7）水工保护设施（挡土墙、护岸、护坡、截水墙、淤土坝、排水沟等）情况；

（8）检验人员认为有必要的其他检查。

注2-4：

如果管线周围地表环境无较大变动、管道无沉降等情况，可以不要求。

2.3.2电性能测试（适用于阴极保护电流及电位异常时）

（1）测试绝缘法兰、绝缘接头、绝缘短管、绝缘套、绝缘固定支墩和绝缘垫块等电绝缘装置的绝缘性能；

（2）采用法兰和螺纹等非焊接件连接的阀门等管道附件的跨接电缆或者其他电连接设施，测试其电连续性。

2.3.3阴极保护系统测试（适用于有阴极保护的管道）

（1）辅助阳极床和牺牲阳极接地电阻（适用于管道采用牺牲阳极保护，且管道保护电位异常时）；

（2）阴极保护系统运行状况，检查管道阴极保护率和运行率、排流效果，阴极保护系统设备及其排流设施。

2.3.4地质条件调查

对有危险的矿产地下采空区、黄土湿陷区、潜在崩塌滑坡区、泥石流区、地质沉降区、风蚀沙埋区、膨胀土和盐渍土、活动断层、冻土区等地质灾害按照相关标准的要求，进行地质条件变化的调查。

2.3.5安全附件、安全保护装置和仪表的检验

安全附件、安全保护装置和仪表检验的主要内容如下：

（1）安全阀是否在校验有效期内；

（2）爆破片装置是否按期更换；

（3）阻火器装置是否在检定有效期内（适用于有检定要求的阻火器）；

（4）紧急切断阀是否完好；

（5）压力表是否在检定有效期内（适用于有检定要求的压力表）。

2.4内检测

2.4.1内检测基本要求

（1）内检测器的选择要考虑待检管道的条件和检测目标与检测器之间的匹配性；

（2）管道收发球筒、三通、弯头、变形、阀门设置等应满足内检测器通过要求；

（3）检测前应当确定管道内检测数据有效性准则，包括检测精度、通道数据丢失情况、传感器噪声、定位偏差、特征遗漏、检测器运行速度等；

（4）从事内检测数据分析的人员，应当经过专业的培训，具备相应的数据分析能力。

2.4.2内检测器

检测前应当对内检测器进行标定，确保内检测器性能满足检测要求。

漏磁金属损失内检测器的最低要求见表2-1。

表2-1漏磁金属损失内检测最低要求

项目名称

技术指标

备注

轴向采样间隔

2mm

传感器周向间距

8mm

检测能力

最小检测深度

10%WT

深度检测精度

±10%WT

最小检测速度

采用感应线圈

0.5m/s

采用霍尔元件

没有要求

最大检测速度

<5m/s

最小磁化强度

最小磁场强度

12KA/m

要求消除速度和剩余磁化的影响

最小磁感应强度

1.6T

缺陷长度（轴向）、深度精度

一般金属损失缺陷

最小检测深度

10%WT

深度检测精度

±10%WT

长度检测精度

±20mm

坑状金属损失

最小检测深度

10%WT

深度检测精度

±10%WT

长度检测精度

±10mm

轴向凹沟

最小检测深度

20%WT

深度检测精度

±15%WT

长度检测精度

±20mm

周向凹沟

最小检测深度

10%WT

深度检测精度

±15%WT

长度检测精度

±10mm

轴向凹槽

最小检测深度

可检测

周向凹槽

最小检测深度

10%WT

项目名称

技术指标

备注

周向凹槽

深度检测精度

±15%WT

长度检测精度

±10mm

环焊缝上的腐蚀

长度检测精度

15%WT

深度检测精度

±15%WT

长度精度（轴向）

10mm

宽度精度（周向）

±10mm

定位精度

轴向（相对于最近的环焊缝）

±0.1m

周向

±5°

置信水平

80%

WT--管道壁厚

2.4.3内检测实施

（1）内检测器运行期间应当在预定位置设置地面定位标记，对重要管段进行跟踪；采用地面标记器作为设标工具时，地面标记器的设置间距一般不大于1公里，在高程落差比较大或者穿跨越区域应当加密设置；设置地面标记器时，应当记录定标点的位置信息；

