甲醇系统总体联动试车方案.docx

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甲醇系统总体联动试车方案

10万吨甲醇及配套装置

联动试车方案

山西xx化工股份有限公司

编制：

校核：

审核：

审定：

批准：

一、总体说明

1、说明

山西xx化工股份有限公司10万吨甲醇及配套装置，由气柜、湿法脱硫、焦炉气压缩、精脱硫、转化、合成气压缩、甲醇合成、甲醇精馏、6000立方米/小时空分装置、热电站、生产辅助设施及生活福利设施组成。

装置各单元的设备及工艺系统，在投料前均需进行联动试车，试车分为区域联动试车、系统联动试车两部分。

试车介质：

水、空气、蒸汽、氮气（碱洗用氢氧化钠等）

试车原则：

由调度按试车计划组织实施，先区域后系统，以达到设计指标为限。

2、组织机构

试车指挥部

总指挥：

副总指挥：

技术顾问：

指挥部下设办公室

主任：

副主任：

成员：

各职能部室主要负责人、生产车间主要负责人、设计代表、各监理公司总监、各施工项目经理

主要职责：

1、负责系统联动试车的全面指挥、协调工作。

2、负责解决“试车”过程中出现的问题，并进行决策和解决。

3、负责对试车参与相关单位及个人的考核工作。

4、负责指导各车间试车小组的工作。

各车间成立联动试车领导小组，具体组织指挥本车间内的试车工作。

施工单位和xx公司各试车小组密切配合进行，试车期间出现的问题，在xx公司人员协助下由施工单位处理。

二、区域联动试车方案

1、区域试车目的

1、1打通区域流程，考察本区域中各单体设备在常负荷运转时的各

项指标。

1、2对系统“三查四定”工作进行最后检验，对于对“三查四定”

查中未能发现的问题进行充分暴露，并按照“小事不过班、大事不过夜”的原则及时组织整改。

1、3检验操作人员对操作法的了解和熟悉程度，为系统联动试车积

累经验。

2、区域试车要求

2、1试车前各区域联动试车方案编制、审批，报各职能处室，车间组织操作人员学习并考试合格。

2、2各车间成立试车组织机构，明确职责。

2、3试车工作在调度室统一指挥、协调下进行。

2、4生产岗位操作人员，必须坚守岗位，不得擅自离岗。

必须听从专人指挥，方可操作；不得随意开、停设备；开、停设备前必须确认，以免误操作。

2、5生产岗位操作人员，在与外单位、岗位联系时，必须明确操作意图，在各方条件都具备时，方可操作。

2、6如遇突发事件要沉着、机智、冷静处置，服从领导，听从指挥。

2、7仪控设施的投用遵照先手动后自动的原则，最后全部投用自动控制系统达到设计负荷运行能力。

3、试车前应具备的条件

3、1满足全系统联动试车应具备的七个条件：

⑴已建立岗位责任制；

⑵专职技术人员和操作人员已经确定，并考试合格；

⑶公用工程系统已稳定运行，能满足全系统联动试车条件；

⑷试车方案和有关操作规程已经公布；

⑸各项工艺指标业经生产管理部门批准公布，操作人员人手一册；

⑹生产记录报表已经准备齐全，印发到岗位；

⑺仪表联锁、报警的整定值已经批准公布，操作人员人手一册。

3、2各设备、管道已吹扫、清洗干净，运转设备单体试车合格，区域系统气密性试验合格。

3、3公用介质：

一次水、循环水、除盐水、蒸汽、氮气、仪表空气、电等满足试车需要。

3、4运转设备安全装置和安全标识齐全，监控、报警系统完好，现场清理干净，安全通道畅通。

3、5系统各类仪器、仪表经测试、校验具备试车条件。

3、6试车所需通讯、照明、消防等工器具准备齐全,备品、备件准备到位。

3、7做好设备、管道、阀门名称、标识。

3、8制订相关管理规定，并公布实施。

3、9岗位人员配齐，劳动保护用品齐全。

3、10区域各岗位联系电话畅通，火警、急救等联系方式明确。

4、区域联动试车方案的编制

区域联动试车方案由所在车间编制、生产技术部审查同意，报调度室。

5、区域联动试车的组织

区域联动试车由所在车间牵头组织，监理公司、设计院、施工单位、所在战区有关领导和技术人员参加。

6、区域联动试车计划

6.1公用工程部分

　⑴供电：

9月20日实现倒送电（详见电气施工、投运方案）；

⑵一次水：

8月10日已完成（详见单体试车及联动运行方案）；

⑶循环水：

9月10日冲洗试运完成，酸洗预膜、加药等工作9月30日完成（详见方案）；

⑷空压站：

8月20日单体试车已完成（详见方案），具备外送空气条件；9月10日所有空气管道吹除完毕（详见方案），满足各工号使用要求；

⑸热电站：

9月10日1#、2#锅炉煮炉完成（详见方案）；9月20日外送主蒸汽管道吹扫完成；9月20日所有外送蒸汽满足各工号使用要求（详见计划方案）；9月30日两台锅炉锅炉具备出蒸汽条件；10月30日并网发电（详见发电并网实施方案）；

