维达纸业施工组织专业设计.docx
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维达纸业施工组织专业设计
维达纸业施工组织专业设计
工程名称：
维达纸业（湖北）有限公司Ⅲ期锅炉工程
机组容量：
1×35t/h
编号：
施工组织设计
（锅炉专业）
审核批准
编写审定
一、概况…………………………………………………………………（3）
二、锅炉设备简介………………………………………………………（4）
三、场地布置……………………………………………………………（7）
四、力能供应……………………………………………………………（8）
五、主要施工器具……………………………………………………（9）
六、现场组织机构及劳动力安排………………………………………（9）
七、综合进度……………………………………………………………（10）
八、主要施工方案………………………………………………………（10）
九、相关专业协调………………………………………………………（26）
十、调试…………………………………………………………………（27）
十一、质量要求、安全要求及技术标准………………………………（27）
十二、附录………………………………………………………………（32）
一.概况
1.维达纸业（湖北）有限公司Ⅰ期锅炉工程设计为1*35t/h，锅炉为无锡太湖锅炉有限公司生产的DHX35—1.25—P型低压、饱和蒸汽、高温绝热旋风分离循环流化床锅炉。
预计开工时间2011年8月，移交时间2011年12月。
2.根据现场实际情况及图纸供应状况，结合以往施工经验所编审的本《施工组织专业设计》，对锅炉专业的施工组织起原则性指导作用，随着设计院图纸的逐步到位，各分专业应在各项目施工前，编审更详细的《作业指导书》，以保证锅炉专业施工的质量和工期顺利进行。
3.编制依据
无锡太湖锅炉有限公司《锅炉设备图》
《厂区总平面规划图》
《施工合同书》
《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉篇、管道篇、焊接篇）
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
《施工组织设计》
《锅炉压力容器焊工考试规则》
《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇）
《电力建设施工及验收技术规范》（管道焊接超声波检验篇）
《电力建设施工及验收技术规范》（钢制承压管道对接焊缝射线检验
篇）
中机国际工程设计研究院设计图纸
其它相关技术规范、标准
二.锅炉设备简介
1.锅炉设备由无锡太湖锅炉股份有限公司设计制造，低压饱和循环流化床锅炉。
锅炉本体由燃烧设备、给煤装置、床下点火装置、分离和返料装置、锅筒及其内部装置、水冷系统、对流管束、省煤器、空气预热器、钢架、平台扶梯、炉墙等组成。
2.锅炉主要参数
额定蒸发量35t/h
额定蒸汽压力1.25Mpa
饱和蒸汽温度194℃
给水温度105℃
锅炉设计效率87.6％
3.锅炉燃烧设备：
锅炉采用水冷布风板、床下油枪床点火，布风板有效面积3.42m2;布风板上布置了钟式型风帽，风帽间风板上采用。
保温混凝土和耐火混凝土。
空气分为一次风及二次风，一、二风之比为60:
40，一次风从炉膛水冷风室二侧进入，经布风板风帽小孔进入燃烧室。
二次风在布风板上高度方向上分二层送入。
4.给煤、分离、返料装置
本锅炉炉前布置了2只给煤管，送煤入燃烧室。
给煤管上布置由送煤风和播煤风，以防给煤堵塞，给煤机上应接一次冷风为密封风和送煤风，播煤风接一次热风。
分离及返料装置采用高温旋风分离器装置，分离装置布置在炉膛出口，分离器入口烟温850--1000℃。
分离下来的飞灰经返料装置送回炉膛继续燃烧。
经过分离器分离的烟气从分离器出口筒，流经水平烟道进入尾部烟道加热尾部受热面。
5.锅筒及内部装置
锅筒内径∮1500mm，壁厚25mm，材料Q245R，锅筒内部装置由一次分离装置、顶部百叶窗、加药管、排污管、再循环管等组成。
还设置有水位表、压力表、安全阀、放气阀、自用蒸气阀等附件。
锅筒中心线以下50mm为正常水位，距离正常水位上下75mm为限值报警线.