（2）清管、测径、检测实施按照GB/T27699相关要求执行；

（3）内检测器从收球筒取出后，应当评估检测数据的有效性和完整性，若检测数据评估不合格，则应当重新进行检测。

2.4.4开挖验证与检测

应当通过开挖验证，判断检测结果的有效性。

当检测精度不满足检测方案规定的数据有效性准则时，应当分析原因，必要时应当重新进行检测。

2.4.4.1开挖验证点选取原则

开挖验证点的选取原则满足以下要求：

（1）每个检测管段，宜最少选取5个开挖验证点；

（2）宜选择量化精度较低的缺陷进行开挖验证；

（3）宜选择使用单位关注的缺陷类型或被检测管道的主要缺陷点进行开挖验证；

（4）开挖验证点中至少包括一个最深的缺陷或最严重的缺陷；

（5）开挖数量、比例应当考虑管道敷设地区等级、介质类型等因素。

2.4.4.2开挖检测内容

开挖后的检测项目按2.5.2.3.4（3）要求。

2.5外检测

2.5.1内腐蚀外检测

2.5.1.1基本要求

（1）内腐蚀外检测包括数据收集、腐蚀位置预测和开挖检测等内容；

（2）

（2）应当依据管道输送介质类型和特点选择适当的内腐蚀外检测方法；

（3）检测过程应当按照相关国家或行业标准实施。

2.5.1.2仪器设备

检测仪器设备性能应当能符合相关标准要求，并满足以下规定：

（1）管道埋深检测仪器测量误差不大于实际埋深的10%（埋深小于1m时，按1m计算）；

（2）高程测绘仪器测量误差不得大于±3cm（相对于邻近控制点）。

2.5.1.3多相流计算模型

内腐蚀外检测采用的多相流计算模型应当适用于待检测管道，并且满足以下要求：

（1）计算模型选择应当考虑介质类型、腐蚀性成分构成、输送压力、流速等因素；

（2）当开挖检测结果与多相流分析结果明显不符时，应当重新选择多相流计算模型。

2.5.1.4检测实施

2.5.1.4.1腐蚀位置预测

结合管道运行、事故或事件数据，运用介质多相流计算、管道高程测量等手段，确定凝析烃、凝析水、沉淀物最有可能聚集位置，以及两相界面（即油、水、气界面）位置，预测管道可能发生内腐蚀的位置。

2.5.1.4.2开挖检测

对预测存在内腐蚀的位置进行开挖，开挖检测项目按2.5.2.3.4.3执行。

2.5.2外腐蚀外检测

2.5.2.1基本要求

（1）外腐蚀外检测包括环境腐蚀性调查、防腐（保温）层状况不开挖检测、阴极保护有效性检测和开挖检测等内容；

（2）外腐蚀外检测的实施可按照GB/T30582相关要求执行。

检测结束后，应当按照GB/T19285相关规定对腐蚀防护系统进行评价。

2.5.2.2仪器设备

检测仪器设备应当符合相关标准要求，并满足以下规定：

（1）管道埋深及水平位置检测仪器测量误差，不大于实际埋深的10%（埋深小于1米的以1米计算）；

（2）外防腐层质量状况检测仪及阴极保护电位检测仪在非开挖状态下实施检测，外防腐层局部破损地面定位误差不大于0.5米，密间隔电位检测仪应具有自动记录功能且测量误差不大于0.001V；

