地铁车站旋挖桩施工方案.docx
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地铁车站旋挖桩施工方案
旋挖桩施工方案
1、编制说明
1.1编制依据
1、《成都地铁7号线工程可行性研究报告》（2012年5月）
2、《成都地铁7号线工程可行性研究报告》评估会专家组评估意见
3、《成都地铁7号线工程技术要求》（送审稿）
4、《成都地铁7号线工程初步设计文件组成内容》（送审稿）
5、《成都地铁7号线工程初步设计文件编制统一规定》（送审稿）
6、《成都市地铁7号线工程沙河铺站初步勘察阶段岩土工程勘察报告（初稿）》（中铁二院工程集团有限责任公司2012年07月）
7、《成都地铁7号线全线地下管线综合图及成果表》（电子版）（成都勘察测绘研究院2012年06日）
8、《成都地铁7号线沙河铺站主体围护结构施工图》
9、成都地铁7号线工作联系单及相关会议纪要
10、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003年版）
11、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
12、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（2011年版）
13、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
14、《成都地区基坑工程安全技术规范》（DB51T5072-2011）；
1.2编制原则
1、本施工方案根据工程的性质、特点、规模和客观条件，进行科学的施工部署。
2、针对工程工期紧、任务重的特点，科学合理进行施工进度安排，确保合同目标的实现。
3、以快速、安全、低耗、安全、文明为施工目标。
1.3编制范围
中铁二局股份有限公司成都地铁7号线4标工程部三分部YCK13+675.30～YCK13+852.80段范围内主体结构及附属结构旋挖桩施工。
2、工程简况
沙河铺站为成都地铁7号线工程的中间站，车站位于锦绣大道与金沙江路交汇处。
主体与锦绣大道成45°交角，呈东西方向布置。
本站为地下二层（局部三层）三跨岛式车站，站台宽度为12m岛式站台。
车站全长177.5m，标准段宽21.1m，顶板覆土厚度为2.8~4.5m，车站外包总高双层段为15.21m、三层段为18.41m，车站建筑总面积约12300㎡。
车站初期共设置3个出入口，1个战时次要出入口,3个紧急疏散口。
2组5个风亭,风亭均为低风亭。
车站起讫里程分别为YCK13+675.300、YCK13+852.800，车站有效站台中心里程为YCK13+760.900。
地面高程502.45～504.29m；车站中心里程处顶板覆土约3.0m，中心里程处底板底埋深约18.5m。
沙河铺站节点工期目标：
2014年4月底提供大里程端盾构始发条件，车站主体完工时间2014年6月，附属完工时间2015年6月。
本工程基坑采用围护桩加钢支撑的形式对基坑壁进行支护，其中端头井及距既有建筑较近的位置桩径1.2m，桩间距1.5m，两端盾构通过范围内采用玻璃纤维桩，桩径1.5m，桩距1.8m，加内支撑，其余桩径1.2m，桩间距2m。
格构柱基础长3000mm，采用1000@6633
钻孔桩。
根据勘察资料，场地范围地处川西平原岷江水系Ⅲ级阶地，为冲洪积地貌，地形较平坦，略有起伏，地面高程502.45～504.29m。
基坑地质较好，一般土质为泥岩微膨胀土。
车站附近北侧有一秀水河，其他水源来自孔隙水、基岩裂隙水，地下水埋深14～18M，水位变化幅度在1～3M。
采用基坑外降水，围护结构采用桩加内支撑的方式。
场地范围内上覆人工填土层（0～-4.2m）；冲积层黏土（-4.2～-13.74m）；下伏基岩为风化红色泥岩。
3、施工部署
3.1施工目标
本工程围护桩采用旋挖钻施工。
每根桩每道工序平均时间为：
钻机就位钻进、清孔3小时，下钢筋笼、导管、及灌注前准备0.5小时，灌注砼0.5小时。
完成1根桩共计4小时。
桩芯混凝土设计为C35混凝土，为了保证混凝土的质量，全部采用商品混凝土。
考虑前期开工受管线拆迁及交通疏解的影响，根据施工组织安排，沙河铺站围护桩施工时间为：
2013年6月15日～2013年9月22日，工期100天。
3.2施工组织机构
3.2.1管理层负责人
3.2.2劳务层负责人
沙河铺站施工队：
李洪斌
3.3施工准备
3.3.1技术准备
1、工程部所有技术人员，根据成投公司提供的施工设计图进行详细认真审核，然后对图纸中存在的问题进行汇总，在设计交底时让设计院进行解答。
2、工程总工程师组织工程部的技术人员认真学习施工当中所涉及到的规范和规程。
3、根据施工图设计，及时收集施工时采用的技术资料。
4、逐层做好技术交底工作，让参与施工的所有人员必须明白设计意图。
3.3.2现场准备
