轧机设备基础施工方案.docx

轧机设备基础施工方案.docx

《轧机设备基础施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《轧机设备基础施工方案.docx（56页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

轧机设备基础施工方案

轧机设备基础施工方案

第一章编制依据

1.1根据现场的实际情况。

1.2根据重庆钢铁设计研究院设计的施工图:

（1）昆钢板带技术改造工程之热扎带钢工程施工图（图号为023.131TJ302－1至023.131TJ302－16）。

（2）轧机中心区钢筋草图。

1.3业主对该工程的质量和进度要求。

1.4我公司在攀枝花、重庆、成都等地类似工程的成功经验。

1.5中华人民共和国现行的建设工程施工及验收规范。

1.6施工验收规范相配套使用的有关技术资料和文件。

1.7十九冶质量管理体系文件。

1.8我公司现有的资源配置和社会可使用资源。

第二章工程概况

2.1工程地址及环境

该工程位于昆钢三炼钢第三出坯跨厂房原址上。

此地段交通便利，其东南有安海公路绕过，厂区公路与安海公路相接，且直达施工现场，所有施工用料、工程用料、机具等均可有计划的直接运入施工现场。

由甲方提供水源、电源，均可方便使用。

2.2工程简介

该工程±0.000相当于绝对标高1844.600m，现有昆钢三炼钢第三出坯跨厂房内地坪相对标高为－0.100m。

轧机基础位于0Ａ列与Ａ列的3线至5线间，平面面积约1500m2；长约为37.715m，宽约为33.25m。

基础中孔室多、沟道多，标高变化多，螺栓多，施工难度较大。

地基土质主要为硬塑状粘土，轧机基础下为人工挖孔灌注桩基础（桩已施工完毕）。

轧机基础底板的垫层砼强度等级为C10；轧机基础砼强度等级为C30，其中轧机基础周边墙体及底板砼均采用防水砼，其抗渗等级不得小于0.8MPa；二次浇灌层细石砼强度等级为C35。

钢筋采用I、II级钢，其钢筋锚固长度分别为20d、30d；采用焊接连接，其钢筋保护层为30mm。

轧机基础的螺栓多，材质一般为Q235－A.F和Q345－A；其类型又分为直钩螺栓和锚板螺栓，最大直径为110mm。

第三章施工布署

3.1工程建设目标

3.1.1工期目标

严格执行业主制定的工程进度计划及我公司根据本工程特点所编制的详细的单位工程施工进度网络计划，并对其实行动态管理，以保证在224天工期内优质完成施工任务。

3.1.2质量目标

全面贯彻执行ISO9000族标准，通过对各质量要素的控制与管理，实现规范化、标准化施工。

信守合同，严格苛求，杜绝重大质量事故。

确保工程合格率100％，单位工程优良率85%以上。

3.1.3成本目标

以科技为先导，积极推广应用新技术、新工艺和先进的科技成果。

运用各种先进的管理手段，充分提高机械利用率，节约人工，降低消耗。

在保证质量的前提下，最大限度地降低工程成本。

3.1.4安全目标

施工期间杜绝重大伤亡事故，轻伤率低于千分之二。

3.2施工总体安排

3.2.1施工安排的原则

全面展开，重点突击，网络控制，科学合理、均衡地组织施工。

各工序、各专业间必须密切配合，符合穿插施工条件的尽可能穿插施工，以利优质高速完成该项目施工。

3.2.2施工程序安排

本工程的施工程序安排遵循“先地下、后地上”，“先中心、后周边”的原则，实行“平面分开、立体分层、流水交叉、循序推进”的流水施工方法，以系统工程为原则，运用微机管理手段，对工程的施工流程、进度、资源、质量、安全、成本实行全面管理和动态控制。

