制粉系统.docx
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制粉系统
第一章制粉系统
第一节概述
制粉系统是锅炉设备的一个重要系统。
本工程制粉系统采用中速磨冷一次风机正压直吹式制粉系统，采用6台中速磨煤机，燃用设计煤种时，5台运行，1台备用。
燃用校核煤种I时，5台运行，1台备用。
燃用校核煤种II时，6台运行。
要求锅炉燃用设计煤种煤粉细度R90=17%，校核煤种I及校核煤种II煤粉细度R90=18%，煤粉均匀性指数不小于1.2。
它由原煤斗、给煤机、磨煤机、煤粉管道、一次风机和密封风机等组成。
在直吹式制粉系统中，磨煤机磨制的煤粉全部送入炉膛内燃烧，因此在任何时候制粉系统的制粉量均等于锅炉的燃料消耗量。
这说明制粉系统的工作情况直接影响锅炉的运行工况，因此要求制粉系统的制粉量能随时适应锅炉负荷的变化而变化。
在制粉系统中，通常使用热风对进入磨煤机的原煤进行干燥，并将磨煤机磨制好的煤粉输送出去。
根据风机的位置不同，直吹式制粉系统又分为负压和正压两种系统。
在负压直吹式制粉系统中，风机装在磨煤机之后，整个系统处在负压下工作。
负压系统优点是磨煤机处于负压下工作，不会向外冒粉，工作环境比较干净，但系统中风机叶片易磨损，降低了风机效率，增加了通风电耗。
在正压制粉系统中，由于磨煤机和煤粉管道都处于正压下工作，如果密封问题解决不好，系统将会向外冒粉，造成环境污染，因此，必须在系统中加装密封风机。
第二节制粉系统的布置
本厂每台锅炉设置6座原煤仓。
每座原煤仓的有效容积为778m3，按设计煤种5座煤斗储量能满足锅炉MCR负荷约8.1小时耗煤量，按校核煤种5座煤斗储量能分别满足锅炉MCR负荷约9.1、8.5小时耗煤量，符合《火力发电厂设计技术规程》的要求。
为了防止堵煤在双曲线部分内衬不锈钢材料。
并在仓壁上设置疏松装置。
本厂两台机组合用一个煤仓间，集中布置在两炉之间，采取侧煤仓布置方式。
煤仓间宽度为23.5m，长度为70.0m，采用四列式结构，跨距分别为7.9m、7.7m、7.9m，柱距为10.0m。
煤仓间内设有0.00m层、17.0m层和44.5m层。
0.00m层布置中速磨煤机及其辅助设备。
每台炉磨煤机占7个柱距，其中每台磨煤机及辅助设备占1个柱距，共占6个柱距，另余1个柱距作为磨煤机检修场地。
两台机组的磨煤机之间留有检修通道。
17.0m层布置电子称重式给煤机，每台炉配有6台给煤机，每台给煤机占1个柱距。
44.5m层为输煤皮带层，该层布置有输煤皮带及附属设备。
44.5m层和17.0m层之间布置钢制原煤仓。
煤仓间运转层及皮带层均设有通往锅炉平台的通道。
在制粉间的顶层布置二条输煤皮带。
在制粉间的运转层上每台炉布置了6台耐压式电子称重皮带式给煤机，给煤机与输煤皮带之间通过六只钢原煤斗连接。
原煤通过输煤皮带送到六只钢原煤斗中。
每台炉的6台给煤机将原煤斗中的原煤通过落煤管分别向对应的六台磨煤机供煤。
通过调节给煤机电机的转速可以控制供给磨煤机的给煤量。
磨煤机磨制好的煤粉由煤粉管道输送给锅炉燃烧器。
每台磨煤机对应于前墙或后墙的一层燃烧器，每台磨煤机引出四根煤粉管道，每根煤粉管道在炉前或炉后通过煤粉分配器分成两根，分别接入每层八台燃烧器，
