输煤控制综合楼施工方案.docx
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输煤控制综合楼施工方案
·第一章工程概况
·第一节工程概况
输煤控制综合楼采用钢筋混凝土框架结构，基础采用柱下独立基础与箱型基础。
不足部分用C10毛石砼换填处理。
柱基坑开挖底标高为-2.6m，（±0.00m相当于绝对标高328.300m），A~C轴跨度13.5m，1～6轴跨度28.5m。
本建筑抗震措施设防烈度为6度，抗震等级为四级，基本风压W=0.41KP。
混凝土强度等级：
垫层为C10，其他均为C30。
圈梁为C25。
钢筋的混凝土保护层厚度为基础40mm，柱30mm，粱25mm，板15mm，其他构件25mm。
·第二节编制依据
1、输煤控制综合楼结构图《50-F0662S-T051502》
2、《建筑施工手册》（第四版，缩印本，中国建筑工业出版社）
3、《混凝土结构工程施工及验收规范》GB5020-92
4、建筑物抗震构造详图《04G329-3》
5、《电力建设施工质量检验及评定规程》（土建工程篇）DL/T5210.1-2005
6、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
7、《钢筋混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
8、《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002
9、《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002
10、《混凝土质量控制标准》GB50164-2001
11、《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003
12、《混凝土强度检验评定标准》GBJ50107-2010
13、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50202-2002
14、《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2006年版
15、《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分）2009年版
16、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008
17、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007
18、《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ128—2010
19、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130—2011
20、《电力建设安全操作规程》DL5009.1-2002
21、国标《03G101-1》图集
22、《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》
·第二章施工准备
·第一节技术准备
施工人员应认真熟悉图纸及基础施工方案，并严格按照施工方案的要求对作业班组进行详尽的技术交底及安全、文明施工交底。
测量人员应认真检测测量仪器及工具，并经鉴定部门鉴定，确保其测量精度符合设计及规范要求。
·第二节物资及设备准备:
1、所需仪器：
序号
仪器名称
仪器型号
精度要求
数量
备注
1
全站仪
苏州一光
校验合格
1台
2
水准仪
DS3Z3-1
校验合格
1台
3
钢卷尺
50m
校验合格
2把
2、所需工机具：
序号
工机具名称
数量
备注
1
反铲挖掘机
1台
试运行合格
2
自卸汽车
4辆
试运行合格
5
振动冲击夯
2台
试运行合格
6
砼泵车
2台
试运行合格
7
砼输送泵
1台
试运行合格
8
砼罐车
4辆
试运行合格
9
振动棒
4根
合格
