桥梁关键部位施工方案.docx

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桥梁关键部位施工方案

关键部位或特殊要求的施工工艺方案/措施

一、钻孔灌注桩基础：

施工时拟采用反循环钻机成孔，汽车吊吊沉钢筋笼，混凝土采用商品混凝土，混凝土输送车运输。

1、场地准备：

施工前先进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，同时对施工用水、泥浆池位置、动力供应、砂石料场、钢筋加工场地、施工便道等做统一安装。

根据设计图纸对桩位进行精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。

2、埋设护筒：

护筒采用6mm钢板制成，护筒内径比桩径大10-20cm。

护筒顶端要高出地面0.3m—0.5m。

为避免护筒底部悬空，造成塌孔，漏水、漏浆，护筒底应坐在天然结实的土层上，护筒周围

0.5～1.0m范围内挖除，夯填粘土至护筒的0.5以下，护筒埋设应坚实，不漏水，护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。

3、钻机定位

（1）钻机应稳定的安装在钻孔的一侧，钻机履带不得压在孔口的钢护筒壁上。

（2）选择适宜地层的配套钻头和钻孔事故处理配套机具，接通水电供应。

（3）调整钻机，调整钻头中心、桩孔中心及护筒中心三者在同一条铅垂线上，稳定好钻机，保持钻机牢固、稳定。

4、护壁泥浆：

采用膨胀土或粘土造浆方式进行护壁。

针对不同地层的地质特性，根据以往施工经验配制调整泥浆，并在施工中定期检查浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水率等指标。

泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后外运，以保护环境。

钻孔泥浆由水、粘土（或膨胀土）组成。

开工前应准备数量充足和性能合格的粘土或膨胀土，粘土性能应满足规范要求。

5、钻孔

（1）开钻时应先在孔内灌注泥浆。

开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5～2.0米。

并低于护筒顶面0.3米以防溢出。

掏渣后应及时补泥浆。

（2）保持钻具的稳定性和导向性，避免碰撞护筒。

要及时修理锤头，更换新的耐磨牙块。

（3）钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生流沙。

对孔中泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。

（4）钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。

根据钻进程度、快慢情况以及泥浆取样分析判明地层变化。

（5）因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

同时保持孔内有规定的水头和要求的泥浆浓度、粘度，以防坍孔。

6、钻xx检查、清xx成xx：

（1）钻进达到设计标高时，用测绳进行测量并记录（钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀，更不能少钻），通知项目质检人员检测合格后，再请甲方监理工程师检查、验收。

（2）钻孔完成后应用检孔规检测孔径和倾斜度。

成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于1%，用长度符合规定的检孔规上下两次检查造孔是否合格，合格后方可清孔。

（3）根据钻孔灌注桩的孔底沉渣厚度的要求，做好两次清孔，第一次是在终孔后，通过掏渣筒进行清孔；第二次在下好钢筋笼后进行清孔，以控制沉渣厚度标准。

每次清孔终了必须测一次沉渣厚度，保证达到设计要求，并将实测数据记录在册。

第一次清完孔后，检查孔深、垂直度、孔径和沉淀层厚度等，确认满足设计要求后，进行钢筋笼吊放及导管安装。

7、钢筋笼加工吊装及导管安装：

钢筋笼加工焊接在钢筋加工场集中加工，汽车运至施工现场后焊接成钢筋笼。

钢筋笼骨架采用单面焊接。

吊放钢筋笼采用吊车进行，钢筋骨架及时准确的吊装就位后，应牢固定位。

钢筋笼周边要安放定位筋，确保保护层厚度。

吊放时不得撞孔壁，防止坍孔。

吊入后应校正轴线位置，防止扭转变形。

按照设计要求，所有基桩进行无破损检测。

导管吊装前应试拼，连接紧密、牢固，吊装时导管应位于井孔中央，并搭设浇注平台，导管下口至孔底距离25～40cm。

8、第二次清孔：

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。

清孔标准是孔深达到设计要求，复测沉碴厚度在设计要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下混凝土。