每台炉设有两台50%容量的动叶可调轴流式一次风机提供一次热、冷风输送煤粉。
由于分离器出口一次粉管路较长，为防止一次粉管内堵管造成制粉系统出力下降及煤粉自燃或爆破，在分离器出口每根一次风管的磨煤机出口气动关断挡板后设有管路清扫风，用来在磨煤机启动和停止后清扫一次风管中残留的煤粉。
清扫风风源取自冷一次风母管。
由于制粉系统采用正压的工作方式，为防止热风及煤粉从磨煤机中空轴动静部件之间的间隙处逸向大气或漏粉污染磨煤机润滑油，每台炉设有2台100%容量的密封风机（一运一备）。
密封风机风源取自冷一次风母管，经滤网过滤后送往密封风机，再经密封风机升压后作为磨煤机的密封风。
密封风机为串联吸风，密封风机风量为13.8m3/s，全压为9kPa。
为防止磨煤机内部的风、粉返到给煤机箱体内部，造成给煤机箱体内积粉、给煤机皮带老化、着火，每台给煤机均设有密封风管路，给煤机的密封风源取自冷一次风母管。
第三节磨煤机的工作原理
HP磨煤机的主要功能是将直径小于等于38mm的原煤研磨成0.075mm左右的煤粉。
热一次风（用来干燥和输送磨煤机内的煤粉）从磨碗下部的侧机体进风口进入，并围绕磨碗毂向上穿过磨碗边缘的叶轮装置，装在磨碗上的叶轮使气流均匀分布在磨碗边缘并提高了它的速度，与此同时，煤粉和气流就混合在一起了，气流携带着煤粉冲击固定在分离器体上的固定折向板。
颗粒小且干燥的煤粉仍逗留在气流中并被携带沿着折向板上升至分离器，大颗粒煤粉则回落至磨碗被进一步碾磨，分离器体下部的折向板使煤粉在碾磨区域进行了初级分离。
煤粉和气流上升，通过分离器体进入旋转的叶片式转子，当气流接近转子时，气流中的煤粒因受到转子的撞击，较大的煤粒就会被转子抛出，而较小的煤粒则被允许通过转子，并离开分离器进至煤粉管道，那些被抛出的煤粒则返回至磨碗被重新研磨，这些煤粒会在磨机内形成一个循环的负荷。
一、HP磨煤机的组成部件及作用
1．驱动装置
驱动装置由电动机输出轴通过联轴节、位于磨煤机下部的减速箱与磨碗轴相连接。
其传动系统的速比为35.6：
1，使磨碗以恒定转速旋转。
驱动装置具有自身润滑油强制循环和冷却系统，分别由油箱、油泵和冷却器所组成。
因磨煤机处于正压的工作条件下，为了防止煤粉随同气体通过转动的磨碗轴与静止部件间的间隙漏入驱动装置，采用密封空气对这部分进行密封。
在驱动装置设有密封空气的入口，使这一部分的压力高于上方碾磨区。
此密封空气来自密封空气系统。
2．侧机体
侧机体内装有衬板、导向叶片和石子煤刮板，侧机体利用进风口的位置和导向叶片使气流产生旋转，并经过磨碗周缘的叶轮均匀地进入磨煤机的碾磨系统，并沿磨碗四周向上。
侧机体不仅为石子煤，铁块等杂物提供了排放通道，而且对分离器起到支承作用。
3．磨碗装置
磨碗是磨煤机的磨煤部件之一，它有两个作用，其一是磨碗与磨辊一起对煤层进行碾磨；其二是磨碗将磨出的煤粉送离磨碗进入一次风气流中。
电动机带动磨碗旋转，在离心力作用下，磨出的煤粉被抛向磨碗周缘的风环处。
磨碗装在磨碗毂上，磨碗部件由磨碗和衬板等组成，衬板是直接磨煤的零件，它可以方便地装卸，有利于磨损后的更换。
磨煤机内有多块衬板，其中有的衬板表面带有凹筋，这种凹筋作用是提高煤层与衬板间的摩擦力，有助于延长衬板的使用寿命。