施工程序分为二个阶段：

第一阶段为轧机中心基础施工，即4－5轴线间与轧机辊道中心线两边各5~6m范围内的区域施工。

细化为二步：

第一步：

基础垫层和基础底板施工，并留第一道水平施工缝。

第二步：

第一道水平施工缝至标高－2.800m左右以下部分施工，并留第二道水平施工缝。

第二阶段为轧机中心区周边基础的施工。

第四章施工进度

4.1编制原则

4.1.1按照业主所提出的总工期控制要求来编制施工进度计划。

4.1.2充分发挥我方现有资源和社会可利用资源的作用，最大限度地体现各过程或工序间的逻辑关系。

突出重点，主次结合，确保目标工期的实现。

4.2计划开工日期和施工进度安排

4.2.1工程工期

根据十九冶下发的网络进度计划表，开工日期定为2001年8月10日。

昆钢热轧板带轧机基础网络进度计划。

4.2.2施工进度计划

本工程中心区基础施工程序为：

垫层→底板→孔室、沟道→顶面基础施工。

第一阶段施工的工期为45天，其施工程序的具体安排和时间详见昆钢热轧板带轧机基础中心区施工进度计划；第二阶段施工程序的具体安排和时间待第一阶段施工完成后再根据实际情况制定。

4.3保进度计划的措施

4.3.1项目经理负责制

组成十九冶四公司昆钢热轧板带工程项目部，以项目经理为核心组成施工调度系统。

对项目经理部全体管理人员实行风险抵押承包，对进度、质量、安全、成本实行单项核算，并制定相关制度。

4.3.2坚持节点考核

做好各阶段的施工准备，包括技术服务，材料、机具供应，劳动力组织及内外各方面、各专业的配合。

根据进度计划，编制详细的周施工进度计划，以及周“重点形象进度考核计划”，并进行严格考核，奖惩分明。

4.3.3建立工程例会制度

每周二次工程例会，对工程进度、质量、安全、材料的组织供应、费用等执行情况和存在问题进行检查，对已“破网”的施工项目，研究出“补网”的方法或措施，并落实责任人，使整个工程能按进度计划顺利进行。

4.3.4及时调整计划

当由于不可预测因素影响，使得施工进度严重“破网”时，及时调整进度计划，使之符合实际情况，并及时按调整后的进度计划组织施工，确保总工期不变。

4.3.5三班倒，打破工种界限

每天实行三班倒制。

在确保工程质量的基础上，打破工种界限，以利劳动力的平衡调配。

4.3.6开展劳动竞赛

开展多种形式的劳动竞赛，以提高劳动效率，使施工项目按期或提前完成。

4.3.7加强气象信息预报工作，在恶劣气候影响施工进度之前作好施工准备。

4.3.8建立完善的物资供应体系，及时满足现场施工材料需要，对紧缺物资提前采购或预定，以保证材料供应。

4.3.9建立完善的技术保障体系，及时准确的解决现场的技术问题，以保证施工程序流畅进行。

4.3.10采用新工艺、新技术，增加机械设备和人员投入。

4.3.11优化混凝土配合比，在搅拌时掺减水剂和粉煤灰；混凝土采用泵送浇筑，以加快施工。

4.3.12设置两道水平施工缝，减小施工难度，以保证操作面上的最佳人员配置,同时保证材料机具的快速周转使用。

第五章施工方案

为确保能在2001年10月1日吊装轧机牌坊，前期工程重点在第一阶段施工上。

基于这个前提编制施工方案（方案重点在第一阶段，第二阶段可参照第一阶段进行施工）并组织实施。

5.1测量工程

由于本工程的工艺复杂，质量要求高，特别要求测量放线的准确性，所以要求平面控制网测角中误差≤±5，边长相对中误差<1/24000，螺栓定位中心距误差<±2，其顶部标高误差控制在（+15～0）内。

5.1.1施工控制网的建立

根据业主提供的基准点，先在场地中确定4、5、A、1/0A轴线；1、2号轧机主轴电机、立辊轧机、轧机辊道的中心线，检查无误后在场地四周固定的建筑物的柱或墙上投设好永久控制点或在待建物四周场地上建立永久控制桩，并加以保护。