⑹中央化验室：

9月10日化验台安装完毕；9月28日设备安装调试完毕，具备使用条件；

⑺火炬放散系统：

9月15日基础施工完毕；10月10日设备安装调试完毕，具备使用条件；

⑻厂外焦炉煤气的供应：

9月25日管架施工完毕；9月30日管道安装完毕，具备接气条件。

6.2空分系统

⑴9月10日单机试车（空压机外）完成（详见试车方案）；9月15日DCS联调完成；

⑵氧压机9月10日空负荷试车开始；10月15日负荷试车完毕，准备接入氧气；

⑶9月20日主蒸汽管吹扫完毕（详见主蒸汽管道吹扫方案）；空压机冲转3天，冷却3天，试车3天，吹分子筛前管道2天，装分子筛1天，系统吹扫7天，一次裸冷5天，二次裸冷5天，拆脚手架5天，清扫检查1天，装珠光砂7天，开车出合格氧气4天。

6.3甲醇系统

⑴气柜：

9月15日消缺完毕；9月25日再次升降试验完毕；各种标识齐备具备使用条件（详见湿法脱硫联动试车方案）；

⑵湿法脱硫：

9月15日系统防腐完成；9月25日单机试车完成；9月30日吹除、试漏及装脱硫塔填料完成；10月10日水联动试车完成；10月15日接入煤气试车，10月20日输送合格气体去焦炉气压缩（详见湿法脱硫试生产方案）；

⑶焦炉气压缩：

9月10日配管、电仪安装及油系统循环完毕（详见方案）；9月20日3#机单机试车完毕打空气进行吹除，并具备向下一工号送气的条件；1#、2#机10月10日试车、吹扫置换完毕处于备车状态（详见压缩机试生产方案）；10月20日接入煤气，满足下工号试生产需要；

⑷精脱硫：

9月10日工艺设备安装、调试及试压完成；9月15日公用管道吹扫完成；9月30日工艺管道设备加压空气吹扫完成；10月15日烘炉、催化剂及脱硫剂装填完成（详见装填方案）；10月25日所有装填物吹扫、升温硫化（还原）（详见脱硫剂、催化剂升温硫化、还原方案）结束；分析气体合格后进入转化工序；

⑸转化工段：

9月10日工艺设备安装、调试及试压完成；9月25日氧管道化学清洗完成（详见清洗方案）；9月30日其余管道、设备吹扫完成；10月5日～10月20日烘炉完成；10月25日催化剂装填完成；11月5日吹扫气密及升温还原完成，具备投氧试生产条件；11月10日气体经分析合格后送往二合一压缩；

⑹合成气压缩：

9月20日配管、电仪安装完毕，油循环完毕，主蒸汽管道吹扫完毕；9月25日～10月25日单机试车完毕；10月31日具备化工投料条件；11月8日合格的合成气送往甲醇合成系统；

⑺甲醇合成：

9月20日管道、电议安装完毕；9月28日单机试车完毕；10月5日系统吹扫完毕；10月10日催化剂装填完毕；11月15日催化剂升温还原结束；11月18日产出合格粗甲醇送往甲醇精馏系统；