衬板由耐磨合金铸件制成。
采用碗式（HP、RP）磨煤机的一大特点是磨煤机的粉碎能力较高，这是因为磨碗的碾磨区是向上倾斜的，煤的重力产生的沿倾斜面的分力抵消了部分离心力的作用，使煤向磨碗周缘移动的速度变慢，增加了煤在磨碗上的停留时间。
4．磨辊装置
磨辊是磨煤机的磨煤部件之一，它依靠压碎和碾磨两种作用将煤磨碎。
煤落在磨碗的中间，煤受到磨碗转动而产生离心力，进入磨辊与磨碗之间。
磨碗带动煤层，煤层通过摩擦力带动磨辊轴转动，磨辊碾压煤的压力一部分靠辊子本身的重量，但主要是依靠作用在磨辊上的碾磨弹簧的紧力。
磨辊由磨辊轴、上下轴承、磨辊辊套、耳轴和壳体（辊体）等组成。
耳轴的作用是在装卸磨辊时，用作翻转磨辊的支点，同时也使磨辊能在检修时通过磨辊装卸门，将磨辊翻出到磨煤机的机壳之外，可以很方便地对磨辊进行安装与检修。
弹簧加载装置施加给磨辊一定的碾磨压力，通过调节顶载压力螺栓，可以调节磨辊对煤层的碾磨压力的大小。
通过调节磨辊的定位螺栓，可以调整磨辊与磨碗的间隙，该间隙在磨煤机检修后进行调整，一般间隙控制在4~5mm。
该间隙过大，启动投煤时，石子煤量会增多；间隙过小，会发生磨辊与磨碗衬板碰撞声。
轴承润滑油由磨辊中方管接头处输入,轴承密封空气通过耳轴中心孔输入，密封空气的作用是防止磨煤机内的煤粉对磨辊轴承的污染。
5．煤粉分离器（待厂家资料到厂后补充）
（1）煤粉分离器的种类
a）双锥体结构的重力离心式煤粉分离器
b）重力离心式分离器
c）动态分离器
双锥体结构的重力离心式煤粉分离器的工作原理（如图一所示）。
这种分离器的优点在于圆环形的缝隙结构，能使锥体全周向均匀、连续排粉。
但其结构较为复杂，故阻力也较大。
该分离器的特点是出粉较细、调节幅度宽广、适用于烟煤、贫煤和褐煤、可碍己用各种磨煤机、适应能力较强、应用面广。
（2）重力离心式分离器的工作原理（如图二所示）。
磨煤机的出粉被一次风携带到分离器这个过程本身也是一次风对煤粉的做功过程，一次风在这一过程中将消耗的动能的一部分用于将煤粉的高度提升到分离器的高度。
这时有一部分细度不合格的煤粉由于自身重量大而无法进入分离器从而使这一过程首先将一部分较粗的煤粉初步淘汰掉，此过程称为煤粉进入分离器之前的初步分离；当煤粉随着一次风进入分离器内部时煤粉被分离器内锥体下部的分流装置分流，进入内外锥体之间的空间继续向上运动。
在这一过程中又有一部分细度不够的煤粉被淘汰，从分离器下部的回粉管返回磨煤机内部重新磨制，此过程称为煤粉进入分离器的一次分离。
1、磨煤机出粉2、煤粉末进入分离器的初步分离3、煤粉在分离器内外锥之间的一次分离4、折向门5、煤粉在进入折向门之后煤粉形成的旋流6、煤粉在内锥中的二次分离7、二次分离后细度不合格的煤粉从内锥体底部的分流装置处流出8、经分离后细度不合格的煤粉经回粉管回磨煤机9、PC管10、细度合格的煤粉经一次风煤粉管道去燃烧器11、分离器的折向门外形12、分离器内锥内壁的耐磨陶瓷衬片
折向门是处于分离器内锥上部外锥内部的一圈开度可调的挡板，其作用有二：
其一是使煤粉通过后形成旋流、其二是通过调节折向门的开度可以调节煤粉细度。