根据确定的控制点，建立水平控制网。

在施工时各点的位置通过水平控制网来确定，以保证平面尺寸的精度，减小误差。

根据业主提供的基准点，在现场四周适当位置设4～5个高程控制点，作为高程传递的工作基点，同时可在基坑内搭设两座观测控制台，通过各点的高程传递，来建立高程控制网。

5.1.2施测

要准确定出±0.000标高作为测量的基准标高进行返点，每次施测应重新抄测一次，以免产生累计误差。

平面控制根据建立的水平控制网，将控制点设在基础内，每10m2设一个控制点，以便精确控制平面尺寸。

待垫层封闭后，应在垫层上弹线定位，准确把平面各尺寸和位置返到垫层上，为后续施工提供依据。

基础各部位的标高控制可根据已建立的高程控制网，返到支撑体系、钢筋或模板上，作为施工的参照标准。

5.1.3沉降观测

在基础施工时，按设计规定设置沉降观测点。

在基础浇灌完毕后，设备安装前，设备安装后，投产前各测一次。

5.1.4仪器选用

为了保证工程施工的质量，提高控制测量精度，选用下列仪器：

水准仪选用瑞士产NA2型，经纬仪选用瑞士产J2型，并配一台日本产全站仪NIKON-DTM851，以满足施工需要和精度要求。

5.2垫层

待基础土方施工完成后应及时验槽，经确认符合设计要求后要及时的封闭垫层，以免基坑被水浸泡而影响后续施工。

垫层混凝土搅拌好后，输送到基坑边再通过溜槽送到坑底，然后人工倒运到坑底各部位捣固密实抹平。

垫层施工时应注意场地排水，并在基坑内设置排水沟和集水井，及时抽排坑内集水，避免基坑被水浸泡；同时要做好四周土方的支护，防止土方垮塌。

5.3钢筋工程

因第一阶段只施工轧机中心基础，即4~5轴线与轧机辊道中心线两边各5~6m范围内的区域，所以在钢筋加工时要充分考虑到以后施工时钢筋的锚固和搭接长度，且使接头位置符合规范要求。

钢筋绑扎施工要遵循“垂直吊线、水平挂线、间距画线”的原则。

进入现场的钢筋必须具备三证（原材料合格证、加工出厂合格证、对焊合格证）齐全；经点料进场后，要分型号、类别挂牌堆放。

钢筋表面有油污、颗粒状或片状老锈必须经过处理后方能使用。

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

钢筋应平直，无局部曲折。

5.3.1钢筋的弯钩或弯折

（1）I级钢筋末端需要作180度弯钩，其圆弧弯曲半径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍；

（2）Ⅱ钢筋末端需作90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度应按设计要求确定。

5.3.2钢筋焊接

（1）钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。

（2）钢筋焊接接头的试验方法应符合国家现行标准《钢筋焊接接头试验方法》的有关规定。

（3）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。

（4）焊工必须有焊工上岗合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。

（5）当受力钢筋采用焊接接头时，焊接接头相互错开。

在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍，且不小于500mm的区段内同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面积占受力截面面积的百分率为：

受拉区不宜超过50%；受压区不限制。

焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。

5.3.3绑扎前准备工作

由于钢筋纵横交错、上下重叠，排列复杂，绑扎前须做好以下准备工作：

（1）绑扎前应再次核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符。

如有错漏，应及时纠正增补。

（2）绑扎前应在垫层上弹出此次施工范围的外框线及各部位的定位线，同时弹出其纵横间距，以方便操作。

（3）为避免混乱和差错，对各种型号构件的钢筋规格、形状和数量，应在垫层或模板上分别标明。

（4）钢筋应试排，以定出绑扎的先后顺序，钢筋接头的位置应根据来料规格，结合规范有关对于接头位置、数量的规定，使其错开。

5.3.4钢筋绑扎

绑扎前的准备工作完成后，即可按操作规程要分部位、分片区，按标高进行绑扎。

（1）因底板上要设置水平施工缝，所以绑扎底板钢筋时要同时绑扎墙立筋，并设置钢筋支撑架。

（2）板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋，必须全部扎牢。

（3）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

在任何情况下，纵向受力钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm；

（4）各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。

从任一绑扎接头中心至搭接长度L=1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，应符合下列规定：

受拉区不得超过25%；

受压区不得超过50%；

5.3.5保护层

钢筋绑扎完后，应用垫块垫好钢筋保护层。

底板钢筋与垫层间的保护层采用C30细石砼充肋，其方向与底板钢筋方向垂直，最边处的间距为@200，中间部分的间距为@1500,断面为30x100；侧壁的保护层采用30x50x50的1：