⑻甲醇精馏：

9月8日所有安装及试压完成；9月20日吹扫及气密工作完成；10月15日碱洗（含中间罐区、成品罐区）完成；10月30日水联动试车完成；11月20日出合格甲醇；

6.4几点说明

⑴区域联动试车由各车间完成，严格按照各自批准后的方案和时间安排进行；原则是“单机试车要早，联动试车要全，系统置换要彻底，安全措施要到位”；

⑵全系统的打通要缓慢，按照流程推进，不合格的介质不能进入下一工序；岗位准备不充分严禁接收上工序介质；

⑶区域车间：

一车间公用工程及外管廊

二车间甲醇界区及空分

三车间锅炉及相关设施

四车间汽机发电及相关设施

调度室统一协调

7.各区域联动试车方案

7.1湿法脱硫联动试车方案

7.1.1、工艺系统的清扫和吹除

⑴吹除前的准备工作

①按设计流程检查各工艺配管是否正确完好，加固点是否牢固。

②吹除合格标准。

③准备用品有石棉板、棉纱、白铅油、白面团、手套、木锤等。

⑵吹除的合格标准

①由人工清理的管道、设备以白面团沾其内壁无污渍为合格。

②用空气吹除时，在排气处用涂有白铅油的石棉板检查，如5分钟内无铁锈、尘土或其它杂物时为合格。

③用清水洗的管道在排水处流出清水为止。

⑶吹除流程

①气柜到罗茨鼓风机入口总管的吹除：

气柜来空气→气柜出口水封及出口总管→风机入口总管；

②风机出口管至压缩一入总管的吹除。

拆下风机入口三通管，加上铁丝网，作为风机进气口，开启一台鼓风机，用此压力吹除。

风机出口总管→脱硫塔→气液分离器压缩→一入总管。

③液体管道，用水冲洗。

脱硫塔→进塔脱硫液管→贫液泵→贫液泵入口总管→贫液槽。

脱硫塔→液封槽→富液槽→富液泵入口总管→富液泵→富液泵出口管→喷射器→氧化再生槽。

注：

冲出杂物系统停车后清除。

⑸吹除注意事项

①吹除设备、管道的同时，各设备的液位计接管，压力表管、分析取样管、放空管及排污管等一并吹除，不得遗漏。

②凡与设备相连的管道，应将其法兰拆开加盲板隔离，以免将管道异物吹入设备内，管道吹除后再拆下盲板。

③吹除过程中，管道上凡遇有节流孔板、过滤网、阀门等装置，必须先拆下，前一段管道吹除干净后再装上，方可进行吹除。

④吹除时，应用木锤敲打设备、管道，对焊缝、死角和管道底部等不容易吹净的地方应重点敲打，但不得用力过猛，以免损坏设备管道，绝不允许用铁锤或铁棒敲打。

⑤因吹除需要，凡加盲板的地方，必须挂牌作为标记，并安排专人负责，防止吹除后遗忘拆除。

⑥对不能吹除或吹除后杂物集聚处，应进行人工清理。

⑦吹除过程中要与有关岗位密切配合，确保安全。

7.1.2、工艺管道试气密

⑴、气密试验工作

①气密试验应在吹除合格后进行。

②系统各设备内的填料，零部件以及各连接管，阀门、仪表等，必须全部按工艺要求安装好。

③除设计要求和本试验所需隔离系统加的盲板外，其余盲板全部拆除。

④试验用的压力表、温度计，必须经过检查合格，气密试验时所选用的压力表精度为0.5或1级。

⑤根据现场实际情况编制气密试验流程图及说明。

⑥将各处法兰、焊缝等处的铁锈、赃物打扫干净⑺

⑦准备好肥皂水、毛刷、吸球、粉笔、铁锤、扳手等工器具。

⑧对系统内静止设备上的人孔、卸料孔、物料出入口、法兰等一并试验。

⑵、气密试验方法

①关闭设备各排污阀、放空阀、取样阀、压力表阀、压缩一入阀、贫液泵出口阀、富液出口阀及各鼓风机出口阀。

②开启1-2台鼓风机，用系统总回阀调节系统压力，升至200mmHg。

③按流程顺序，用耳听、手摸及涂肥皂水的方法，对各设备、阀门及管道的焊缝、法兰进行检查。