9、灌注水下混凝土：

在钻孔完毕清完孔后，下钢筋笼，下导管，浇筑混凝土应一气呵成，中间不可停留。

（1）水下混凝土采用导管法进行灌注，导管内径为25～35cm，导管使用前应进行必要的水密，承压和接头抗拉等试验，合格后方可使用。

导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管底部距桩底的距离控制在0.25-0.4m。

导管上口设置储料和漏斗，漏斗底口离出水面不宜小于4米至6米。

导管贮料斗内混凝土量必须满足首批灌注混凝土数量应能满足导管初次埋置深度≥1米和填充导管底部间隙的需要。

施工中导管内始终充满混凝土。

（2）水下混凝土的配制：

A、水泥标量不宜低于325#，粗骨料优先选用卵石，骨料量大粒径不宜大于导管内径的～和钢筋最小净距的，同时不应大于40mm，细骨料选中砂。

B、混凝土砂率宜为40%～50%，水灰比宜为0.5～0.6，塌落度为18～20cm。

首批灌注的混凝土的初凝时间不宜早于灌注桩混凝土灌注完成的时间，当混凝土数量大时，在首批混凝土中掺入缓凝剂。

（3）混凝土的浇筑：

混凝土的坍落度控制在18—22cm，灌注开始后，应连续地进行并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止在管内造成高压空气囊。

在灌注过程中，应经常检查井孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深一般不宜小于2米或大于6米。

当井孔混凝土面接近和进入钢筋骨架时，应注意：

a、使导管保持稍大的埋深，并放慢速度，以减小混凝土的冲击力。

b、混凝土面进入钢筋骨架一定深度，应当适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深。

灌注的桩顶一般应比设计高不小于0.5～1米。

灌注完毕后，在混凝土抗压强度达5Mp以后，拆除护筒，并对桩头用塑料布及草袋覆盖保护养生。

二、承台系梁施工：

主要施工要点：

1、测量放线。

根据导线控制点测设出桩中心后，放出系梁四周边桩，外移50cm，用红油漆作出标记，同时测出系梁底至桩顶的高差。

2、基坑开挖采用挖掘机开挖，人工配合。

挖掘机开挖至设计基底以上20cm后，人工清挖到设计基底。

3、凿除深入承台的超浇桩身砼，将变形的钢筋整修复原。

4、承台钢筋加工在钢筋加工场集中加工，汽车运至现场人工安装焊接成型。

特别注意桩身钢筋和承台钢筋的焊接。

5、模板安装：

模板采用高强覆膜桥梁板，在现场模板加工场加工，现场支设。

6、浇注砼：

砼一次浇注分层振捣，每层厚度不超过50cm，振动棒插入下层砼5cm，并不得碰撞钢筋和模板。

三、墩柱施工

1、施工时墩柱模板采用整体式钢模板，吊车吊起安装。

加工制作的模板表面光滑平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、钢度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。

模板安装前，应将表面清理干净，并均匀涂抹脱模剂。

模板安装好后检查轴线、高程，符合设计要求后加固过程承受力后，不变形，不移位；模板内干净无杂物，拼缝平整严密；柱模板应在两个互相垂直的方向加以固定，安置在可靠的地基上。