6.水冷系统
炉膛水冷壁采用全悬吊膜式壁结构，炉室分左右前后四个回路，膜氏璧管径为∮60*5，节距100mm。
炉膛四周布置钢性梁，有足够的承载能力。
下降管采用先集中后分散的结构，由锅筒引出二根直径219*8的集中下降管，一直到炉前下部，然后再从集中下降管引出分散下降管，前后墙各为二根∮108*4.5的分散下降管，二侧墙各为二根∮89*4的分散下降管。
汽水连接管，二侧墙为∮133*6各2根；前后墙为∮133*6，共4根。
7.对流管束系统
蒸发对流管束布置在尾部烟道上方。
采用逆流布置方式，管子材质为20/GB3087，管径∮51*5，节距120mm。
蒸发对流管束采用支撑梁固定在护板上。
8.省煤器系统
本炉布置了上、下二组光管式省煤器，错列，逆流布置。
横向节距为80mm,纵向节距为45mm,管径∮32*4，支撑在两侧护板上。
9.空气预热器
采用卧式空气预热器，空气在管内，烟气在管外，采用顺排布置，管径∮40*1.5，迎烟气冲刷第一排管子采用∮42*3.5的厚壁管，以防止磨损。
预热器管箱分三段，最上一只管相为二次风预热器，下二只管箱为一次风管箱。
10.梁和柱、平台扶梯
锅炉本体及炉墙、管道、附件等的重量由钢架支撑，通过钢架传至地基，钢架采用框架结构，炉室悬吊于炉顶主梁下，锅筒支撑在炉顶主梁上，其余部分载荷分别由相应的横梁传至立柱上。
各平台间距约3米左右。
11.炉墙
炉墙结构：
布风板以上浓相区炉内墙采用浇注高强度耐磨浇注料；水冷壁外侧采用敷管炉墙结构，外加外护板。
高温旋风筒、水平烟道及炉顶尾部烟道采用轻型炉墙、护板结构。
炉室、高温旋风筒等部位选用高强度耐磨浇注料，高强度耐磨砖，以保证锅炉安全可靠运行。
12.密封结构
循环流化床是微正压燃烧，锅炉密封性能对锅炉运行十分重要，本炉采用膜式水冷壁、水冷布风板、水冷风室、旋风分离器，全钢板密封结构，保证锅炉的严密性，在炉膛出口与高温旋风筒人口处，采用柔性非金属膨胀节，保证此处密封性能。
在蒸发对流管束、省煤器穿墙管处等处均设有膨胀密封结构。
13.锅炉本体水、汽侧流程
给水→省煤器进口集箱→省煤器管束→省煤器出口集箱→锅筒→
→下降管→水冷壁下集箱→上升管→水冷壁上集箱→汽水连接管→
┣┫锅筒
→下降管→对流管束进口集箱→上升管→对流管束出口集箱→汽水连接管→饱和蒸汽引出管→出口集箱
14.锅炉本体烟气、灰侧流程：
给煤→燃烧室燃烧的烟气和循环灰→炉膛→高温旋风分离器→转向室
↓↑↓灰
排渣←返料器←
→对流管束→省煤器→二次风空气预热器→一次风空气预热器→除尘器。
15.吹灰装置
本锅炉采用了高效旋风分离器，进入尾部烟道的灰比较细，对流管束、省煤器等处积灰比较严重，用户必须安装吹灰器。
16.锅炉主要技术依据
（1）锅炉外形尺寸：
高*宽*深＝28000*7800*13800mm
（2）左右柱距离4200mm，前后柱距离11000mm。
（3）锅炉受压元件水容积;水压约30m3,煮炉约25m3。
（4）锅筒中心标高26175mm。
三.场地布置（详见附录一《施工现场平面布置图》）
根据本炉施工现场实际情况，钢结构以Z1左—Z1右、Z2左—Z2右、10
焊条烘干箱
1
11
切割机
1
12
空压机
1
13
配电盘
2
14
低驾平板车
1
转运用
15
手拉葫芦
5t、3t、2t
16
16
钢卷尺
30m
2
17
钢卷尺
2m、5m、3.5m
20
18
水平尺
4
19
管子钳
2
20
磨光机
5
21
电磨头
5
22
千斤顶
5t、10t
3
23
大锤
2
24
手锤
5
25
线盘（电源）
20M
4
26
钢板尺
2
27
撬棍
6把
六.现场施工组织机构及劳动力安排
1.现场组织机构见公司文件
2.主要工种人数安排
3.安装工8人
4.起重工2人