当经过一次分离的煤粉经过折向门进入内锥体后由于旋流的作用使煤粉在内锥体中又经历了一次离心原理的分离，分离后的煤粉细度合格的被一次风携带通过分离器上部的一次风煤粉管道送往燃烧器，细度不合格的煤粉经分离器内锥体下部的分流装置与内锥体之间的缝隙流出内锥，经回粉管返回磨煤机内重新磨制。
煤粉在内锥体内的旋流式分离称为煤粉在分离器中的二次分离。
分离器内锥中的煤粉气流是旋流形的，大颗粒的煤粉在分离器内锥内壁上做快速的旋流运动对分离器的内锥内壁造成强烈的磨损。
为了减轻这种磨损对内锥内壁的影响所以在内锥的内壁加装耐磨陶瓷衬片，如图二中12所示。
6.动态分离器（调频）
（1）动态分离器的作用
a）用来调节煤粉的细度。
对一次风从磨煤机中带出的煤粉进行分离，把粗大的煤粉颗粒分离下来返M磨煤机再磨，合格的煤粉通过煤粉分离器出口的煤粉一次风煤粉管道到达锅炉的燃烧器供锅炉燃用。
b）改善了煤粉细度，提高了燃料热效率，改善了锅炉燃烧状况。
以便在运行中当煤种改变或磨煤机出力（或干燥剂量）改变时能保证所要求的煤粉细度。
c）适用于研磨低挥发份煤或磨机的研磨能力下降时，使系统能够处于常规状态，完成出力调节。
d）动态分离器与静态分离器相比，动态分离器的分离效率有了显著的提高，其结果是在同样出力工况下，动态分离器的内循环负荷要小。
由于磨煤机可通过增加载荷来重新达到最大内循环负荷，也就是说磨煤机的最大能力提高了，具体来说可以是更高的煤粉出力；选用更小的哈氏可磨度和提高煤粉细度，同时提高了煤粉的均匀性（煤粉均匀系数n≥1.2）。
（2）原理
动态分离器是利用空气动力学和离心力学。
在工作时煤粉气流冲击固定在分离器体上的固定折向板。
颗粒小且干燥的煤粉仍逗留在气流中并被携带沿着折向板上升至分离器，大颗粒煤粉则回落至磨碗被进一步碾磨，分离器体下部的折向板使煤粉在碾磨区域进行了初级分离。
煤粉和气流上升，通过分离器体进入旋转的叶片式转子，当风粉混合物在动叶轮的带动下作旋转运动，动叶轮在转动时产生离心加速度，离心加速度随着动叶轮的转速变化而发生变化，转速小则离心加速度小，转速高则离心加速度大。
当粒子受到的离心力大于气流的曳引力时，粒子就会分离出来，粒子直径越小，粒子分离所需受的离心力也越大，所以当所需煤粉细度越小时，动叶轮的转速就越高。
另外动叶轮在旋转时还产生一定的扰动力，使被档板分离出来的合格的煤粉随着气流旋转，进入分离器出口，从而降低回粉中合格细粉的含量。
（3）动态分离器调整与操作
动态分离器通过可调整变频器和可编程控制器，由一个交流变频电动机来驱动。
动态分离器的转速取决于给煤机速度，当给煤机速度加快时，分离器转速也加快。
通过调试，制定出给煤速度和分离器转速与煤粉细度关系曲线，然后通过曲线来自动控制分离器转速。
如果在给煤机运行过程中分离器停机，不必停下给煤机，磨煤机可以继续运行，只是煤粉细度不合格。
（4）转子速度表（减速箱齿轮齿数比为7.4：
1，带传动的传动比为2.236：
1）
电动机转速（RPM）
电动机频率（HZ）
减速箱输出转速（RPM）
转子速度（RPM）
1500（Max）
50
202.7
90.7
1200
40
162.2
72.5
900
30
121.6
54.4
600
20
81.1
36.3
500（Min）
16.67
67.6
30.2
（5）结构
7.一次风煤粉管道。