·第三节劳动力准备
工种
人数
备注
管理人员
田志刚
现场管理和执行方案
技术人员
孔德胜
负责方案落实
测量人员
余新华
测量定位和监测变形
质检人员
张卫强
质量检查和巡检
安检人员
潘淑沛
安全管理和安全监督
施工人员
73
木工25人、机械操作工5人；钢筋工225人、焊工4人、电工2人、混凝土工12人
·第三章土方工程
·第一节施工顺序图
定位放线→基坑开挖→清底自检→地质工代及监理验收
·第二节土方开挖
1、根据厂区座标及高程控制点引测的#2点（X＝39127.500，Y＝60211.000）、#3点（X＝39156.00，Y＝60224.500，H=328.300）对输煤控制综合楼基础四周轴线进行准确定位及高程引测，并定出轴线控制桩及高程控制桩，撒出基坑开挖边线，经自检合格并报请监理、工程公司验线合格后，即可进行基坑开挖。
对控制桩用砌砖墩的方法保护,砖墩尺寸为1m×1m×0.7m,地下0.5m，地上0.2m。
砖墩为用一圈240厚砖墙围成，中空部分用素混凝土填充。
2、基坑开挖放坡取1：
0.6。
3、开挖独立柱基坑，基坑深-2.30m，预留200mm在基础施工前由人工开挖至设计标高，严禁超挖及挠动基底。
4、基坑开挖完毕，应及时在基坑上口四周距基坑边1500mm的位置设置挡水围堰，围堰截面尺寸：
800mm（宽）×500mm（高），并在基底四周设置500mm（宽）×500mm（深）排水沟及在四角设置集水坑4个，以防基底被水浸泡及基坑壁被水冲刷造成塌方。
5、开挖的土方用自卸汽车运至业主指定的弃土场，并及时用装载机推平拢高。
6、人工配合整平时，应超平挂线。
7、清基完成后自检，自检合格后通知地质工代及监理验收。
·第三节基坑开挖的质量要求
1、严格按照设计及方案要求进行放坡，并确保边坡整齐、顺直。
2、严格按照方案要求控制基坑开挖深度，严禁超挖及基底土质挠动。
3、基底应平整、密实，压实系数不小于0.94。
4、基坑开挖完毕后应及时施工，基坑不得长期暴晒。
·第四节土方回填
基础回填土采用分层填筑夯实法，回填次序从下而上，从低至高分层铺筑。
每层厚度控制在30cm内，夯击3～4遍，压实系数0.94。
基础边50cm范围须人工夯实，墙基两侧必须夯填密实。
填土严禁使用生活垃圾、有机质含量过高的耕作土等不符合要求的土，回填土密实度严格按施工规范要求进行抽样检查，以保证达到设计要求。
1、土方回填施工机具
基槽土方回填施工主要机具：
载重汽车（倒土），振动冲击夯，手推车等。
2、土方回填施工工艺
（1）填方施工从基底最低处开始，水平分层整片回填夯实。
必须做成斜坡形分段填筑，重叠1m，上下层错缝距离不大于1m。
（2）保证填土含水率在一定范围内且符合设计要求；干密度检测值应有90%以上符合设计要求。
（3）夯完一层后，撒水湿润，保证上下层接合良好。
3、试验及质量控制措施
（1）在回填土前，先送实际填用土料到当地具有权威性的试验室做标准击实试验，定出回填时控制干容度重及含水率的标准。
（2）正式回填时要严格分层夯实，每层虚铺30cm厚左右，夯实至25cm厚左右，然后用灌砂法取样，测出实际干容重，合格后才能往上填上一层。
每层灌砂取样要记录所填层次的起始标高及在附图上标明取样位置。
（3）现场回填土时，分层用灌砂法取样，测其干容重不小于预先控制指标，含水率在最佳含水率的2%内，经双方协商此项试验。
试验报告由检测机构签字盖章，才能生效。
第五节雨季施工
做好预防措施，及时向气象部门了解天气变化情况，以做好准备工作，对基坑的坡道及转弯处做好排水，以保证雨停后即可以进行施工；
对开挖至标高的部位，及时开挖排水沟槽及集水井。
以防地基受雨水浸泡。
施工管理人员注意当地天气变化；
开挖时必须配备4个潜水泵，以能及时排出积水；
做好电源防护工作，以防止施工人员在施工过程中发生触电现象。
·第四章模板工程
·第一节模板材料
模板：
胶合板模板
承重支撑材料：
普通钢管脚手架组合
拼装连接材料：
50mm×100mm方木（要过压刨，保证厚度一致）、对拉螺栓
·第二节模板安装
1、垫层支模
垫层支模前，首先由专业测量人员定位出垫层中心线，再用白灰撒出垫层模板边线，为保证其位置正确，用18钢筋头（长300mm）地锚固定模板。