5.高压焊工5人
6.普通焊工6人
7.探伤工2人
8.管理人员2人
七.综合进度
施工计划进度表（见附录）
八.主要施工方案
1.1概述
本工程锅炉、土建同时施工,工期紧，与建筑交叉作业多，为保证施工进度，锅炉各专业间交叉作业也较频繁，需良好组织，各方密切配合，方可保证整体进度。
1.2钢架
钢架柱梁总重约47.578吨。
本锅炉钢架连接方式为焊接方式。
1.2.1作业条件
1.设备供货要求：
保证在施工前半个月到货。
2.土建基础已交安，并能满足安装使用。
土建基础验收资料已收到。
土建在现场做好主厂房、炉架基础标高和锅炉纵横中心线的基准点。
土建在各基础上做好纵横中心线。
3.工作区域土方回填到-200MM左右。
4.认真阅读、熟悉图纸，对设备的外形尺寸、缺陷、变形要仔细检查，并做好记录。
5.各种测量器具已经检验合格，并在有效期内。
6.施工人员在项目开工前必须接受安全技术交底，并做好交底记录。
1.2.2安装前的技术要求和准备工作
1施工人员必须认真审阅图纸，熟悉作业指导书及其他有关资料。
2开工前应对本作业指导书进行安全、技术交底，并做好交底记录。
3施工人员在施工过程中应做好施工记录并对实施情况进行小结。
4按图纸对设备进行清点、检查、编号，其数量、规格、材质和外形尺寸均应符合设计要求。
5检查中发现的缺陷应填写设备缺陷单，严禁擅自处理。
6钢架进行划线并确定炉架一米标高线，做好划线的标识工作。
7钢架组合架已搭设好，钢架存放架布置到位。
8梁、柱连接时需使用的脚手架已准备好。
1.2.2施工方法及工艺要求
1.组合顺序
①.在1#组合架上下层组合Z2左--Z2右、上层组合Z1左--Z1右、在2#组合架上下层组合Z4左—Z4右、上层组合Z3左—Z3右；为减少高空作业，起吊前尽量将每根立柱上的平台托架焊好，以不妨碍吊装为前提。
②.钢架组合件，必须在地面预组合验收合格并做好吊装限位装置，以
确保安装尺寸。
③.对接时注意焊接顺序防止立柱变形，长度方向收缩余量控制在
2~3mm，宽度方向控制在每个接头1~2mm。
2吊装顺序
a.钢架主吊机具为100t汽车吊，50t汽车吊配合，吊装顺序为：
（1）Z1左--Z1右；
（2）Z2左--Z2右；（3）Z3左--Z3右；（4）Z4左--Z4右。
b.在每片钢架起吊后用4道直径14mm的钢丝绳临时固定与地面夹角约45°，根据基础划线对每根立柱进行找正，检查各立柱1米标高线，测量各立柱这间对角线尺寸，所有尺寸无误后，用25T汽车吊进行横梁连接；依次连接Z1左-Z2左、Z1右-Z2右；Z2左-Z3左、Z2右-Z3右；Z3左-Z4左、Z3右-Z4右横梁进行组合。
c.汽包、顶部连接梁暂不安装，以利水冷壁吊装.后顶部框架暂不安装，以利于空气预热器安装。
d.钢架、平台扶梯焊接完，经验收合格后方可进行柱脚二次灌浆。
1.3平台、扶梯安装
1.平台和格栅可在地面组合。
将格栅焊于平台上，并要求牢固可靠。
在组合平台时，应严格按图纸要求进行拼装，不得错用，组合好的平台用油漆进行编号。
2.平台安装应配合钢架的吊装顺序，钢架横梁吊装完，进行平台吊装；平台、扶梯就位后进行栏杆安装。
生根在立柱上的撑架，应配合钢架吊装在地面进行。
3.为便于汽包、受热面组件以及其它管道、设备的安装顺利就位，应根据设备厂家图纸确定平台缓装件。
4.凡缓装的平台，应吊入相应的位置，临时放在相应的横梁或平台上，并点焊牢固。
1.4锅筒吊装
1.4.1钢架、平台扶梯焊接完，经验收合格后方可进行锅筒吊装。
锅筒尺寸φ1500×25，重量6.81T，另加内部装置重量0.837T，计划用100T吨汽车吊直接吊装50T汽车吊配合就位。
1.4.2锅筒安装
1汽包吊装前应在地面进行准确的划线，划出汽包纵横中心线，确定其前后位置，打上铳眼。