3水泥砂浆垫块，间距为@1500。

5.3.6质量要求

安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。

绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。

（1）钢筋的允许偏差，应符合下表规定

项目

允许偏差

受力钢筋的排距

±5

钢筋弯起点位置

20

箍筋、横向钢筋间距

绑扎骨架

±20

焊接骨架

±10

焊接预埋件

中心线位置

5

水平高差

+30

受力钢筋的保护层

基础

±10

柱、梁

±5

板、墙

±3

（2）绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差，应符合下表规定：

项目

允许偏差（mm）

网的长、宽

±10

网眼尺寸

±20

骨架的宽及高

±5

骨架的长

±10

箍筋间距

±20

受力钢筋

间距

±10

排距

±5

钢筋绑扎完后，及时填写钢筋隐蔽记录和自检记录，随即附相关质保资料交专检复查。

专检复查合格后，将上述资料转交监理工程师确认并签字，方可转入下道工序施工。

5.4模板支撑架

模板支撑架用Ф48钢管、架工扣件配合使用，硬顶支撑；局部采用I20b硬顶支撑。

底板模板支撑架可支撑在附近的桩头上，上部模板支撑架可支撑在已浇筑好的底板上。

外脚手架采用双排钢管脚手架。

外脚手架随基础增高，立杆横向间距1.5m，纵向间距1.2m，水平杆间距1.4m，用剪刀撑加固。

内脚手架采用满堂脚手架，立杆横向间距1.0m，纵向间距0.6m，水平杆间距1.2m,最顶上一根横杆下加设双扣件。

脚手架底部皆需加底座（底座为8mm厚，边长150mm的钢板和外径60mm，长150mm的钢管焊接而成）。

5.5模板工程

5.5.1模板选用

大部分表面采用标准组合钢模板；拐角、零星部位、不符合模数的部位及垂直施工缝穿筋部分采用木模板。

5.5.2施工工艺

大型设备基础模板的安装分为外部模板，内部模板、墙模板和顶板模板。

安装程序为先外后内，先下后上，并与水电管道通风等专业密切配合。

（1）在支柱模时应先在基层上弹出中心线和边线；在支壁板、顶板模时应测出其相应标高并引出到控制点。

（2）因第一阶段只施工轧机中心基础，即4－5轴线与轧机辊道中心线两边各5－6m范围内的区域，钢筋为和后续施工的钢筋搭接必须留出一定长度，同时必须在底板垂直施工缝中间处加设通长的t=4mm的止水钢板，因而给支摸造成很大的困难，为方便支模和保证砼浇筑时不漏浆，可采用木模板和钢模板组合支护。