旋挖桩施工前，做好相应场地平整的工作以及所需机具、材料、人员到位。
3.3.3材料准备
商品混凝土、钢筋原材直接向成投公司提供需求计划，由成投公司安排相应的供应单位及时进场并提供对应的材料。
3.4施工顺序安排
由于受锦绣大道交通疏解、管廊施工及大里程端明年3月底盾构始发影响，车站围护结构进行分段施工，具体施工方法大致为：
西端：
先施工无管线影响的围护桩，同时进行管线改迁，待管线迁改完成后再施工围护桩。
东端：
先施工无管线影响的围护桩，同时进行管线改迁，待管线迁改完成后再施工围护桩。
4、施工技术方案
4.1旋挖桩施工工艺流程
4.2施工准备
4.2.1技术准备
按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备。
清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。
4.2.2施工放样
依据控制网及控制点和主体围护结构桩基平面布置图测放桩位。
外放不小于10cm（不包括设计预留的10cm）。
4.2.3场地平整和施工便道
合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁稳定。
4.2.4孔位探测
首先在孔位处挖2m深的检查坑，检查孔位处地下是否有管线、光缆或其他构筑物影响，若有及时通知监理工程师确认，并协商解决办法，妥善处理。
4.2.5调试机械设备
对钻孔机械、泥浆设备、桩体砼灌注设备等进行维修、调试。
4.2.6技术交底
对参与施工的人员进行环境保护教育及施工技术交底。
4.2.7材料进场
各类钻孔桩施工的原材料按要求进场。
4.2.8检验检验
完成原材料检验及砼配合比设计及实验等工作。
4.3钢护筒设置
钢护筒埋置深度以能隔开流塑状地层为主要原则，钢护筒长度根据施工图提供的土层厚度确定为2-10m。
钢护筒分节加工，顶部和底部各1m范围作加强箍。
每节护筒连接采用坡口焊。
采用挖埋法埋设护筒，即先利用人工挖出比护筒外径大80~100cm的圆坑，整平坑底，然后通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底，再将直径1.4（1.65）m，厚10mm的钢护筒放入坑内，用十字线在护筒顶部或底部找出护筒中心，然后移动护筒，使护筒中心与孔中心位置重合。
同时利用水平尺或垂球检查，使护筒竖直，护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土，分层夯实，达到最佳密实度。
护筒顶应高出地面不小于0.3m，护筒埋设好后，检查孔位偏差，若偏移量小于5cm，同时倾斜度小于1%即可进行造浆钻孔。
4.4钻机就位
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻机平台处必需碾压密实。
进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。
4.5旋挖钻机成孔
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。
钻至护筒以下3m时采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。
泥浆采用膨润土（黄土），在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆制备注意两个方面：
一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以内。
用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。
要求沉碴厚度不大于5cm。
在灌注水下砼前，用高压风（高压水）吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。
钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径检查用探孔器，探孔器采用Φ20钢筋制作，探孔器有效长度不小于6m，对孔径全高检查。
若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。
4.6钻孔异常处理
4.6.1坍孔处理
钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。
根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。
钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。
坍孔严重时，回填重新钻孔。
4.6.2偏孔处理