并用油漆做好标记，以便于吊装和就位后进行调整。
为了核对汽包就地水位，把汽包中心引到两头封盖上，并做好标记。
2汽包吊杆安装位置线应用油漆在筒体上做好标记。
为了确保吊板承载均匀，吊杆安装时应保证与标识线重合。
3汽包吊装应严格按汽包吊装方案进行。
4汽包内部设备中，分离器、波形板及回水管在汽包吊装前应拆出，并按序编号，认真保养，防止遗失，并在化学清洗结束后再按序装入汽包内部。
安装前需对所有零件进行清理，去掉油污，杂质及氧化物。
内部设备装配结束后，检查各接合面密封情况，所有紧固件的螺栓、螺母必须拧紧，防止运行时松动，要求点焊的部分必须点焊牢固。
5汽包找正工序：
根据汽包吊装方案，待汽包就位后。
用塔吊配合找正汽包中心及水平。
汽包找正以K2柱为基准，找正后，临时加固，但临时加固不能焊在汽包筒体上。
1.4.2锅筒安装工艺要求
1严禁在汽包上随意点焊、引弧和任意施焊。
2汽包在卸车、转运、起吊过程中，严禁发生碰伤汽包管头及汽包
筒体的现象。
3汽包的运输方向应和就位方向相对应。
4汽包在起吊前，应仔细检查汽包就位方向，严禁发生吊装方向与就位方向不一致的情况发生。
5汽包人孔门密封垫应采用δ＝3mm石墨金属缠绕垫，法兰垫应摆正，无偏斜，螺栓坚固，受力均匀。
7汽包安装前必须彻底清除汽包支承梁，汽包支吊梁与调整垫板接触面上的氧化皮、油脂及其它垃圾，确保接触面之间无任何杂质。
8膨胀指示器安装牢固、布置合理、指示正确。
1.5.水冷壁
采用全悬吊膜式壁结构，通过水冷上集箱上吊杆悬挂于钢架上，炉膛四周布置刚性梁，有足够的承载能力。
水冷系统全重约28.4T。
炉膛宽3000mm，深2200mm，由前、后、左、右四周水冷壁管屏与水冷风组成。
1.施工方法及工艺要求
根据设备结构特点，现场吊具配备和布置，施工采用地面组合、拼接、以及联箱焊口。
并将所有的密封罩壳、刚性梁安装。
2.组合件划分
a.前墙水冷壁上部管屏，上联箱，上部刚性梁组合成1个组件。
b.左侧墙水冷壁上部管屏、上联箱，上部刚性梁组合成1个组件。
c.右侧墙水冷壁上部管屏、上联箱，上部刚性梁组合成1个组件。
d.后墙水冷壁上部管屏、上联箱，上部刚性梁组合成1个组件。
e.前墙中部水冷壁、刚性梁组合成1个组件。
f.后墙中部水冷壁、刚性梁组合成1个组件。
g.前墙下部水冷壁、刚性梁、联箱组合成1个组件。
h.后墙下部水冷壁、刚性梁组合成1个组件。
i.左墙下部水冷壁、刚性梁、联箱组合成1个组件。
j.右墙下部水冷壁、刚性梁、联箱组合成1个组件。
k.水冷风室1个组件。
共计11件。
3水冷壁组合施工流程：
组合架搭设→设备清点检查编号→设备上架、通球、清理、→联箱划线找正、组件限位→管口清理、打磨、联箱检查，管接头编号→组件尺寸复核、调整、临时固定→对口焊接
4安装工艺要求
1施工前应仔细审阅图纸，检查设备（联箱长度，管头间距，管子弯曲度，管屏外形尺寸），施工中做好原始记录。
2地面组合施工前，应对组合架水平找正并调整其水平，各组件上架前应在组合架上划线并焊上限位装置，使其满足组件各部尺寸要求。
3联箱内部清扫，用压缩空气吹扫干净，并用手电筒或行灯检查，若不能直观处应用镜子折射检查，检查清扫完毕后，应对联箱管口进行封闭。
4管排通球：
管屏，散管组合应进行通球试验，通球时以4—6kg/cm2，压缩空气吹扫管内。
通球过程中，不得将球遗留管内，如遇通不过的管子，需查明原因，并与技术人员协商，予以处理。
通球要有专人负责，并有通球记录。
通球后的管口必须及时封闭，通球球质选用钢球。
5水冷壁上部组件组合步骤及工艺
5.1联箱划线：
根据联箱多数管接头用琴线拉出管接头两边相互平行线。
以两平行线分出中心点，按联箱直径算出其弧长，根据弧长分出联箱纵横中心四个点，再以中心点复查联箱各点，复核各管座角度是否与图纸相符。
