GMP目的与发展.ppt

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GMP与质量管理体系的关系、目的与质量管理体系的关系、目的与发展概况与发展概况1.GMP与质量管理体系的关系2.GMP的目的3.质量概念的发展“符合性质量”“适用性质量”“广义质量”4.我国GMP的历史5.我国98年版GMP和国外GMP的差距1.目前药品生产质量管理工作存在的问题2.GMP发展趋势3.质量源于设计（QbD）QbD对我们的启发实施QbD的意义GMP的局限性GMP有效性的提高的途径新版药品GMP修订的主要特点20112011年年55月月111.GMP与质量管理体系的关系质量控制质量控制质量保证质量保证质量管理体系质量管理体系GMP20112011年年55月月222.GMP的目的药品生产质量管理规范（GMP）作为质量管理体系的一部分，是药品生产管理和质量控制的基本要求，旨在最大限度地降低药品生产过程中污染、交叉污染以及混淆、差错等风险，确保持续稳定地生产出符合预定用途和注册要求的药品。

20112011年年55月月333.质量概念的发展“质量”：

一组固有特性满足要求的程度。

随着经济的发展和社会的进步，人们对质量的需求不断提高，质量的概念也随着不断深化、发展。

具有代表性的质量概念主要有:

“符合性质量”、“适用性质量”和“广义质量”。

20112011年年55月月44“符合性质量”它以“符合”现行标准的程度作为衡量依据。

“符合标准的”就是质量合格的产品，“符合”的程度反映了产品质量的一致性。

这是长期以来人们对质量的定义，认为产品只要符合标准，就满足了顾客需求及法规要求。

但是，“标准”有先进和落后之分，过去认为是先进的，现在可能是落后的。

落后的标准即使百分之百的符合，也不能认为是质量好的产品。

同时，“标准”不可能将顾客的各种需求和期望都规定出来，特别是隐含的需求与期望。

20112011年年55月月55“适用性质量”它是以适合顾客需要的程度作为衡量的依据。

从“适用”角度定义产品质量，认为产品的质量就是产品“适用性”，即“产品在使用时能成功地满足顾客需要的程度。

”“适用性”的质量概念，要求人们从“使用要求”和“满足程度”两个方面去理解质量的实质。

质量从“符合性”发展到“适用性”，使人们把顾客的需求放在首位作为对质量的认识。

顾客对他们所消费的产品和服务有不同的需求和期望，这意味着组织需要决定他们想要服务于哪类顾客，是否在合理的前提下每一件事都满足顾客的需要和期望。

20112011年年55月月66“广义质量”国际标准化组织总结质量的不同概念并加以归纳提炼，逐渐形成人们公认的名词术语，即“质量是一组固有特性满足要求的程度”。

这一定义的含义是十分广泛的，既反映了要符合标准的要求，也反映了要满足顾客的需要，综合了符合性和适用性的含义。

20112011年年55月月77综合上述目的和概念，药品质量应满足下列要求：

符合法律、法规、规章、规范的要求；符合国家、行业、地方强制性标准的要求；适合顾客规定的需求；满足顾客预期的需求；以有竞争力的价格及时提供；风险可以预计和控制；给组织带来利益。

20112011年年55月月884.我国GMP的历史20101998199219881984国家医药管理局制定了我国第一部由政府部门国家医药管理局制定了我国第一部由政府部门颁布的颁布的GMP卫生部修订了卫生部修订了GMP国家国家食品食品药品监督管理局再次修订了药品监督管理局再次修订了GMP中国医药工业公司制定了我国第一部行业性中国医药工业公司制定了我国第一部行业性GMP卫生部颁布了我国第一部法定的卫生部颁布了我国第一部法定的GMP1982卫生部第三次卫生部第三次修订了修订了GMP20112011年年55月月995.我国98年版GMP和国外GMP的差距与药品注册和上市后监管与药品注册和上市后监管联系不紧密联系不紧密过于原则过于原则缺乏系统性要求缺乏系统性要求对于如何确保药品生产对于如何确保药品生产持续稳定考虑不足持续稳定考虑不足对于国际对于国际GMP的理解不够的理解不够无菌药品生产厂房的无菌药品生产厂房的洁净度要求偏低洁净度要求偏低98版版GMP不足之处不足之处20112011年年55月月10106.目前药品生产质量管理工作存在的问题实施GMP仅停留在表面上企业领导不重视GMP工作，把认证当作一种形式，通过认证之后万事大吉。