是分离器出口的风粉混合物被一次风吹往燃烧器的通道。
在一次风煤粉管道的根部装有气动煤粉隔离闸门，称为燃烧器关断挡板。
每台煤粉分离器出口装有四根一次风煤粉管道，分别去往同一层的四个燃烧器。
燃烧器关断挡板受控于磨煤机启停功能组中的程序。
应该指出的是一次风煤粉管道在锅炉周围有的管段是水平布置的，这样将使其生内部积粉的可能。
内部一旦发生积粉不仅仅影响磨煤机的出力，而且还会带来自燃、爆炸等事故隐患。
在一次风煤粉管道上除了燃烧器关断挡板外还有一个较为关键的部件即均粉孔板，均粉孔板安装在燃烧器关断挡板之后。
由于每根一次风煤粉管道所对应的燃烧器布置位置与分离器的距离不尽相同，所以每台分离器出口的四根一次风煤粉管道是长度不同的，与之对应的是每根一次风煤粉管道对于风粉混合物的阻力也是不同的。
安装均粉孔板的目的就在于在调试时将同～分离器出口的四个均粉挡板置于不同的开度，以使同一分离器出口的四根一次风煤粉管道对于煤粉的阻力一致，从而使分离器排出的煤粉在四根一次风煤粉管道之间得到均匀的分配。
二、HP1203/Dyn型碗式磨煤机主要参数：
单台磨煤机出力
设计煤种
校核煤种1
校核煤种2
校核煤种3
最大出力：
111t/h
88t/h
113t/h
89.2t/h
计算出力：
75.12t/h
71.96t/h
76.46t/h
72.92t/h
最小出力：
24t/h
22t/h
24t/h
22.3t/h
磨煤机通风
设计煤种
校核煤种1
校核煤种2
校核煤种3
最大通风量：
162.5t/h
162.5t/h
162.5t/h
162.5t/h
计算通风量：
141.5t/h
150.7t/h
141.5t/h
150.6t/h
最小通风量：
113.8t/h
113.8t/h
113.8t/h
113.8t/h
入口空气温度：
221°C
154°C
172°C
138°C
煤粉含水分：
6%
6%
5%
5%
编号
项目
单位
设计煤种
校核煤种1
校核煤种2
校核煤种3
1
磨煤机型号
HP1203/Dyn
2
每台炉配磨煤机台数
台
6台（5运1备）
3
磨煤机基本出力
t/h
108.4（HGI=55，200目通过率70%）
4
总煤耗量（BMCR）
t/h
375.6
359.8
5
总煤耗量（BRL）
t/h
366.7
351.3
6
磨煤机最大出力（不考虑磨损）
t/h
111
88
7
磨煤机计算出力（BMCR）
t/h
75.12
71.96
8
磨煤机计算出力（BRL）
t/h
73.34
70.26
9
磨煤机保证出力
t/h
99.9
79.2
10
磨煤机最小出力
t/h
24
22
11
磨煤机最大空气流量
t/h
162.5
12
磨煤机最小空气流量
t/h
113.8
13
磨煤机保证空气流量
t/h
156
14
磨煤机额定空气流量（BMCR）
t/h
141.5
150.7
15
磨煤机出口风温
℃
77
66
16
磨煤机进口风温
℃
244
187
17
计算通风阻力（BMCR）
Pa
3791
4297
18
保证出力下的单位电耗
KW•h/t
9.3
11.7
19
磨煤机密封风压
（比一次风高的压差值）
Pa
1.1
1.1
20
石子煤排放量（BMCR）
t/h