安装完毕后，测量人员要复测模板基底标高。
垫层内超高部位要由人工开挖至设计标高。
2、基础模板的支设
模板安装前应先在垫层上弹出基础轴线及模板边线，复核无误后方可支设模板。
根据模板规格及基础设计尺寸，进行模板拼装。
（1）模板安装要求位置准确，表面平整，拼缝严密。
为保证其位置正确，用18钢筋头（长300mm）地锚固定模板。
（2）模板拼接采用方木、铁钉连接。
模板之间的拼缝，用单面胶粘贴。
（3）模板与垫层间的缝隙要用1：
1水泥砂浆从里向外封堵，用工具捣实并且把立面抹平、磨光，使其与模板在同一垂直面上。
（4）以上所有工序完成后，在浇筑砼之前，用棉纱将模板擦洗干净，并用浸泡过机油的棉纱（以手紧握不出油为宜）将模板擦拭一遍。
严禁机油滴在钢筋和垫层上，切忌早涂，以免模板沾灰。
3、柱模拼装：
柱钢筋经检查合格并办完隐检手续，把柱基底的砼面凿毛，并用水冲洗干净，在基底上弹线放出柱轴线和边线。
然后检查基底是否平整，否则用水泥砂浆找平，并调整好柱模安装底面的标高。
柱轴线和边线经复核无误后，即可进行柱模拼装。
柱模拼装方法：
按照已弹出的柱中线及模板边线，依次安装就位柱子小面模板及大面模板，采用大面包小面的方式，用大面模板将小面模板夹紧并用槽钢柱箍加固。
每一结构层柱模板在宽度方向为一块模板，在高度方向可一次拼成，也可分两段制作，现场组合拼装。
柱模板不允许留竖向拼缝，胶合板用50×100mm方木做背棱，间距200～250mm，背棱必须经大压刨双面刨平刨光，确保背棱平整顺直、厚度一致、受力均匀，模板背棱要立着用以加大刚度。
柱模板支好后应在其角部安装木线条，将木线条用钉子钉在柱角模板上，钉子间距500mm，然后沿木线条方向通长粘贴胶带纸，使之与模板结合良好，以防漏浆；粘贴胶带纸时必须小心谨慎，严防起皱。
4、梁模板的支设
梁底模支设时应注意起拱，起拱高度为1-3/1000cm。
起拱方法为：
梁两端梁底降低1cm，梁中间梁底起拱2cm。
梁高大于800mm的两片侧模采用φ12对拉螺栓进行加固，螺栓间距1m。
·第三节模板加固与支撑
1、基础模板加固支撑系统主要采用φ48钢管架和地锚加斜撑的方法。
其它辅助加固钢管，扣件一定要拧紧扣牢，不可松动，在浇砼时拆除。
2、梁、柱、板的支撑系统采用满堂架。
3、框架梁模板的加固采用φ48钢管，钢管在模板四角锁口处加双扣件加固，以防漏浆、涨模。
地基梁下口用铁马凳支撑。
4、柱基模板悬空架设，下面用临时小方木撑在垫层上，竖向用方木支撑，待钢筋绑扎完毕，在浇筑砼前将木撑逐个换成铁马凳。
要求加一个铁马凳拿掉一根木撑，不得先将木撑全部拿掉后再加铁马凳。
柱模的加固采用φ48钢管，间距500mm一道，最底部一道钢管距模板底间距不大于150mm。
同时柱模四周应加斜撑以保证支撑系统的刚度和稳定性。
5、模板及其支架必须满足下列规定：
（1）保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。
（2）有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受新浇砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
（3）构造简单、装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑养护等要求。
6、砼浇筑过程中，要派木工进行看护，随时检查和及时处理出现的问题。
·第四节模板的拆除与维护
1、混凝土强度应达到设计标号的70%时，模板才允许拆除。
2、拆除模板时不要用力过猛过急，应轻拆轻放，杜绝硬撬、猛砸及抛扔；、
3、拆模顺序一般是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部位，后拆除承重部位。
4、基础侧模的拆除要以砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时方可拆除。
5、柱、梁、板框架结构的拆除，应先拆柱模板，再拆楼板底模板、梁侧模板，最后拆梁底模板。