如有漏气的地方，全系统试完一遍后进行停车处理。

④对所有漏点处理后，再开启鼓风机进行检查处理，直到系统能保压半小时，压力不降为止。

⑤气柜到鼓风机入口总管的试密，由鼓风机用空气把气柜打起，用气柜压力进行试密。

⑥脱硫液管道的试密可在冲洗或泵的负荷试车时进行，主要检查管道焊缝、法兰、人控有无漏水现象。

⑶、气密试验注意事项

①系统压力控制应由专人负责控制，防止系统出现超压事故或压力较低气密试验效果差。

②泵等运转设备的出入口阀门必须关严，必要时可加盲板与系统隔离，防止因填料漏气而使气密试验无法进行。

③试密过程中如查到漏点，必须全部卸压后再处理，严禁带压处理漏点。

④抽插盲板应由专人负责，盲板处应有挂牌标记。

⑤夜间作业，应有足够照明；登高时应按安全规定配好安全带。

⑥气密试验时所做的泄漏标记，应处理一个消除一个。

7.1.3、水联动试车

⑴、水联动试车的方式

以“水——空气”为模拟介质试车。

⑵、水联动试车的准备工作

①装置吹扫及气密试验合格。

②机泵单体试车合格并交付使用。

③全部仪表检验合格并交付使用。

④试车用的一次水、仪表空气及电力等保证供应。

⑤安全消防设备齐全，工器具及记录报表齐全，夜间操作有足够照明。

⑥装置场地清理干净，道路畅通按要求电话配备齐全。

⑦试车人员熟知试车方案及岗位操作法。

⑧操作人员应检查各运转设备的油位、油质是否符合规定要求，盘车是否灵活轻松。

⑨向脱硫塔、循环槽、再生槽及循环水池加足量水。

⑶、水联动试车步骤

①打开气柜水封的人孔，作为鼓风机的进气口。

②按正常开车步骤开启鼓风机，系统压力由总回阀控制在30KPa左右。

③按正常开车步骤开启贫液泵、富液泵，建立水循环运行。

调节泵出口阀门，循环量加足，用喷射器阀门调节流量至正常范围；脱硫塔、循环槽的液位在二分之一至三分之二之间；用液位调节器调节再生槽的液位至适当溢流处。

④脱硫装置整个系统联动起来以后，应尽可能调整各参数达到或接近正常生产时控制的范围，以检验各机泵的性能情况。

只要需要就应保持水联动试车连续运行，至少使全体操作人员有一次实践的机会，以达到预期目的，若正常，一般24小时即可。

⑷、系统停车

①水联动试车完毕，停车时应按正常停车步骤进行。

②逐渐打开鼓风机的循环阀，关其出口阀，直到循环阀全开，出口阀全关，按停车电钮停下鼓风机。

③待鼓风机全部停下后，再逐渐关贫液泵和富液泵的出口阀，直到阀门全部关闭，按停车电钮停下各泵。

7.1.4投料试车方案

1、开车条件

⑴水联动试车合格，其暴露的缺陷已经全部消除。

⑵全部辅助物料，如冷却水、仪表空气、电、软水等准备确保供应。

⑶所有工艺管道上的阀门应处于关闭位置。

⑷全部仪表调节系统及声光报警正确使用。

⑸具备化工开车投料前要求的安全条件。

⑹安全水封加满水。

2、制备脱硫液

⑴化工原料用量

我厂脱硫系统需脱硫液约500立方米，根据工艺指标，准备系统一次性需要的化工原料。

⑵制备方法

向低位槽中加入软水约15m3，用蒸汽加热到90℃以上，加入栲胶250kg，通入空气吹动液体搅拌溶解。

待栲胶全部溶解后再加入纯碱3500kg，钒200kg，用蒸汽煮沸约30分钟，观察溶液清亮，即可打入循环槽中。

这样，整套系统制备3—4槽，脱硫液总循环量不足，向循环槽中加入软水补充，循环槽满，开启贫液泵将液打入脱硫塔，再开启再生泵将液打入再生槽，如此反复，直到溶液能在系统中循环使用，各槽液位处于正常指标为止。