（3）管体腐蚀缺陷尺寸测量仪器检测误差不大于±0.1mm。

2.5.2.3检测实施

2.5.2.3.1环境腐蚀性调查

管道敷设环境腐蚀性调查包括土壤腐蚀性以及杂散电流测试。

当地物地貌环境和土壤无较大变化时，土壤腐蚀性数据可采用工程勘察或者上次定期检验报告的数据。

当管道可能受杂散电流干扰影响或管地电位异常时，应对受影响的管段或电位异常的管段进行杂散电流测试。

土壤腐蚀性检测和杂散电流测试按照GB/T19285相关规定执行。

土壤腐蚀性检测评价可采用土壤电阻率或多指标法。

杂散电流可依据实际情况采用管地电位及管内电流的数据及变化幅度进行检测评价。

2.5.2.3.2防腐（保温）层状况不开挖检测

防腐（保温）层状况不开挖检测主要有电位梯度法（交、直流）和电流衰减法（交、直流）两种方法，应当根据被检管道的特点，选择适用的检测方法，必要时选择两种检测方法相互补充。

在干扰性较强的高压电力线、变压器等附近，应避免使用电磁原理检测仪器进行数据采集；在冻土区、石方区、混凝土地面或沥青路面等地表环境下采用密间隔电位测量法和电位梯度法进行检测时，应有相应的处理措施。

2.5.2.3.3管道阴极保护有效性检测

对采用外加电流阴极保护或者可断电的牺牲阳极阴极保护的管道，应当采用相应检测技术测试管道的阴极保护极化电位（消除IR降，注2-5）；对阴极保护电位值在有效评判值附近的管段，应当采用密间隔电位测试技术对管段阴极保护电位进行检测。

注2-5：

根据欧姆定律，由于电流的流动在参比电极与金属管道之间电解质内产生的电压降。

2.5.2.3.4开挖检测

2.5.2.3.4.1开挖位置选择

选择开挖检测位置时，应当优先考虑防腐层局部破损点、杂散电流的流出点，以及阴极保护失效或曾经发生过腐蚀泄漏的管段。

2.5.2.3.4.2开挖点数量

开挖点数量的确定原则见表2-4。

开展内检测的管道，开挖位置与数量的选择宜与内检测结果相结合，开挖坑数量可适当调整。

当开挖检测发现管道存在严重外腐蚀时，应当增加开挖检测数量。

表2-4开挖点数量确定原则

管道类别

腐蚀防护系统质量等级

1

2

3

4

输油管道（处/km）

不开挖

0.1

0.6～0.8

1.2～1.5

输气管道（处/km）

不开挖

0.1

1.0～1.2

1.8～2.0

2.5.2.3.4.3开挖检测项目

（1）土壤腐蚀性检测，检查土壤剖面分层情况以及土壤干湿度，必要时可以对探坑处的土壤样品进行理化检验；

（2）防腐（保温）层检查和探坑处管地电位检测，检查防腐（保温）层的物理性能以及探坑处管地电位，必要时收集防腐（保温）层样本，按照相关标准进行防腐（保温）层性能分析；

（3）管道本体检测，包括金属腐蚀部位外观检查、腐蚀产物分析、管道壁厚测定、腐蚀区域的描述，以及凹陷、变形等损伤检查；

（4）管道焊缝无损检测，采用目视、磁粉、渗透等方法对开挖出的环焊缝进行焊缝外观和表面缺陷检测，当表面缺陷检测发现存在错边、咬边超标或存在表面裂纹的焊接接头，应当按照2.7.2.2的要求，对内部缺陷进行检测。