21
煤粉细度R90
％
20
16
22
磨煤机加载方式
弹簧变加载
23
分离器型式
旋转分离器
第四节磨煤机的调整
磨煤机投运之后，需要对其进行调整。
通常需要调整的量有：
磨辊与磨碗的间隙，磨辊弹簧的压力、煤粉细度和磨煤出力等。
1．磨辊与磨碗间隙的调整
当磨辊与磨碗间的间隙过大时，粉碎煤的能力降低，石子煤收集箱中含煤量增加，磨煤机的出力减小。
当磨辊与磨碗衬板的间隙过小时，磨辊与磨碗之间会发生冲击振动，这对碾磨件、轴承、齿轮和电动机等的寿命有不利影响。
间隙调整的原则是在不相碰的前提下间隙愈小愈好。
间隙的调整是用磨辊定位螺栓（又称顶丝）来完成的。
磨辊辊套和磨碗衬板的磨损也会增大间隙，当间隙无法用定位螺栓调整到所需数值时，则说明磨辊辊套和磨碗衬板需要调换。
2．磨辊弹簧压力的调整
弹簧的压力与弹簧的压缩量成正比，通过调节压力调节螺栓可以调节弹簧的压力。
弹簧压力的调整与煤质有关，必须在调试时通过试验来确定。
3．煤粉细度的调整
煤粉细度的调整主要是通过调节折向门开度和改变分离器转速来完成的。
如果经过调节，煤粉仍太细，则就需要减少磨辊弹簧的压力；反之，煤粉仍很粗，则就需要加大磨辊弹簧压力，以增加磨辊对煤层的碾磨紧力。
必须注意，磨煤机的一次风量也会影响煤粉细度。
但是一次风量的大小取决于使炉内保持良好着火燃烧的一次风比例，不能把它作为调节煤粉细度的手段。
4．磨煤出力的调整
一般当磨煤机出力低于50％额定出力以下时，由于煤粉燃烧器出口煤粉浓度过低，对煤粉着火稳定性不利。
另外磨煤机出力过低，对制粉系统不经济，单位电耗会增加。
反之，当磨煤机出力超过额定值太多，将会导致磨煤机的运行不稳定。
磨煤机出力的调整是根据机组负荷的变化，通过调节给煤机的给煤量（给煤机转速）来完成的。
通常磨煤出力调整数据要通过调整试验来确定。
第五节制粉系统常见事故及其处理方法
1.磨煤机异常
1）现象
a）磨煤机大瓦温度高。
b）磨内发生爆炸，系统泄漏。
c）磨煤机料位指示异常。
d）磨煤机满煤。
e）磨煤机两端出粉温度偏差大。
f）磨煤机润滑油压低。
g）磨煤机大牙轮喷油装置故障报警。
h）磨煤机风量指示异常。
2）原因
a）磨煤机大瓦冷却水系统故障或严重漏风。
b）运行中操作调整不当，磨煤机空磨，内部过热。
或原煤内混进易燃易爆物品，引起
c）磨内爆炸。
d）料位测量管漏气或堵塞。
e）煤湿，料位指示不准，运行调整不当造成满磨。
f）磨煤机单侧给煤或一端给煤机皮带打滑，造成给煤侧温度低，或给煤量多的一侧温
g）度低，另一侧温度高。
h）润滑油系统故障，或油中进粉，油滤网差压大。
i）喷油脂用完或控制系统故障。
j）一次风量测量管线堵塞。
3）处理
a）检查磨煤机大瓦冷却水系统正常，适当降低出粉温度，必要时联系检修人员浇油。
当瓦温升至55℃时应停磨。
b）磨煤机内部爆炸，各参数均会发生波动。
若爆炸引起制粉系统泄漏，不严重时可抽空后停磨，严重时应紧急跳磨。
内部着火，投入消防水灭火。
c）料位指示不准时，应进行测量管线吹扫。
吹扫无效，若仅一侧指示不准，可参考另一侧料位保持运行；料位指示均不准时，原则上应停磨。
若不能停，应根据风煤配比增减磨煤机负荷。
经常至就地倾听磨煤机运转声音，严防满磨和空磨。