钻孔发生弯孔缩孔时，将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。
4.6.3埋钻和卡钻处理
埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。
埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。
因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。
事故发生后，保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。
4.7终孔及清孔
4.7.1终孔
当钻孔达到设计终孔标高后，请监理工程师检查，确定终孔。
4.7.2清孔
采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
4.7.3检孔
清孔完毕后，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查，孔径及孔形检查用检孔器检查，孔深和孔底沉渣用标准测锤检测。
4.8钢筋笼的制作与安装
1、钢筋进场后立即通知监理工程师到现场进行见证取样，检查合格后方可使用。
2、钢筋笼制作必须严格按施工图和规范要求执行。
钢筋笼钢筋制作在钢筋加工棚内进行，现场绑扎成形。
钢筋笼下料前先调直、除锈。
3、主筋采用搭接焊，单面焊不小于10d,双面焊不小于5d。
HPB300型钢筋及Q235钢材采用E43型系列焊条,HRB400型钢筋采用E50型系列焊条。
4、加强筋自桩顶往下每隔2m设一道。
与主筋点焊，保证钢筋笼焊接质量。
确保钢筋笼在吊装过程中不变形。
钢筋笼外侧的定位钢筋（做成圆弧型）直接用钢筋弯曲成型并焊接在主筋上，以保证主钢筋保护层厚度。
5、钢筋笼制作允许偏差为：
主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼保护层±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm。
钢筋笼主筋接头全部采用焊接，焊接质量符合相关技术标准。
在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50%。
6、将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，下垫方木防止变形，并挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。
钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。
旋挖灌注桩主要钢筋数量表
桩类型
类型
桩径（ｍ）
单根桩长（ｍ）
单桩钢筋型号
单桩钢筋根数及间距（mm）
箍筋加密区位置
总根数
总长
（m）
A
旋挖桩
1.2
20.26
ＨＲＢ４００Φ２５
28根
下（5.9m-8.9m）、（10.9m-13.9m）
92
1762.62
ＨＲＢ４００Φ２０
11根@2000
ＨＰＢ３００Φ１２
@200/100
A1
旋挖桩
1.2
18.56
ＨＲＢ４００Φ２５
28根
下（4.2m-7.2m）、（9.2m-12.2m）
34
631.04
ＨＲＢ４００Φ２０
10根@2000
ＨＰＢ３００Φ１２
@200/100
A2
旋挖桩
1.2
20.26
ＨＲＢ４００Φ２５
24根
下（5.9m-8.9m）、（10.9m-13.9m）
10
202.6
ＨＲＢ４００Φ２０
11根@2000
ＨＰＢ３００Φ１２
@200/100
B
玻璃纤维桩
1.5
20.47
ＨＲＢ４００Φ２５
30根
下（4.2m-7.2m）、（8.2m-14.2m）
6
122.82
ＨＲＢ４００Φ２０
6根@2000
ＨＰＢ３００Φ１0
@200/100
玻璃纤维筋φ25
30根
玻璃纤维筋φ20
7根@2000
玻璃纤维筋φ16
@200/100
B1
玻璃纤维桩
1.5
22.17
ＨＲＢ４００Φ２５
30根
下（5.9m-8.9m）、（9.9m-15.9m）
8
177.36
ＨＲＢ４００Φ２０
6根@2000
ＨＰＢ３００Φ１2
@200/100
玻璃纤维筋φ25
30根
玻璃纤维筋φ20
6根@2000
玻璃纤维筋φ16
@200/100
E
旋挖桩
1.2
19.87
ＨＲＢ４００Φ２５
24根
下（4.2m-7.2m）、（8.2m-14.2m）
30
596.1
ＨＲＢ４００Φ２０
6根@2000
ＨＰＢ３００Φ１2
@200/100
E1
旋挖桩
2.2
21.57
ＨＲＢ４００Φ２５
24根
下（5.9m-8.9m）、（9.9m-15.9m）
31
668.67
ＨＲＢ４００Φ２０
6根@2000
ＨＰＢ３００Φ１2
@200/100
F
玻璃纤维桩