2.5.3应力腐蚀开裂外检测

2.5.3.1基本要求

（1）管道可能出现的应力腐蚀开裂分为：

内部输送介质诱导和外部土壤环境诱导两种，外部土壤环境诱导的外壁应力腐蚀开裂又有高pH值土壤环境及近中性pH值土壤环境两类形式；

（2）应当在对管道相关数据及各种检测方法适用性分析的基础上，决定是否开展应力腐蚀开裂检测。

2.5.3.2检测实施

对存在输送介质导致的应力腐蚀开裂（SCC）的管道，应当按照相关标准进行开挖检测；必要时还应当采用磁粉、渗透等无损检测方法对焊缝进行表面缺陷检测；

外壁应力腐蚀开裂外检测，主要包括数据收集、SCC位置预测、开挖检测和评估处置等内容，应当按照2.5.3.2.1、2.5.3.2.2条规定和相关标准要求进行检测。

2.5.3.2.1位置选择

在资料收集分析的基础上，应首选择曾经发生过应力腐蚀开裂的管段，其次还应当包括符合以下条件的管段：

（1）操作应力大于管材规定最小屈服应力（SMYS）的60％；

（2）使用年限大于10年；

（3）除熔结环氧粉末（FBE）外的其他外防腐层；

（4）操作温度高于38℃；

（5）压缩机站或者泵站下游且距离小于32公里。

同时满足前款条件的管段宜确定为具有外壁高pH值土壤环境应力腐蚀开裂倾向，

同时满足前款

（1）、

（2）、（3）项条件的管段宜确定为具有外壁近中性pH值土壤环境应力腐蚀开裂倾向。

必要时，还应当采用密间隔管地电位检测、防腐层破损检测及土壤理化检测等方法对具有应力腐蚀开裂倾向的管段做进一步确认。

2.5.3.2.2开挖检测

对确认具有应力腐蚀开裂倾向的管段进行开挖检测，开挖检测项目按2.5.2.3.4.3执行。

2.6耐压试验

耐压试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。

耐压试验的试验参数[试验压力、温度等以本次定期检验确定的许用（监控）工作参数为基础计算]、准备工作、安全防护、试验介质、试验过程、试验结论等应当符合有关安全技术规范及相关标准的规定。

2.7特殊检验要求

2.7.1穿、跨越段检验

穿、跨越段管道的检验按照相关标准执行。

2.7.2无损检测

2.7.2.1检测部位

采用无损检测方法，对以下检测部位的管道焊缝做进一步检测：

（1）内检测发现管道存在危险性超标缺陷的焊接接头；

（2）

（3）外检测开挖坑检中发现错边、咬边超标或存在表面裂纹的焊接接头；

（4）

（3）阀门、膨胀器连接的第一道焊接接头；

（4）穿跨越部位、出土与入土端的焊接接头。

2.7.2.2检测要求

（1）无损检测一般按照SY/T4109《石油天然气钢质管道无损检测》或者NB/T47013《承压设备无损检测》执行；

（2）

（3）铁磁性材料管道的表面缺陷检测应当优先采用磁粉检测，埋藏缺陷检测一般采用射线检测或者超声检测等规定的方法；当检验现场无法实施射线检测或者超声检测等方法时，可采用技术评审通过后的超声导波、漏磁和低频电磁等方法检测；

（4）

（5）首次检验时应当进行埋藏缺陷检测，再次检验时，一般不再进行埋藏缺陷检测；当存在内部损伤机理并且发现损伤迹象，或者上次检验发现危险性超标缺陷时，则必须进行埋藏缺陷检测。

（6）

2.7.2.3缺陷处置

对无损检测发现的危险性超标缺陷，应当按照本规则2.8.3.2条要求进行适用性评价，并对使用性评价不合格的缺陷进行修复。

2.7.3理化检验

按照2.1.3需要进行理化检验的管段，其理化检验一般包括化学成分分析、硬度测试、力学性能测试、金相分析等项目。

应当结合管道特点和检验需要，选择适当的检验项目。

2.7.3.1化学成分分析

当管道材料状况不明时，应当分析其化学成分，分析部位包括母材和焊缝。

2.7.3.2硬度测试

对可能发生H2S、Cl-腐蚀的管道，应当进行焊接接头的硬度测试，判定管道的应力腐蚀开裂倾向的大小。

硬度测试部位包括母材、焊缝及热影响区。

硬度测试应当符合以下规定：

（1）对输送含H2S介质的管道，其母材、焊缝及热影响区的最大硬度值不超过250HV10（22HRC）；

（2）碳钢管的焊缝硬度值不宜超过母材最高硬度的120%；

当焊接接头的硬度值超标时，检验人员应当根据具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。

2.7.3.3力学性能测试

按照相