2、墩台身钢筋在现场钢筋加工场按设计尺寸加工成型，然后运往桥位通过吊车安装并与基础钢筋焊接。

3、砼采用商品混凝土，砼运输车运输，泵运入模。

浇筑前，对模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

墩柱的混凝土浇注应一次完成，砼的浇筑应连续，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。

容许间断的时间应经试验确定，若超过容许间断的时间，需采取保证质量措施或按工作缝处理。

根据墩身高度的实际情况，混凝土自由下落高度不大于2.0m。

采用插入式振动器振捣，浇注时均匀分层捣固密实，分层厚度控制在30cm左右，浇注混凝土48小时后即可拆模，并采用塑料薄膜覆盖养生。

塑料薄膜养护。

在砼浇筑过程中，施工时要时常观测检查支架的变化和柱模的位移，严格控制墩顶的偏心，若发现移动时应及时校正。

在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，需在不扰动砼的条件下，采取措施将水排除。

继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

结构砼浇筑完成后，对砼裸露面应及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍压光或拉毛。

当裸露面积较大或气候不良时，应加盖防护，但再开始养生时，覆盖物不得接触砼面。

浇筑完成后浇水养护。

四、墩台xx施工：

墩台盖梁施工采用满堂支架法施工，支架搭设前对基底压实。

1、模板

盖梁模板采用高强覆膜桥梁板，在模板加工场集中加工，现场支设。

2、xx砼浇筑

（1）施工前，在墩柱顶面标出中心线及垫石、螺栓孔的位置，安装模板进行测量定位，以保持其位置的准确。

（2）盖梁钢筋在加工场集中加工，现场安装焊接。

施工时将锚孔位置留出，如因钢筋过密无法躲开螺栓孔，适当调整钢筋位置。

（3）灌注盖梁混凝土采取一次完成的方法。

混凝土骨料粒径根据钢筋的网孔大小选择，并加强内部振捣。

灌注至垫石部分时，倾倒混凝土及振捣不得造成模板及栓孔木塞位置偏移，垫石顶面应平整，标高正确。

（4）将模板与墩身混凝土连接处固定严密，防止漏浆而出现蜂窝、麻面现象。

（5）灌注完成后，及时复测垫石及预留孔的位置和标高，加强养护。

五、预制钢筋混凝土Txx：

（一）Txx预制

T梁底模采用桥梁板，侧模采用定型钢模。

预制场地制作T梁台座。

钢筋在钢筋加工区加工后，在台座上直接绑扎，这样可以保证钢筋笼骨架具有良好的完整性、牢固性，绑扎精度高。

砼采用集中搅拌，泵送入模。

1、钢筋工程

钢筋笼直接在台座上绑扎，先将底模清干净，按图要求在基座上弹线画出钢筋位置，不同的钢筋采用不同颜色的油漆划好位置线，然后刷脱模剂，在底模上放置砂浆垫块，在砂浆垫块上绑扎钢筋，防止钢筋与底座直接接触,沾上油污。

钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。

严格按设计的钢筋规格、型号、几何尺寸施作，并经隐蔽工程检查合格签证。

台座上钢筋制作安装好以后，进行侧模支设。

2、模板工程

钢筋安装绑好后，开始立侧模。

立模时，应先立端模，其中一端找准基线定位后，再依次立好外侧侧模。

用垂球和钢卷尺检查模板垂直度，误差应在允许范围之内。

拆模时，先拆端模，拆侧模时，用特制的吊具吊好模板，用2台5-10吨的千斤顶顶开模板吊起，拆模时，应注意安全和碰坏梁体砼。

3、混凝土工程

（1）混凝土均采用集中搅拌，罐车运输，泵送入模。

、砼搅拌现场应有化验工在场并严格按照配合比上料，并按规范规定进行试验，合格后方可浇筑。

（2）砼的浇注方法应经过监理工程师的批准。

浇注前，全部模板和钢筋应按设计要求进行全面检查和清理，模内不得有滞水、锯末、施工碎屑和其它附着物。

浇注时应根据批准的设计方案，按一定厚度、顺序和方向，由梁的一端向另一端顺序浇筑进行。

砼要分层浇筑，每层虚铺厚度40cm，梁的端部和横隔板处要边装灰边用捣固钎捣固，特别是螺旋筋部位要加强捣固，以防卡灰、漏振现象。

（3）砼振捣采用附着式振捣，振捣器间距1.5m，并结合插入式振捣器和平板式振捣器。

特别要加强横隔板处和梁端部的振捣。

（4）一片梁浇筑好后，用草袋盖好,并洒水养护。

在砼初凝之后及达到拆模强度之前，模板不得振动。

（二）Txx架设：

本工程预制Ｔ型梁，跨径为中跨16米，边跨为16米，梁高1.3m。

吊装拟采用两台50吨履带式起重机进行双机抬吊。

吊装顺序：

首先进行桥中处中梁，然后两侧对称安装其余的边梁。

1、构件安装前的准备

清除支座钢板上铁锈和砂浆等杂物，检查支承构件构件结构的尺寸、标高、平面位置、用仪器核桥墩、台盖梁和预埋件的，并在支座上划出安装轴线与端线，以使构件准确就位。

2、预制现场起吊装车：

用双机抬吊构件，使构件通过提升、行走式旋转动作与底模脱离，清理梁底砼粘连物和吊装现场，拖板车到位装车，用20＃槽钢固定板身，转盘及拖行各固定点2个，牵引车与拖行空板形成一个整体。