1.5
21.2
ＨＲＢ４００Φ２５
30根
下（4.2m-7.2m）、（8.2m-14.2m）
2
42.4
ＨＲＢ４００Φ２０
6根@2000
ＨＰＢ３００Φ１2
@200/100
玻璃纤维筋φ25
30根
玻璃纤维筋φ20
6根@2000
玻璃纤维筋φ16
@200/100
G
旋挖桩
1.2
21.2
ＨＲＢ４００Φ２５
24根
下（4.2m-7.2m）、（8.2m-14.2m）
5
106
ＨＲＢ４００Φ２０
12根@2000
ＨＰＢ３００Φ１2
@200/100
7、钢筋笼吊装时采用25t履带吊起吊。
钢筋笼吊装允许偏差为：
骨架中心位置±20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底部高程±50mm。
钢筋笼必须吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔；分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端要留出2m，用[10槽钢临时固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下沉。
8、钢筋笼吊装时要注意钢支撑牛腿预埋件的朝向。
9、根据相关设计规范及施工图要求埋设监测管，需要注浆的桩安防注浆管，不得遗漏。
4.9格构柱钢筋笼的制作与吊装
电力隧道两侧共设置10根格构柱，格构柱桩基础直径为1000mm，格构柱采用缀板和角钢（Q235）制作,长度为8.8m。
钢筋笼长度为4m。
构造如下图所示。
临时立柱桩钢筋笼与格构柱分开吊装，钢筋笼与格构柱的吊装采用围护桩钢筋笼的吊装方法。
钢筋笼吊入钻孔中2m后（高出护筒2m），用钢管固定钢筋笼，然后起吊格构柱，钢筋笼与格构柱采用焊接连为一体，格构柱伸入钢筋笼1.8m，两端用钢筋将格构柱定位，保证格构柱的中心。
格构柱与钢筋笼共设两个焊接断面，每个断面焊接4处，采用Φ20钢筋将钢筋笼主筋与格构柱焊接。
单面焊，焊缝须饱满。
4.10玻璃纤维筋笼制作
4.10.1机具准备
加工施工机具有：
钢筋切割机一台、钢筋调直机一台、电焊机2台、钢筋弯钩机一台。
4.10.2材料准备
玻璃纤维筋加工前提前根据施工计划准备好所需的玻璃纤维筋型号以及钢筋型号，与主筋直径相适应的U型卡，材料计划满足施工的要求。
玻璃纤维筋进场注意检查产品合格证、出场检验报告并检查进场复验报告。
并保持玻璃纤维筋表面干净无油污和片状、颗粒状锈渍，外表无损伤。
4.10.3作业条件
玻璃纤维筋笼加工场地必须按要求平整，且搭设符合要求的加工棚。
4.10.4玻璃纤维筋要求
1、玻璃纤维筋存放
现场必须按不同品种、等级、牌号及生产厂家分批堆放，不得混杂，并应设立标志。
玻璃纤维筋宜应水平放置，避免爆晒，杆体端部不应沾染油污。
玻璃纤维筋装卸和运输过程中不应抛掷和撞击。
2、玻璃纤维筋一般规定和要求
1、玻璃纤维筋抗剪强度fv≥150MPa，抗拉强度标准值≥600MPa，弹性模量E≥45GPa。
2、为增强玻璃纤维筋与混凝土之间的握裹力，玻璃纤维筋表面须有缠绕成型，并喷砂以保证与混凝土的有效粘结；同时为不降低玻璃纤维筋的有效截面积，缠绕深度不大于1mm。
3、玻璃纤维筋中所采用的玻璃纤维含量须控制在70%~80%，且保证玻璃纤维筋必须为无碱玻璃粗砂；玻璃纤维筋中的树脂须采用环氧树脂。
4、玻璃纤维筋出厂时应具质量监测报告和出厂合格证明。
5、玻璃纤维筋如要求进行第三方独立检测机构进行检测，要求国内检测方具备CMA认证资质。
6、施工前应核对产品质量保证书、检测报告以及品种、规格、色泽、数量进行验收。
7、玻璃纤维筋可以用电锯切割，在进行切割玻璃纤维筋的时候，应佩戴防尘面罩、手套、眼镜等用以保护操作人员的眼睛。
玻璃纤维筋安装及预埋件位置的允许偏差值
项次
工程
允许偏差
（mm）
1
绑扎骨架
长
±10
宽、高
±5
2
箍筋、构造筋间距
焊接
±10
绑扎
±20
3
受力主筋
间距
±10
排距
±5
4
绑扎箍筋、横向玻璃纤维筋间距
±20
5
玻璃纤维筋弯起点位置
20
6
预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3，-0
3、其它
任何构件中的玻璃纤维筋必须经检查合格后方能浇筑砼。
浇筑砼前，应对已安装好的预埋件等进行检查。
除经监理工程师同意，不得对设计用材代换使用。
4、制作流程
加强箍筋
确定主筋长度下料绑扎主筋绑扎质量的检验主筋绑扎到加强筋上箍筋绑扎就位绑扎保护筋施工检验
5、操作要点
1、受力主（纵）筋间GFRP筋与钢筋、GFRP筋与GFRP筋之间的连接应采用钢制U型卡连接，U型卡应与筋材直径相适应，每根筋材连接端的U型卡数量不得少于两个。
2、其余部位间的GFRP筋与钢筋、GFRP筋与GFRP筋之间的连接可以采用铁丝绑丝或者尼龙绳进行绑扎，绑扎应该牢靠。