6、拆除跨度较大的梁下支撑时，应先从跨中开始分别拆向两端。
7、上层楼板正在浇筑砼时下一层楼板的模板支柱不得拆除。
8、侧模的拆除应按自上而下的顺序进行。
9、模板拆除后应逐块往下传递不得抛掷，拆下后及时清理干净，按规格分类堆放整齐，以利再用。
模板堆放的地面应平整、坚实、排水畅通。
底部垫高200mm以上。
不用的模板或个别损坏的模板，应及时送回木工车间，集中改制成其它模板或维修后备用。
·第五节模板质量标准和检验方法
模板质量标准和检验方法
序号
检验项目
质量标准
检验方法
1
模板及支撑结构
满足措施要求，并具有足够的强度、刚度和稳定性，严禁产生不允许的变形
观察和与措施核对并用手摇动检查
2
模板接缝宽度
≤2mm
尺量
3
模板与砼接触面
无粘浆，隔离剂涂刷均匀
观察检查
4
模板内部清理
干净，无杂物
观察检查
5
梁的起拱高度
符合设计要求和施工规范规定
水准仪检查
6
轴线位移
≤3mm
经纬仪或拉线尺量
7
标高偏差
+3mm
水准仪或尺量
8
截面尺寸偏差
+5mm
尺量
9
垂直偏差
≤3mm
吊线或尺量
10
表面平整度
≤3mm
2m靠尺和楔形塞尺
·第五章钢筋工程
·第一节钢筋工艺流程图
钢筋进场→见证取样→钢筋复验（不合格退货）→复检合格后钢筋加工成型→半成品检查、验收（不合格重新加工至符合要求）→绑扎→自检（不合格的调整）→质检部验收（不合格的返工）→钢筋隐蔽经监理业主验收后签发混凝土浇筑通知单→浇筑混凝土。
·第二节钢筋加工、运输
钢筋加工操作人员要进行培训，钢筋成型严格按操作规程进行，成型钢筋的尺寸、弯折位置、弯折角度、平直长度应控制在规范允许的范围内。
成型钢筋在运输过程中要采取措施防止变形和弯曲，并不得碰撞。
·第三节钢筋连接、绑扎
1、钢筋连接：
柱的主筋大于等于直径20的采用直螺纹套筒连接，柱的主筋小于等于直径18的采用电渣压力焊。
受力钢筋的接头位置必须相互错开，钢筋接头在同一断面上不得超过50%。
2、钢筋绑扎前应组织有关人员认真熟悉图纸，确定绑扎先后次序。
绑扎时应确认构件的中心线、边线位置，钢筋绑扎应排列均匀，横平竖直，钢筋规格、位置、间距准确。
3、独立基础钢筋网片的绑扎：
（1）绑扎顺序弹线→安放钢筋→绑扎。
（2）弹线时，应注意基础的轴线和中心线。
弹线应按钢筋间距从中间向两边分弹，在垫层上用墨线弹出底板钢筋的位置线，底板及柱子的中心线、外边线。
要看清哪一种钢筋放在下面。
（3）钢筋交叉点采用梅花绑扣，底层网片所有钢筋交叉点全部绑扎牢固后，垫上预制的砂浆垫块。
4、柱段钢筋的绑扎：
柱插筋的下端900弯钩须绑扎在基础网片上，插筋位置须准确并固定。
柱筋底部弯钩方向：
角部钢筋与模板成450角，中间部分的弯钩与模板面垂直，箍筋接口朝向要相互错开，箍筋与主筋的交叉点均用8字扣绑扎丝绑扎牢固。
柱子主筋间距的控制：
在胶合板板条上按钢筋直径间距开槽，安装在基础上表面200mm高处，其上部再绑扎两道箍筋，以确保钢筋间距的准确性。
柱子主筋立好后，应在四角纵筋上标出箍筋的位置线，然后依线自上而下逐根进行箍筋的绑扎，箍筋接头位置应错开。
5、框架梁钢筋的绑扎：
框架梁内拉钩应勾住主筋，拉钩两端可加工成一端90°，一端135°，绑扎后将90°端向内扳至大于100°。
地梁箍筋必须与受力钢筋垂直，箍筋接口处沿受力钢筋方向错开设置，然后在主筋上根据设计要求用粉笔画出箍筋位置@@框架梁钢筋交叉点应用铅丝全部扎牢。
绑扎时，铁丝扣要成“八”字形并弯入骨架内侧，以免网片歪斜变形及铅丝外露。
地梁箍筋必须与受力钢筋垂直，箍筋接口处沿受力钢筋方向错开设置。
在主筋上根据设计要求用粉笔画出箍筋位置线，然后用绑扎丝将每个交叉点绑扎底部和侧面均要垫稳砂浆垫块，确保地梁的保护层厚度符合设计要求，垫块间距1000mm。
6、钢筋保护层垫块的制作与绑扎：
严格控制垫块质量，并具有足够的强度；满足保护层厚度要求且厚度一致；放置的间距以钢筋骨架不发生变形为宜，并与主筋绑扎牢固，保证混凝土浇筑过程中垫块不移位。
7、钢筋绑扎完毕，要及时清理留下的多余垫块、绑扎丝等垃圾杂物。
·第四节钢筋质量标准和检验方法