3、氮气置换

⑴置换合格要求

O2的浓度小于等于0.8%。

⑵置换步骤

根据调度令，脱硫系统及气柜置换。

A、气柜及其出入口管系统：

打开气柜出口管放空、气柜放空、气柜入口空管放空、金晖煤气阀后放空。

关闭风机出口阀，打开入口阀，打开风机入口氮气阀引入氮气。

置换流程：

风机入口管→气柜出口管→气柜出口水封→气柜→气柜入口水封→气柜入口管→金晖阀后放空。

在放空处取样分析，直到分析合格，关闭放空阀。

B、联系转化岗位用氮气置换转化岗位燃料气总管。

C、脱硫系统及压缩一入总管：

气柜及其出入口管置换合格后置换脱硫系统及压缩一入总管，关闭风机入口阀，打开出口阀由风机入口引入氮气，压缩一入放空。

置换流程：

风机入口管→风机→风机出口管→脱硫塔→气液分离器→压缩一入总管→压缩机入口支管。

注：

总回管、安全水封管、各排污、倒淋、放空阀、取样阀都要置换合格。

4、焦炉气置换

⑴焦炉气指标：

CO+H2+CH4≥70%；O2≤0.5%

⑵流程：

气柜入口总管→气柜入口水封→气柜→气柜出口水封→气柜出口总管→风机→脱硫塔→气液分离器→压缩一入放空。

注：

若系统接着开车，气柜出口水封可不加水。

5、系统开车

待焦炉气置换合格后，根据调度令本岗位开车。

⑴按正常开车规程开启罗茨鼓风机，用总回阀调节系统压力至正常。

⑵正常开启贫液泵和富液泵，用泵出口阀调节流量，密切注意循环液位变化情况，防止泵抽空。

用液位调节器调节氧化再生槽液位，使硫泡沫能适当溢流。

⑶根据气体负荷情况，及时调节脱硫液的循环量，保证脱硫后H2S含量在20mg/Nm3以下。

⑷联系分析工，控制焦炉煤气中O2含量不高于0.5%。

⑸做好常规检查。

7.2焦炉气压缩试车方案

7.2.1单体试车

1各设备试车

1.1目的：

（1）使运转部件通过运转达到良好的转动配合程度。

（2）使金属填料箱的密封作用达到良好的状态。

（3）检查润滑油系统和冷却水系统工作的可靠性。

（4）发现压缩机缺陷为负荷试车创造条件。

1.2试车前应具备下列条件

（1）主机及附属设备就位找正找平、清洗、检查及调试完毕，各项记录齐全。

（2）二次灌浆层达到设计强度，基础抹平工作结束。

（3）与试车有关的水、电器、仪表具备使用条件并能满足使用条件。

（4）与试车有关的设备、管器安装试车完毕，具备合作条件。

（5）试车方案已编制完成。

（6）润滑油系统清理完毕，调试合格。

（7）注油器系统冲洗合格，调试合格。

（8）电机轴承加入规定润滑油至油位。

（9）设备周围清洁无杂物，安全消防设备齐全，各系统逐步进行调试。

1.3冷却水路系统试运行

<1>冷却水使用前在设备入口处拆开冲洗直到合格方能与设备连接。

<2>控制上水压力0.35MPa确保冷却水畅通。

<3>汽缸水夹套应经过水压试验合格0.6MPa。

<4>汽缸及填料内部不得有水侵入。

<5>检查调整降压报警信号是否灵敏。

1.4循环润滑油路系统试运行

<1>油路试运行前，应确保油路彻底干净，将十字头销拆下，并将连杆小头衬套用东西挡住，用棉纱将十字头进入下滑包油孔堵住，防止脏油进入下滑履和连杆衬套。

<2>将进主轴瓦油罐拆开然后启动循环油泵，把油压调节至0.35MPa检查油路平流是否泄漏及各进口是否畅通，扫除一切障碍。

调试检查润滑油压下降信号和连锁的灵敏和可靠性。

油路运转时间不得少于4小时。

如果油脏可延长运转时间。

并清理油过滤器，确保干净。

如果变质则需要更换新油。

1.5汽缸油路试运转

将进入一段汽缸油止回阀前油接头拆开，开启注油器电机，将各注油器调至最大注油量，逐点检查油路是否畅通、干净，检查注油器工作的可靠性。

1.6盘车系统运转

保证盘车器灵活、安全、可靠装配好十字头销及进主轴瓦接管，启动盘车电机进行盘车，开启压缩油泵，注油泵保证润滑，盘车运行时间不得小于两个小时。

1.7报警连锁调试

<1>最终排气压力高报

<2>进气压力低报

<3>各级排水温度高报

<4>润滑油压低报

<5>油过滤器压降高报

<6>辅助油泵启动故障报警

<7>主轴承温度高报

<8>循环水进口总管压力低报

<9>盘车手并柄在盘车位置主机不能启动

1.8电机试运行

<1>电机轴承座加油至规定油位

<2>脱开电机与压缩机连轴器

<3>按有关电气专业规定启动电机，且保持电机空转

<4>连续运转4小时，确认电机运转方向正确。