GMP认证时制定的文件、制度形同虚设，认证后束之高阁。

新瓶装旧酒，现代化的厂房，原始的管理方式。

不重视人才，通过认证后人才流失严重。

重认证、轻管理；重硬件、轻软件；重效益、轻人才。

20112011年年55月月1111培训工作不能深入开展不重视培训工作，企业人员素质得不到提高。

每年培训计划相同，缺乏针对性。

新法律、法规得不到及时培训。

工艺改进、设备更新不能进行有效培训。

新员工及员工岗位调整后不进行培训。

岗位专业知识不能进行深入培训。

20112011年年55月月1212厂房设计缺乏系统考虑建筑没有系统地分区与使用；建筑物内物流搬运缺乏系统考虑；库房与生产区域分离设置；库房公用系统分散设置；生产区辅助区域的设置缺乏与工艺生产的配套；单一生产线布置成为目前工厂设计的主流与趋势。

20112011年年55月月1313厂房、设施不能有效维护建筑物的损坏、破裂、脱落不能及时修复。

设备不按规定清洁、保养，损坏不进行维修。

设备锈腐、防温层脱落不进行处理，管道、阀门泄漏不及时修复。

高效过滤器、回风口损坏、堵塞不及时更换。

20112011年年55月月1414水处理设备存在隐患不按工艺要求选用工艺用水，如大输液生产使用纯化水、固体制剂清洁容器具使用饮用水。

管道设计不合理，盲端过长，易滋生微生物。

纯化水、注射用水不循环使用，残余水不放尽。

注射水不在使用点降温，低于65循环。

不按规定对水系统进行定期清洁、消毒。

不按规定对水系统进行监测。

20112011年年55月月1515物料管理混乱物料不按规定条件贮存。

仓储面积小。

物料不按品种、批号分别存放。

物料贮存不悬挂货位卡，帐、物、卡不符。

物料状态标识不明确。

中药材、中药饮片外包装无产地等标识。

不合格品、退货品没有专区或专库存放，没有进行严格管理。

20112011年年55月月1616不进行有效再验证不按规定的项目和再验证周期开展再验证工作。

缺少开展再验证的仪器和设备。

不可灭菌的无菌产品不进行培养基模拟验证。

再验证方案与前验证方案雷同。

编造再验证报告和数据。

再验证流于形式，对生产管理缺乏指导意义。

20112011年年55月月1717文件制定缺乏可操作性脱离企业实际状况，盲目照搬别人模式。

文件不进行培训，操作人员不了解文件要求。

文件缺乏扩展性，不适应企业发展要求。

相关文件不一致，执行起来有矛盾。

未考虑特殊情况的处理措施。

文件修改不履行审批程序，随意修改。

文件分发没有记录，过时、作废的文件不能及时收回。

20112011年年55月月1818批生产记录不完整有的产品、批次无批生产记录。

没有追溯性，出现问题不能查找原因。

数据记录不完整，主要参数、数字记录不全。

生产中的偏差情况、返工情况、不合格品处理情况没有记录。

字迹不工整，任意涂改和撕毁，不按规定签名和审核。

物料平衡计算不规范。

20112011年年55月月1919生产现场管理存在的问题不按规定进行清场，生产结束后，物料、容器具、文件仍在现场。

生产现场管理混乱，换品种，批号不按规程对设备、容器具进行清洁。

同一房间进行两个批号的产品生产。

同时进行不同批号产品包装时，没有有效的隔离措施。

岗位、中间站存放的物料没有标识。

物料不脱外包装直接进入洁净区。

不按规定悬挂状态标识。

20112011年年55月月2020k生产工艺存在的问题不按工艺规程进行生产，制备方法不符合法定标准。

不按规定划分批号，批产量与设备容量不相符。

中药材不按规范炮制，购进中药饮片的渠道不合法。

不按规定投料，少投料或多出料，投料折算方法不正确。

设备更新、工艺改进包材变更及采用新的灭菌方法不进行验证。

生产过程靠经验控制，随意性强。

20112011年年55月月2121l生产过程的偏差不进行分析对生产过程出现的偏差缺少调查、分析、处理、报告的程序。

出现偏差不记录，发现问题不调查。