检验项目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
+5
钢尺检查
网眼尺寸
+10
钢尺量连续三档,取最大值
绑扎钢筋骨架
长
+5
钢尺检查
宽、高
+3
钢尺检查
受
力
钢
筋
间距
+5
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
+3
保护层厚度
基础
+5
钢尺检查
柱、梁
+3
钢尺检查
墙、板
+2
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
+10
钢尺量连续三档,取最大值
钢筋弯起点位置
10
钢尺检查
·第五节预埋件加工、安装与固定
1、为保证预埋件的安装精度，在模板施工前根据设计图纸编制预埋件一览表，注明所有预埋件的规格、尺寸、数量、部位、质量要求等列一览表，并认真核对无误后方可安装。
2、铁件的加工、制作、运输应以满足现场施工进度和施工顺序的要求为基准，尽量减少现场的二次搬运和堆放。
3、铁件的加工必须细致、精确，对于钢板埋件必须采用剪板机剪切，对于角钢及其它型钢埋件必须采用切割机切取。
质检人员应对其数量、质量要求严格把关，验收不合格的铁件严禁出厂，必须实行预埋铁件挂牌标识制，标明规格、数量、加工班组等内容。
4、对于铁件短边尺寸大于300的位于构件顶面的预埋件，必须在预埋件中部适当部位开设φ≥50的排气孔以利于铁件下部砼密实。
5、加工好的铁件应分区、分类、按顺序堆放，便于查找。
堆放时场地应满足平整、干燥、不积水的要求，严防构件严重锈蚀和变形。
6、预埋件埋设时，应严格按照图纸设计要求进行埋设，严格控制其表面平整度和标高。
结构底面及侧面的预埋件应先在配好的模板上标出铁件位置，再在铁件和模板的相同位置钻孔，预埋件与模板间加垫2mm厚海绵条，防止二者之间夹浆，用4φ6螺栓将铁件紧固于模板表面，预埋件与模板间连接如下图1所示。
拆模时先卸掉模板外螺帽，模板拆除后，将螺栓切除，用手持砂轮磨平即可。
预埋铁件的安装由专业班组负责，预埋铁件本身必须表面平整，无毛刺。
7、埋件平面应与模板面紧贴或与设计砼表面一致，以保证埋件表面与构件表面的平整。
8、埋件固定要牢固，防止砼浇筑过程中埋件移位；埋件安装后上面严禁站人或堆重物。
·第六章混凝土工程
·第一节施工流程图
利用一台汽车泵浇筑独立基础，自A交1轴开始向→A交2、3、4、5、6轴浇筑混凝土，A轴浇筑完成后浇筑→B交6、5、4、3、2、1轴循环渐进向C轴推进，依此类推。
C轴浇筑完毕后，绕回，自A交1轴开始向A交2、3、4、5、6轴→B交6、5、4、3、2、1轴→C交1、2、3、4、5、6轴浇筑混凝土每层浇筑厚度400mm，二次浇筑混凝土至柱根底标高。
·第二节砼的材料要求
1、严格选择混凝土原材料,各种原材料必须符合规定标准,并按品种、规格分别堆放，防止骨料中掺混泥土等污物。
2、选用普通硅酸盐水泥配置砼。
严禁采用过期水泥、受潮水泥以及混入有害杂质的水泥。
3、石子最大粒径不宜大于40mm，石子的吸水率不大于1.5％，石子含泥量不得大于1.0%，泥块含量不得大于0.5%；砂宜用中砂，含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%。
拌合水应采用不含有害物质的洁净水，并不含有影响水泥正常硬化的有害杂质。
4、严格控制混凝土配合比，水灰比不易大于0.6，灰砂比不宜过大或过小，宜控制在1∶2－1∶2.5的范围内，严格控制坍落度，以获得较高的密实度和抗渗性。
5、外加剂选用注意事项：
熟悉外加剂生产厂提供的技术资料及产品说明书，以工程实际所用的材料性能。
用量进行模拟试验，以试验效果评定所选外加剂是否可以采用，通过试配求得外加剂的最佳掺量。
·第三节砼的搅拌、运输
1、砼在搅拌站集中搅拌，在砼的搅拌中严格控制水泥用量，通过试配，合理掺加外加剂，减小水灰比，提高混凝土和易性。
由试验人员在现场不定时抽检，搅拌质量不符合要求的砼退回砼搅拌站，重新搅拌。
2、砼搅拌完毕后用砼运输车运送到现场，然后用一台砼泵车和一台砼输送泵输送砼。