确定无误后打上铳眼，并用油漆做好标记。
5.2联箱找正：
联箱划线完毕后，放置在组合架上，用玻璃水平管进行对各个联箱水平及纵向中心及间距，对角线等进行找正，直至符合要求后将联箱固定。
5.3按图纸要求将管排对号入座，吊入组合架上，进行管排坡口清理和对口间隙调整。
5.4管排焊接前应先点焊，点焊完毕后进行组件尺寸复查，直至符合要求后，方可进行焊接，在焊接时应注意焊接顺序，防止焊接变形。
5.5为了减少高空作业，把安装在水冷壁上的刚性梁及各类门孔、门孔内保温、外护板支承装置组合上。
6水冷壁组件吊装
6.1水冷壁中下底部管屏起吊前，应焊起吊耳板，耳板规格为300×100×16钢板，钢板材料为A3，钢板两端钻Ф50孔，便于卸扣使用，耳板焊于管屏两侧，焊前钢板根部应打双面坡口。
6.2水冷壁下底部管屏及水冷风室用吊车吊至炉膛0.00m层，中部水冷壁管屏用Ф22钢丝绳临时固定在钢架上；上部水冷壁管屏直接用吊杆吊起，并将上联箱进行找正，然后再进行中间焊口焊接。
6.3上段水冷壁找正就位后，下段水冷壁用钢丝绳挂于上段水冷壁上，并用葫芦找正就位。
7.工艺要求
7.1组件安装找正以炉膛纵横中心线为基准，标高以炉架1米标高为基准定出每个组件联箱标高并复核大板梁高度。
7.2单片管排对口焊接前应复核管排垂直度。
7.3安装时应保证炉膛尺寸，管排间隙，用厂家提供的密封钢板拼焊，安装完毕后应清除焊渣。
7.4在上组水冷壁安装结束，刚性梁安装完后才能安装下一组水冷壁，以防炉膛尺寸失控。
7.5刚性梁转角连接装置应自由膨胀。
7.6水冷壁下联箱单个安装，各联箱标高，水平，纵横中心线应严格保持一致。
1.6.省煤器
1.6.1采用光管式省煤器，分二级布置，管子支撑在省煤器支撑梁上，联箱就位找正后，利用卷扬机单片吊装，进行焊口。
1.6.2施工方案
1.进出口集箱找正固定。
省煤器蛇形管在地面安装完管排转角处的防磨装置后，用卷扬机由炉前吊入，从炉后往炉前安装。
2省煤器设备清点、检查、编号、清除杂物→管排通球→坡口清理→省煤器进口集箱找正固定→省煤器管排吊装、找正→管排对口焊接→省煤器出口联箱找正安装→省煤器管排吊装、找正→管排对口焊接→防磨罩安装→省煤器管排固定。
1.6.3施工技术要求
1施工前，施工人员必须熟悉施工范围内的有关图纸。
2施工前必须进行技术交底，未经交底和交底不清不得开工，无施工图纸不准开工。
.3组合安装前必须对施工范围内的所有设备进行清点、编号及检查，清理杂物，检查联箱和管排尺寸是否与图纸相符，检查完后做好记录，发现设备缺陷要及时报有关部门，不得擅自处理。
4.管子在安装前必须进行通球试验，试验用球应严格管理，不得将钢球遗留在管内，通球后应采取可靠的封闭措施，并做好通球记录。
5.省煤器管排安装完毕后，将管排之间距离调整好，不平整度符合要求后，再进行省煤器定位板的安装。
1.7对流管束
1.7.1本炉对流管束布置在屋部烟道上方，对流管束支撑方式采用支撑梁支撑固定在护板上。
对流管束安装前应安排好管束与支撑梁、护板的安装顺序。
安装对流管束前，应先安装此处靠分离器侧的尾部护板。
利用25T汽吊，将对流管束进、出口集箱吊至所在位置并找正。
管排采用单片组装、吊装，用卷扬机由炉前吊入，进行对口焊接。
1.7.2施工方案
1.进、出口集箱找正固定。
对流管束的管夹和防磨罩在地面安装完，用卷扬机由炉前吊入，从炉左往炉右安装。
2对流管束设备清点、检查、编号、清除杂物→管排通球→坡口清理→防磨罩安装→进、出口集箱找正固定→管排吊装、找正→管排对口焊接
1.7.3施工技术要求
1施工前，施工人员必须熟悉施工范围内的有关图纸。
2施工前必须进行技术交底，未经交底和交底不清不得开工，无施工图纸不准开工。