（3）为保证砼浇筑后的截面尺寸，在支壁板模板时要加设对拉螺栓。

对拉螺栓用Ф12的圆钢作成，上蝴蝶卡背双钢管形成对拉。

对拉螺栓的间距@600，上下交错布置。

（4）因设备基础有大量的孔洞，在操作时要进行吊模施工。

吊模可用尺寸相符合的钢模板或木板拼成，用4根Ф48钢管夹住在浇筑砼前加固支护好。

5.5.3注意事项

（1）因砼浇筑体积较大，质量要求高，所以模板必须平整完好且有一定刚度，不得有变形、翘曲、锈蚀现象。

（2）支模板前做好模板的拼装准备，对模板的配置做到心中有数，对预留的孔洞，对拉螺栓的布置，支撑布置点要有大样图。

（3）支好后的模板要全面刷脱模剂，平整度差小于5mm，轴线位移小于3mm，截面误差小于2mm，垂直度小于3mm，标高误差小于2mm。

（4）拆除后的模板要及时清理，分类堆放，便于二次再用，拆模后还应及时对砼表面的小量缺陷（如胀模）进行处理，控制在尺寸误差范围内。

5.6螺栓固定架

轧机设备基础的地脚螺栓，数目多，类型庞杂，分布密集，埋设标高多。

其安装调整固定，贯穿于基础施工的全过程，而安装的精度又直接影响到机械设备能否顺利进行安装和投产。

因此是一道关系施工质量和进度的关键工作之一。

本方案拟采用型钢制作螺栓固定架。

螺栓固定架在现场下料焊接成型。

螺栓进场须认真清点数量，核对其直径、杆长、丝扣长度，检查完好情况及螺帽与丝扣的配合情况。

全部螺栓按型号及安装的先后顺序存放于安全可靠之处待用。

5.6.1固定架的构造

（1）支承架

支承架由立柱、横梁、斜撑及拉结条等杆件组成。

立柱纵向间距一般为2～4m，最大不超过5m；横向间距取1.5～3.0m。

横梁的跨度与立柱的横向间距一致，横梁应高出混凝土面50～100mm。

线架梁采用角钢L50×5，跨度一般取1～2m，最大不大于3.0m，线架梁的标高（螺栓顶面标高）等于地脚螺栓设计标高与正误差之和。

斜撑用与立柱之间连系，采用L50×5或Φ16圆钢，与立柱对角拉结焊牢，可只焊立逢，与水平面夹角应为40～0°。

拉结条用于固定地脚螺栓，避免螺栓位置发生歪斜。

拉结条采用Φ16圆钢，纵横设置与螺栓下部点焊固定。

斜撑和拉结条均按现场实际情况设置。

（2）螺栓固定框

螺栓固定框应具有足够的强度和刚度，在运输和安装中不允许发生变形，采用L70×6角钢焊接而成。

5.6.2地脚螺栓的安装步骤

（1）在底板上按固定架设计平面放线，安立柱并临时固定，校正后下端与底板预埋的L100×10头焊牢。

（2）在立柱上测设线架梁标高，焊顶部线架梁。

（3）量横梁标高，将横梁按标高焊于立柱上，一段一段地拼装，调整校正好后，彼此焊接牢固，接着焊接立柱支撑。

（4）用经纬仪和钢尺在线架梁上测螺栓中心线，并用统子刻点。

再挂线拉上中心线。

（5）先用线架梁上中心挂线找出螺栓中心位置，使螺栓顶部中心对准中心线。

（6）采用挂线和吊线坠检查校正螺栓垂直度，校正垂直度应在l/50～l/100以内，然后在底部焊拉结条于固定架上使之稳固。

当螺栓双顶部中心误差均控制在规范允许范围以内，最后将垫板焊于角钢上临时固定。

（7）经校正确认尺寸无误后，螺栓下部垂直度校正好后，在两个方向用拉结条将下端焊牢。

（8）全部螺栓校正固定完毕后，进行一次全面的检查，提出自检记录，交专检复查后，对丝扣进行包裹，即可浇筑混凝土。

（9）基础混凝土浇筑完后，达到50%设计强度时即可用气割割除外露的固定架。

割除时避免敲打损伤螺栓丝扣。

拆完后清除螺栓丝扣上的混凝土残渣、除锈表面抹黄油，外包塑料布（或麻袋片）进行保护。

5.6.3保证地脚螺栓安装精度措施

（1）控制中心线是保证地脚螺栓安装精度的关键。

为便于挂线、检查、校正、调整，应在地脚螺栓固定架上焊L50×5作线架，在线架上刻划中心线和标高标记,据此经常检查观测，发现偏差及时纠正。

（2）在地脚螺栓平面布置图中，各组地脚螺栓中心的尺寸往往相互关联，形成尺寸链，据此测量尺寸，极易产生误差积累，达不到要求的精度。

因此，施工时应采用机械制图方法重新标注。

即以设备的纵横中心线为轴线，分别标出各螺栓组中心线到主轴线的距离。

根据主轴线确定其位置，即可避免误差累积，提高安装精度。

（3）螺栓固定架所用的型钢规格必须根据荷载和受力类型经计算确定，并采取适当的构造措施确保具有足够的强度、刚度和稳定性。

（4）螺栓固定架的平面布置，应根据螺栓的分布规律，分别设计成连续构架式、独立构架式、混合构架式。

固定架杆件排列应有规律性，尽量成行、成对，使荷载尽量对称。

（5）正确地选择主要“安装”（标高），对简化螺栓安装过程具有重大意义，这个安装面应能尽可能固定绝大多数的地脚螺栓。

一个固定框应力求多固定一些螺栓，固定框标高应尽量靠近混凝土面，可提高地脚螺栓的最终正确程度，但此标高距螺栓顶部不能过高或过底，过高易松动，过低螺栓顶部易偏斜或松动。