3、泵送混凝土时，应保证混凝土泵连续工作，受料斗内应有足够的混凝土，泵送间歇时间不宜超过15min。
·第四节混凝土的浇筑
1、浇筑前的准备：
（1）、做好基坑排水工作，防止地面水流入基坑，避免在带水或带泥浆的情况下施工。
（2）、砼浇筑前质检员要检查模板、钢筋、保护层、预埋件、预埋管等的轴线、标高是否符合设计要求；模板支设应牢固，模板内应清理干净，一切符合要求后经监理签发混凝土浇筑通知单后方可进行混凝土的浇筑。
（3）、雨雪天不宜露天浇筑混凝土，必须浇筑时应采取有效措施。
2、独立基础及水池混凝土的浇筑及振捣：
（1）、独立基础砼的浇筑采取斜面分层浇筑方法，每层浇筑厚度按40cm。
水池池壁采取水平分层浇筑方法，每层浇筑厚度按40cm，最大厚度严禁超过50cm。
（2）、基础浇筑时2根振动棒，振捣时应从浇筑层的下端开始，沿斜面至下而上进行，逐渐上移，以保证砼质量。
（3）、插入式振动棒振捣时必须做到快插慢拨，分层振捣，插点均匀，移动间距不大于300mm。
振动棒不得触及钢筋，距模板以100mm为宜。
振动砼要求以表面泛浮浆，不冒气泡，砼面不再下沉为准，不得漏振。
在砼前后接槎处，加强振捣，但也不能过度振捣以防砼发生粗骨料下沉和分层离析。
（4）、输送泵管堵塞时，现场施工人员应及时进行疏导排除，时间不得超过两小时，确保砼不发生初凝，并将疏导出来的砼及时妥善处理。
（5）、在砼浇筑过程中，要有专人负责看护模板、支架、钢筋，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的砼凝结前修复完好。
（6）、表层混凝土在初凝前进行二次振捣，以提高密实度，消除气泡。
（7）、砼振捣结束后应及时用标杆根据测定的标高赶平，清除多余的浮浆，防止砼面层出现裂缝，浮浆过多部位可适当撒一层清洗过的碎石。
抹面人员应掌握好收面时间，压面不得少于三道，以防止出现表面收缩裂缝。
如表面出现泌水现象，应引流排除，再用平板振动器振实。
待砼达到一定强度后及时进行养护。
3、为防止上下放脚层出现吊脚（独立基础上层与下层砼脱空，简称：
烂根）现象，可采取如下措施：
（1）、在下层砼捣固下沉2~3cm后暂不填平，继续浇筑坑壁砼，先用铁锹沿模内圈做成内外坡，然后再分层浇筑，外圈边坡的砼于下层砼振捣过程中自动摊平，待上层基础砼浇筑后，再将下层砼齐模板顶边拍实抹平。
（2）、捣完基础砼后拍平表面，将其铲平重新搅拌利用。
4、预留孔洞部分应在其四周同时均匀地进行浇筑，以防位移和倾斜。
5、栓板下的砼应振捣密实。
浇筑时外侧砼应略高些，再细心振捣使砼压向板底，直至板边缝周围有砼浆冒出为止。
6、施工缝的处理：
（1）、在施工缝处继续浇筑砼时，已浇筑的砼抗压强度不应小于1.2N/mm2。
（2）、为防止水平施工缝出现漏水现象，在施工中应作为专项工作进行处理，水平施工缝处理方法采用企口缝。
在已硬化的砼表面上继续浇筑砼前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面松动的沙石和软弱砼层，同时应加以凿毛，用水清洗干净并充分湿润，一般不易少于24h，残留在砼表面的积水应予清除。
（3）、注意在施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的砼不受松动和破坏。
钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。
（4）、在浇筑前，水平施工缝宜先铺上一层10~15mm厚的水泥砂浆，其配合比与砼内的砂浆成分相同。
7、在砼浇筑过程中，要有专人负责看护模板、支架、钢筋，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的砼凝结前修复完好。
·第五节砼的养护
混凝土的养护一般在混凝土进入终凝（浇注后4－6小时）后，即应覆盖一层塑料薄膜，浇水湿润养护不少于7天。
必要时需加盖棉被。
·第六节砼质量标准和检验方法
砼质量标准和检验方
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