.3组合安装前必须对施工范围内的所有设备进行清点、编号及检查，检查联箱和管排尺寸是否与图纸相符，检查完后做好记录，发现设备缺陷要及时报有关部门，不得擅自处理。
4.管子在安装前必须进行通球试验，试验用球应严格管理，不得将钢球遗留在管内，通球后应采取可靠的封闭措施，并做好通球记录。
5.对流管束纵向必须在平行于锅炉轴线的垂直平面内，且间隔均匀，不得有突出的管子，否则引起磨损。
1.8焊接施工方案
1.8.1主要焊接工作量见《焊接工程一览表》
本锅炉含省煤器、水冷壁、下降管、上升管、对流管束，以及汽水连通管等结构。
高压管道规格主要有ф28х4，ф32х4，ф51х5ф60х5，ф89х4，ф108х4.5，ф133х6，ф219х8等。
焊接涉及到主要材质有20G,一台锅炉约有高压本体焊口约1000左右。
1.8.2焊工及机具布置
本工程工期短、质量要求高，锅炉、汽机几乎同时施工，因此劳动力和焊机布置的安排要合理分配、科学管理，作好后勤保障工作，保证施工的安全、质量和进度。
根据现场工作量和工程进度，拟安排小口高压焊工4人，具有中大口高压管道焊接项目资质焊工2人，普通焊工若干人。
安排布置性能良好的焊机16台，型号有：
逆变焊机，ZX7-400ST2;硅整流焊机，ZX5-400Y；直流焊机AX-250等。
应配备焊条烘箱一台，型号YGCH-G-100。
1.8.3焊前准备
（1）焊前应仔细清理接头坡口，坡口及其内外壁每侧10-15MM范围内的油锈污物、水渍等应清理干净，并打磨至露出金属光泽。
（2）焊接接头坡口形式应按设计图纸加工，如无规定时，坡口的形式和尺寸应符合焊规要求。
（3）对口做到内壁齐平。
如有错口，错口值不应超过壁厚的10%且不大于1MM。
（4）严格控制对口间隙，以防根部未焊透现象。
（5）严禁强行对口现象，焊接过程中不得松动对口用夹具，防止产生焊接裂纹。
1.8.4焊接工艺
（1）焊条使用前按说明要求烘焙，重复烘焙不得超过两次；焊丝使用前应清除油锈污物，直至露出金属光泽。
（2）焊工领用焊材后放在焊条筒内，随用随取。
（4）坚决杜绝错用焊条现象，焊材选用及焊接方法应严格按承压部件焊接工作一览表执行。
（5）所有承压管道、油管道焊接采用氩弧焊打底工艺。
（6）点固焊工艺与正式施焊要求相同。
（7）为减少焊接变形与接头缺陷，直径大于194MM的管子和锅炉密集管排的对接焊口采取二人对称焊接。
（8）焊接场所采取防风避雨措施，焊接时管内不得有串堂风。
（9）厚壁大径管的焊接采用多层多道焊。
，且氩弧焊打底厚度不小于3MM，其它焊道单层厚度不大于所用焊条直径加2MM，多层多道
焊接头应错开，施焊过程中，层间温度不高于400℃，每层焊完
后及时清理检查，清除缺陷后再继续施焊。
（10）采用氩弧焊的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，
以防根部产生裂纹。
（11）附件的焊接和炉膛的密封均采用手弧焊工艺。
拼缝焊接应保证
熔透和强度。
（12）焊接工艺规范根据作业指导书执行。
1.8．5焊缝检验和无损检验
（1）焊接接头无损探伤比例按〈蒸汽锅炉安全技术监察规程〉执行。
（2）焊缝检验严格落实三级验收制度，级级负责，确保焊接质量。
（3）焊缝成形应焊波均匀、过渡圆滑。
焊工对所完成的焊缝及时清理药皮，并进行100%自检，专职质检员按比例抽检。
（4）焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、未熔合等缺陷，焊缝外观应符合有关规定。
（5）外观检查不合格的焊缝不允许进行其它项目的检查。
（6）无损探伤人员应取得锅炉压力容器无损检测人员资格证书。
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