处理偏差问题不按程序，质量部门不参与分析调查。

隐瞒偏差真相。

不解决偏差问题，同样错误再次发生。

生产过程偏离了工艺参数的要求。

物料平衡超出了平衡限度。

环境条件发生了变化。

生产过程出现了异常情况。

生产设备出现了故障。

中间产品不合格，需要返工处理。

20112011年年55月月2222m生产过程粉尘不能有效控制环境压差设计不合理，产尘大的部位不能保持相对压差。

设备选型不合理，产尘部位裸露。

缺乏有效的除尘手段，不能有效防止粉尘扩散。

局部除尘设施不易清洁，易造成二次污染。

加料、卸料方式不科学，易造成粉尘飞扬。

20112011年年55月月2323n质量管理部门不能严格履行职责对物料购入把关不严，供应商审计流于形式。

生产过程质量监控不到位，不合格产品流入下道工序。

不履行审核成品放行职责，达不到内控标准的产品出厂放行。

检验工作不细致，不按规定进行检验。

20112011年年55月月2424o实验室没有进行有效的控制成品未做到批批留样，法定留样量不足。

必要的半成品、成品稳定性考查未开展，没有留样观察记录。

普通贮存条件留样与特殊贮存条件留样未分开。

原料药留样包装与原包装不一致。

报告日期不符合检验周期要求。

20112011年年55月月2525p检验报告不规范不按法定标准进行全部项目检验，检验项目有漏项。

检验结果没有原始检验记录支持，编造检验记录。

检验结论应符合法定标准，内控标准为企业控制质量的手段。

报告日期不符合检验周期要求。

检验报告格式不规范。

20112011年年55月月2626q自检工作不认真企业自检流于形式，不能真正查到问题。

自检记录不完整，对查到的问题记录不具体。

自检后存在的问题整改不到位。

20112011年年55月月2727r人员洁净生产管理缺失体检项目不全，没有体检表。

进入洁净区人员不按规定更衣，洁净服只有1套不能保证清洗更换。

洁净区操作人员佩带饰物，裸手直接接触药品。

对进入洁净区外来人员不进行控制和登记。

20112011年年55月月28287.GMP发展趋势GMP是一个动态的发展过程，又称cGMP国家已经修订并发布了新版GMP，新标准在高度上与国际通行的GMP水准相当，大致相当于WHO和欧盟GMP标准鼓励创新，允许企业采用新技术、新装备在遵循规范的同时，注重过程的控制与结果强化药品安全有效的前期控制，注册批准前进行现场检查将风险管理与质量体系一体化，以确保产品的质量确定质量受权人在执行药品GMP中的核心地位最终灭菌产品试行参数放行法无菌药品的保障措施要求越来越高验证工作不断扩展，检验方法、计算机20112011年年55月月2929当我国的企业正在为跨过GMP门槛松口气时，却发现发达国家已经在推行cGMP的概念。

当大家在议论cGMP的时候，美国FDA却又推出了药品质量监管的风向标QbD（质量源于设计）摘自2007.6.8“医药经济报”第一版20112011年年55月月30308.质量源于设计（QbD）QbD是cGMP的基本组成部分，是科学的、基于风险的全面主动的药物开发方法。

从产品概念到工业化均精心设计，确保药品质量安全、有效、稳定。

设计空间概念。

在药物开发阶段对产品属性、生产工艺与产品性能之间关系充分的研究和理解，并进行风险评估，确定的影响产品关键质量属性的工艺参数可以是一个范围。

并将设计空间的详细研究信息与监管者分享，经监管部门评估和批准后，在生产过程中，申请者可以在已批准的设计空间内灵活操作，不用申请变更。

弹性监管的概念。

对监管部门来说，通过了解工艺对产品的影响，理解变量的来源，可以减少监管的频次。

20112011年年55月月3131QbD对我们的启发药物研发与生产不能脱节，研发部门与生产部门要充分的沟通和交流，在研发阶段就要引入GMP的理念。

要重视药品生产工艺的研究，使研究的生产工艺与实际生产相一致。

要重视药品质量风险分析，在研究阶段对存在的各种风险因素进行充分的评估，确保药品