3、玻璃纤维筋笼制作过程中应注意采取增加玻璃纤维筋刚度的措施（如筋笼量测采用工字钢包边、筋笼内部采用一些玻璃纤维筋桁架或后期可以去除的钢筋桁架等等），以防止在吊装以及运输过程中出现较大的变形。
4、对于需要吊装才能将筋笼放置到位的情况，由于盾构需要在筋笼中间（沿高度方向）穿越，所以筋笼一般会出现两个部位的搭接（受力主筋间GFRP筋与钢筋、GFRP筋与GFRP筋之间），吊装的方式宜采用从上向下（沿高度方向）的三点方式起吊，第一吊点一般位于筋笼最上部1M范围之内，第二吊点一般位于第一次连接点位置以上1M内，第三吊点一般位于第二次连接点位置以下合适的位置。
5、筋笼吊装的过程中，起吊点均需要放置在钢筋之上，严禁将起吊点放置在玻璃纤维筋上。
6、玻璃纤维筋主筋连接一律采用与主筋直径相适应的U型卡，连接长度满足《纤维增强复合材料建设工程应用技术规范》（GB50608-2010）相关要求并达到等强度连接。
玻璃纤维筋与钢筋采用绑扎连接，搭接长度2.25m。
玻璃纤维筋与加劲箍、箍筋采用铁丝绑扎连接。
7、定位筋水平向按120°布置3个，竖向间距5M。
4.11灌注桩身砼
利用钻孔灌注漏斗采用φ273快速卡口垂直导管提升法灌注桩身水下砼。
4.11.1导管试拼
使用前试拼、试压，并用油漆在导管两侧做好刻度标记。
试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
4.11.2下放
导管拼好并试压后，利用汽车吊机吊放，导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，导管底口距孔底0.3～0.4m。
4.11.3测量
导管入孔后值班技术人员做好测量标记并对测量孔深。
4.11.4砼灌注
灌注首批砼前，先配置0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入砼，确认首批砼量备足后，即剪断铁丝借助砼重量排除导管内的水，使滑阀留在孔底，灌注首批砼。
4.11.5导管埋深
导管初埋深不小于2.0m，其后导管埋深按2.0～6.0m掌握，并由专人用测砣测量埋入深度及管内外混凝土灌注面的高差，并根据导管单节长度确定拆管节数。
导管提出过程须缓慢进行，严禁将导管提出混凝土面，以免在桩内出现夹泥现象影响桩基质量。
并作好记录。
4.11.6泥浆
孔内溢浆通过泥浆处理器处理后回收利用。
4.11.7成桩
砼灌注面高出桩顶设计高程0.5～1.0m，封桩完成。
灌注过程中控制坍落度损失，保证整根桩砼浇筑完成时砼有足够的流动性，确保灌注顺利。
灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组。
4.12注意事项
1、钢筋笼加工过程中，不得出现随意抛掷钢筋现象，制作完成的节段钢筋笼滚动前检查滚动方向上是否有人，防止人员被砸伤。
氧气瓶与乙炔瓶在室外的安全距离为5m。
2、钻孔过程中，非相关人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。
3、钢筋笼安装过程中必须注意：
焊接连接完毕，必须检查脚是否缩回，防止钢筋笼下放时将脚扭伤甚至将人带入孔中的事故发生。
4、导管安装注意：
导管对接必须注意手的位置，防止手被导管夹伤。
5、砼浇注过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中载倒而发生机械伤人事故。
轮胎下必须垫有枕木。
倒车过程中，车后不得有人。
同时，吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。
6、现场人员必须佩带安全帽，电焊工工作时必须佩戴防护眼镜。
7、泥浆池周围必须设有防护设施。
成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施，并有人看守。
8、导管安装及砼浇注前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全。
9、配电箱以及其他供电设备不得置于水中或泥浆中，电线接头要牢固，并且要绝缘，输电线路必须设有漏电开关。
10、施工作业平台必须规整平顺，杂物必须清除干净，防止拆除导管时将工作人员绊倒造成事故。
11、现场卸料（主要指钢筋和钢板、钢管）前，必须检查卸料方向是否有人，以避免将人员砸伤。
5、施工进度计划
施工工期安排：
2013年6月15日～2013年9月22日，工期100天。
6、资源配置计划
6.1劳动力计划
序号
工种
人数
备注
1
司机
8
汽车吊、旋挖机每2人/台
2
焊工
6
3
钢筋工
12
4
测量工
3
5
实验工
1
6
机电工
2
7
普工
6
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