油温不超过高报值，电机电流、电压振动及声音无异常为合格。

<5>连轴器复位

审查安装，测量技术参数，必须重压各气缸死点、间隙、复核无误方可允许试开车。

经上述各项单独试运转后拆去各级吸排气阀，及各级进气排气管管口用10目铁丝网罩住，为试车作准备。

7.2.2空负荷试车

经上述各项试车，确认无异常现象进行空负荷试车

<1>开启冷却水阀，规定水压为0.35MPa

<2>盘车依次正反盘，同时调好注油量，循环油压规定在0.4MPa左右，观察十字头往复运动情况监听曲轴箱、汽缸内有无异常响声，盘车时间不得超过10分钟。

<3>将盘车手柄打至开车位置，待允许开车指示灯亮后，瞬间启动电机，判断主机运转方向是否正确，有无任何异常响声。

<4>第二次启动，运行5分钟停车，检查各运转部位有无过热、振动等异常响声，查明原因及时消除。

<5>第三次启动运转4个小时，开始无负荷饱和性运转，检查项目如下：

①机器运转是否正常，噪音大小等。

②各主轴瓦温度不超过报警值，活塞杆温度无异常现象。

③油泵油压规定在0.4MPa附近，电机线圈及轴瓦温度无异常现象，电机电流应正常温升电机不超规定值。

④润滑油温度不超过报警值，否则加大冷却水流量。

⑤填料、十字头、连杆、轴承、十字头销等处温度不超过设定的报警值，无异常响声及振动。

<6>停车

按电器操作规程停止电机运转，打开曲轴箱盖，检查各主要点的温升情况，至完全停车5分钟后，方可停止润滑油泵，关上回水阀门，放净管器及机器内积水。

7.2.3压缩机附属设备及管道吹除

3.1目的、

利用压缩机压缩空气，吹净管道及设备中的焊渣及脏物，防止带入汽损伤设备、堵塞管道及排污管。

3.2吹除前的准备工作

（1）每条管线或者管线吹除前，须按管线设计变更及规范要求，检查管道走向，材质、管件、阀门规格。

支架、型号、焊口外观或探伤报告，各法兰密封情况及质量是否符合有关规定。

（2）经质量检查员实验，组长及施工技术员施工认可后，方可准备试验。

（3）根据管线具体情况安装盲板、拆卸阀门。

3.3管线及设备吹除原则及注意事项

（1）设备吹除一般与营运同时进行，吹除工作以空气为介质，其吹除方法，以分段吹净方式进行，管线上凡有孔板、流量计、阀门、疏水器、过滤器风装置。

必须拆开，待营运吹净后再装上，方可进行下一段管线的吹除工作、凡与设备相连的管线，

将其连接法兰拆下，待营运吹除干净后再装上，营运内的杂物不得进入设备，必要时设备进口上盲板。

（2）因吹扫需要，凡上盲板处，必须挂牌作为标记，并安排专人负责，吹除完毕后拆除。

（3）吹除时，气体流速以60m／s为宜。

一般不少于20m／s。

可用反复升压、卸压的过滤进行，保持压力被动。

0.05—0.15MPa一级

0.1—0.3MPa二、三级

（4）机泵及换热器吹除时，入口加过滤网，严防杂物进入设备

（5）吹除前需关闭仪表孔板两侧的引出线，分析取样点、压力表手阀，安全阀等易堵阀门，待系统吹干净后再打开吹扫各设备记面计。

（6）试压时，严禁带压敲击器及设备，以防损坏设备及营线。

（7）吹除试压完毕后，关闭装置及系统内的一切阀门。

（8）吹除试压时，要派专人负责，备好记录本，并有完成人签字，发现问题先停气后处理。

（9）在吹除过程中没有与大气相通的吹扫伐时，可在适当的部位开设吹扫孔，待吹扫结束后，应用盲板封堵

（10）所有的流量计孔板应卸下，待吹扫后应按原样装复

（11）各系统的吹扫应及反复多吹冲击进行，吹除时间不应小于4小时，采用沾湿的白色滤纸后白布放在吹扫口处，经5分钟后观察，无机械杂质。

3.4安全技术措施：

（1）设备吹除现场，划定危险区。

设置示警牌，并安装专人负责警戒工作，非工作人员禁止入内。

（2）设备吹除试压严格按施工规范及本方案执行，不得随意变化，严禁设备超压。

（3）吹除工作中拆下的部件，合理放置，高空作业时，不得往上往下抛材料、工具等物料。

（4）进入现场必须戴好安全帽、系好安全带，并正确使用个人劳动防护用品。

（5）二半以上的高空、悬空作业、无安全设施的必须戴好安全带，扣保险扣。

（6）夜间施工，应有足够照明。

（7）在设备内作业时，使用安全灯照明，并设专人监护。

3.5吹扫步骤

（1）关死各段进出口阀门。

与系统隔绝。

（2）一入大阀至压缩机入口活门的设备及管道吹除可通过脱硫苯的吹除气吹除，也可自行吹除。

利用脱硫的吹除气吹除

1卸掉一入大阀，脱硫供气，吹除干净后，停止供气。

2安装上一入大阀，卸开后面的管道