为安全起见，采用两根φ15.5钢丝绳连接，使整体性加强。

3、Ｔxx运输：

Ｔ梁运输采用拖板车运输。

在运输过程中需专人指挥，对运输路线进行交通疏导，并派一辆工具车前边引导开路，各路口要设专人指挥，维护交通。

运输途中，随时检查构件是否松动和车辆状况。

4、预制梁运至现场后，需进行检查验收，如发现堆放及运输过程中有碰坏的地方，应征得监理工程师同意后，及时修补，应注意梁的方向是否正确。

验收时应检查每根梁的预拱和侧向弯曲，以便吊装定位和保证安装质量。

5、采用双机抬吊架梁方法，一台吊机停放在架梁跨中，另一台在相邻跨中，运梁拖车停放在施工便道上，梁从平板车上吊起后，将梁起高至超过盖梁50cm左右，两吊车往后退走至盖梁上方，停止行走，然后架梁跨中吊机把杆向内转向，转向时另一台吊机需相应配合，转好方向后，架梁跨中吊机向前行走，另一辆吊机配合至架梁位置，到位后即可落梁就位。

由于起重机为负荷工作，吊机只允许直线慢行，不允许履带扭转打弯。

起吊时梁的两端部位都要系上安全缆风绳，并由专人统一指挥。

起吊时速度要均匀，构件要平衡，构件下落时应慢带轻放，严禁忽快忽慢和突然制动。

6、Ｔ梁安装就位后，应立即检查桥梁支座是否松动，如松动则需重新吊起板梁，将支座用钢片垫实后重新安装就位。

六、桥面铺装层：

（一）防水层：

本设计防水采用FYT-1型防水层，须在Ｔ梁安装完毕后进行。

防水层施工时桥面板基面应满足以下技术要求：

1、表面平整，凸凹高差不宜超过5mm。

2、桥面板表面必须牢固、结实、无浮浆，不能有钢筋等尖锐突出物。

3、桥面板板面要求基本干燥，含水率不大于15%，边角部位应做成圆弧形。

施工方法均以机械喷涂为主，采用三涂工艺。

防水层施工前将桥面板水泥砂浆、砼残渣等清洗干净。

用专用喷枪在混凝土表面均匀地喷涂，按设计要求的工序进行施工。

启动喷涂设备后，用FYT-1号底涂料喷涂第一遍，实干后用FYT-1号高粘度涂料喷涂第二遍，实干后再行喷涂第三遍。

防水层施工完应避免车辆碾压。

自然养护3小时后，即可进行铺装层施工。

（二）铺装层混凝土：

1、立模、绑扎钢筋网片。

禁止机械和人员在钢筋网上行走，即使用手推车运输也要在钢筋网面上铺走道，以防止因混凝土运输而导至钢筋网大面积变形，甚至破坏，因某些原因使钢筋网发生局部移动变形的，在混凝土灌注前将其恢复原状，始终保证正确位置，避免通车后铺装混凝土开裂。

２、由于铺装层施工面积大，要保证平整度，拟采用网格标高控制来提高精度，间距取2m×2m，格顶点处标高根据设计提供的纵、平曲线进行计算，浇捣砼前在对应网格顶点处用砼作好标高标志。

３、浇筑混凝土铺装层采用泵送砼，砼采用搅拌站搅拌，罐车运送至现场。

在操作平台上铺走道板，马凳支撑。

砼采用分仓浇捣，每浇捣量为2跨左右，每次浇筑自下坡向上坡进行。

砼振动时，采用平板器作纵横全面振捣，纵横移时应10~20cm，每一位置捣时间不少于10秒。

铺装层顶面标高用砼塔饼来控制整体平整度。

桥面砼应重视养护工作，砼浇筑完毕应及时覆盖湿润，洒水养护。

七、其他附属设施

伸缩缝设置、排水、管道等按有关设计及规范执行，安设位置应正确。