d）燃用湿煤时，料位波动大，此时磨煤机不宜投入料位自动，应保持低料位运行，且应适当提高出口风温。
e）在原煤湿度不大于10％时，可采用单进双出运行方式，但两侧出口温差不准超过8℃，不宜长期运行。
磨煤机负荷不要过高，料位尽量不要投自动，出口风温可适当提高，不至造成给煤侧温度过低。
f）油滤网差压高时，应及时切换清理。
运行中吹扫磨内压力测量管线时应注意解除密封风自动，以防跑粉造成油中进粉。
g）大牙轮喷油装置故障及时联系检修人员处理。
h）发现运行磨煤机风量逐渐降低各挡板开度均正常时，应联系检修人员吹扫风量测量管线。
吹扫时，应解除所有运行磨煤机容量风挡板“自动’’
2.磨煤机堵煤
1）现象
a）磨煤机电流增大。
b）磨煤机磨碗差压上升。
c）磨煤机出口温度下降很快。
d）磨煤机一次风压上升，风量下降甚至到0。
e）锅炉氧量上升，汽温、汽压、负荷下降。
2）原因
a）原煤水份大，给煤率过大。
b）制粉系统风量控制过小，一次风压过低。
c）磨煤机出口温度控制过低。
d）原煤内混入大块杂物。
e）增加负荷时，给煤量增加过快而制粉系统风量未及时加大。
f）一次风喷口处结焦或一次风管堵塞。
g）石子煤长期没有排放。
3）处理
a）发现磨煤机磨碗差压不正常上升，应立即减少给煤量直至停运给煤机。
同时加大其它运行磨煤机的出力，如果堵塞严重应启动备用磨组运行，防止机组负荷下降。
b）加大堵塞磨煤机的一次风量，提高磨煤机出口温度至高限值。
c）如磨煤机堵塞严重，经吹通工作无效则应停止该制粉系统工作。
对磨煤机进行隔离后开启放石子门或检修门进行人工疏通。
d）如是一次风管堵塞则应进行人工疏通后方可启动制粉系统工作。
3.磨煤机断煤
1）现象
a）磨煤机断煤信号发出。
b）总煤量突降，断煤磨煤机煤量到零。
c）磨煤机电流下降。
d）磨煤机磨压差下降。
e）磨煤机出口温度高。
f）锅炉氧量上升，汽温、汽压、负荷下降。
2）原因
a）煤斗托煤。
b）原煤斗空仓。
c）磨煤机下煤管被杂物堵塞。
3）处理
a）如果磨煤机出口温度上升较快，应全开冷风调门，关闭热风调门及热风隔绝门，维持磨煤机出口温度在正常值。
b）通知燃料值班员确认煤仓煤位，如果空仓应要求其立即加煤。
c）派人到就地打空气炮。
d）如果是下煤管被杂物堵塞无法消除，则将该磨组停运。
e）处理期间应适当增加其它制粉系统给煤量以免汽压下降过多，如果负荷低或燃烧不稳则投入点火油枪稳燃。
同时将断煤磨组的给煤率降至最小。
f）如果各给煤机煤量在自动情况下应防止其它各给煤机煤量自动增加过多而造成堵煤，同时应注意控制好对应磨煤机出口温度，并防止低风量或失去火检而跳磨，将对应给煤机煤量指令调至最小，防止突然来煤时对燃烧扰动太大且对皮带及电机冲击过大。
g）处理期间应注意调节汽温，断煤时防止汽温过低，来煤后应防止蒸汽超温。
h）如果一时无法来煤，应启动备用磨组。
4.磨煤机事故跳闸
1）现象
a）磨煤机跳闸声光报警发出。
CRT报警和BMS跳闸窗口发出相应的报警。
相应6kV母线掉牌。
b）该磨煤机电动机电流到零。
c）对应给煤机停止，煤量到0。
总煤量突降。
d）锅炉氧
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