（6）根据安装经验，地脚螺栓顶面标高应预抬高10～20mm，以防地基下沉和固定架产生的挠度。

（7）螺栓固定架应自成体系，不宜与其它支撑及混凝土浇筑操作平台相连，以防施工中一些意外的冲击，影响螺栓精度。

所有分组螺栓的固定架应最后连接在一起，以增强稳定性。

（8）对直径48mm以上的螺栓，为找中心方便，其顶部都应刻中心点；对特大的螺栓，须在顶部打入铅块，重新刻划中心点，以利校正。

（9）安装螺栓时，先初步找正螺栓顶部的位置，使误差在3mm以内，然后找正垂直度，初步找正后，将螺栓底部焊固，再二次找正，使误差在2mm以内，并固定顶部。

（10）浇筑混凝土时要避免振动固定架和螺栓。

当混凝土浇筑面上升到螺栓长度的1/3时，应对主要螺栓中心线进行一次复查。

（11）螺栓安装应委派中级技术人员专人负责，选用有安装经验的中、高等级的木工承担。

安装过程中各工序之间应互相进行交班检查。

螺栓中心标高由二级公司测量队测定，建立一套完整的责任制。

5.7混凝土工程

5.7.1工程概况

本工程结构砼强度等级C10～C35，共有C10、C20、C30、C35等四种标号。

5.7.2施工流程

中心基础（垫层→底板→第一道水平施工缝以上部分）砼浇灌→周边基础（垫层→底板→第一道水平施工缝至第二道水平施工缝之间部分→第二道水平施工缝以上部分）砼浇灌→冲渣沟和设备基础的二次砼浇灌层。

5.7.3施工工艺

（1）用Ф48钢管搭设独立的砼浇筑操作平台（Ф48钢管可站于露出砼表面的钢筋固定架上），不得和模板支撑架连接。

操作平台上按间距2m—3m挂漏斗，砼自由下落高度不得超过2m，否则用串筒导下。

（2）混凝土现场搅拌，坍落度控制在14—16cm，用泵车泵输到操作平台上的漏斗内，串筒串下，机械捣固。

（3）底板砼采用从一端向另一端、由低部向高处推移浇筑的形式进行。

由于底板的面积较大必须分层下灰，每层不得超过50cm，并捣成阶梯形，随着阶梯形的不断延长，连续向前推进。

（4）当遇到钢筋较密时，为防止混凝土下料困难，这部分改为同标号细石混凝土进行浇筑。

同时机械捣固有困难时可改为人工配合捣固。

（5）不得通过模板捣固，并不得振动螺栓，要离开螺栓和模板不小于15cm。

（6）砼浇筑到吊模部位时应待吊模下砼捣固密实后，停30分钟再下灰浇筑吊模以上的砼。

（7）砼捣固时应遵循“快插慢拔”的原则，捣固时间长短要适度，振动棒每次移动的距离不得超过500，插入点应采用交错式排列，插入下层砼不少于50，严禁漏捣，也不得过捣。

5.7.4避免产生裂缝措施

因大体积砼浇筑时会产生大量水化热，可能使砼面产生裂缝。

为避免砼面产生裂缝应采取以下措施：

（1）优化配合比：

选用低水化热的水泥，降低砼中水泥和水的用量；掺粉煤灰，改善砼的粘塑性，降低水化热；掺减水剂，延缓水化热释放的速度，使峰值有所降低，使砼缓凝，避免施工冷缝，提高工作性和流动性。

（2）施工工艺

根据砼泵送自然流淌及振捣时间形成的坡度，连续浇筑确保接浇的砼之间不出现冷缝。

砼初凝前用刮尺按设计标高找平后，用木抹子抹平；初凝后终凝前再用木抹子抹光一遍，使砼表面更密实，闭合收水裂缝，避免收水裂缝产生。

（3）养护

在砼表面覆盖2层塑料薄膜和一层草袋进行保温、保湿养护，使砼在降温阶段保持温降小于1.5℃/d，控制降温速度小于升温速度、进而避免裂缝出现。

设专门的人员进行保温、保湿养护，并注意洒水淋湿草袋。

5.7.5意外情况处理：

（1）如果搅拌系统有机械停止运转，不能生产砼，此时除抓紧检修外，应适当减慢砼浇灌速度，启动备用0.35m3搅拌机，不得间断；

（2）现场备有十立方以上水池能满足一定时间内的停水；

（3）混凝土浇筑时如发现钢筋偏差或位移，应及时校正。

（4）混凝土浇筑时设专职木工随时检查模板及支撑架的稳固情况，如发现变形或下沉现象，应立即停止浇筑，并于已浇筑的混凝土初凝前修补加固好继续施工。

5.8回填土

5.8.1砼浇筑后及时进行基坑回填，以减少砼干缩引起的裂缝