预制箱梁施工总结.docx

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预制箱梁施工总结

xxx至xxx

（XXX-XXX）

第一合同段

预

制

箱

梁

首

件

工

程

施

工

总

结

灌凤高速公路第一合同段项目经理部

二○一二年十一月

预制箱梁首件工程施工总结

1、首件工程概况

为了加强工程质量，立足于“预防为主，先试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部、以分部保单位，以单位保总体”的质量保证体系，确保我合同段内的预制梁工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选取水澄分离式立交1-2#梁为预制箱梁首件工程。

该梁为20米简支箱梁，设计梁长19.954m、宽2.4m、高1.3m，C50混凝土设计方量为21.86m³。

根据招标文件、规范及设计文件要求编制了箱梁施工方案，在得到业主和总监办的批复后，我项目经过细致的施工准备，并在现场监理的监督和指导下，于2012年10月16日17点26分开始箱梁混凝土浇筑，2012年11月18日16点35分进行张拉作业，2012年11月22日16点55分进行孔道压浆作业。

在施工过程中，技术人员全过程现场值班，做好了相关记录，作为总结报告的编制依据，在经过整理分析后，可作为以后箱梁施工的参考依据，基本达到进行首梁施工的重要意义。

2、施工准备

2.1、人员配置

现场配备足够的技术、质量、试验管理人员及劳务人员等，已经到位，详见人员配置一览表。

表2-1人员配置一览表

序号

职位

姓名

序号

职位

姓名

1

项目经理

xx

8

环境工程师

xx

2

项目总工

xx

9

机料工程师

xxx

3

项目副经理

xx

10

生产负责人

xx

4

试验室主任

xx

11

技术员

xxx

5

质检工程师

xx

12

实验员

xx

6

测量工程师

xx

13

7

安全工程师

xx

14

表2-2施工队伍及劳动力投入一览表

施工队伍

人数

人员分配

预制梁施工队

39

钢筋工：

12

模板工：

10

混凝土工：

8

杂工：

3

张拉压浆工：

5

2.2、材料准备

碎石、砂子、水泥、水、外加剂、钢筋等原材料必须按相应的试验规程检验，质量符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）标准。

2.3、机具准备

表2-3主要机械设备配置一览表

名称

型号

数量

名称

型号

数量

龙门吊

5T

1套

混凝土运输罐车

9m³

2辆

汽车吊

20T

1台

振捣棒

Ф50mm

2个

料斗

1.5m³

1个

振捣棒

Ф30mm

1个

洒水车

东风

1辆

发电机

雅马哈150KW

1台

电焊机

300KVA

2个

喷淋设备

1套

扳手、撬棍

若干

砼拌合楼

HBS750

1套

千斤顶

100t

2个

真空压浆设备

1套

3、施工工艺及主要施工方法

图3-1箱梁预制及安装工艺流程图

3.1、钢筋工程

3.1.1、钢筋加工

本工程所用钢筋均集中在4#钢筋加工场制作，钢筋应具备原制造厂的质量证明书，运到工地后并应做抽样检查，检查试验合格后方可使用。

钢筋原材料应分型号堆码，架离地面30cm，以防雨水锈蚀，各类进场钢筋均需设置产品标识牌，上面注明钢筋型号、数量等。

钢筋下料前按施工图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置以及焊接方法、焊接长度（钢筋焊接下料长度较焊接设计长度长出2cm），保证成型钢筋满足焊接要求，所有焊工应持证上岗，钢筋的纵向焊接，采用电弧焊。

钢筋加工及焊接与一般工程钢筋加工方法相同，应严格按规范及施工设计图纸施工。

焊接接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

钢筋加工允许偏差见表3-1。

表3-1钢筋加工允许偏差

序号

项目

容许误差（mm）

1

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

2

弯起钢筋各部分尺寸

±20

3

箍筋各部分尺寸

±5

3.1.2、钢筋绑扎

钢筋在4#钢筋加工场下料，运输至4#拌合站预制场，采用常规施工工艺进行绑扎成型，在加工过程中，骨架需有足够的刚度和稳定性，避免在运输和绑扎过程中出现变形。

钢筋绑扎前，先进行台座顶面处理，台座顶面须涂刷优质脱模剂，以保证混凝土表面光洁。

处理完后放出梁体的端头线、支座中心线、横隔板中心线及堵头板中心线作为钢筋绑扎、定位的依据。

按照控制线的位置，对加工好的钢筋进行绑扎。

先绑扎底板钢筋和腹板钢筋，接着安装纵向预应力管道及锚垫板和锚下螺旋筋，然后安装外侧模，钢筋安装及外侧模经监理工程师验收合格后，再安装内模，最后进行顶板钢筋的绑扎。

绑扎顶板钢筋时要注意预埋钢筋和泄水管道的预埋，以便进行下道工序的施工。

为了保证钢筋保护层厚度，钢筋骨架底和侧面绑扎垫块，以保证保护层厚度，垫块梅花状布置，纵横向间距不大于0.8m。

图3-2垫块设置图

钢筋安装允许偏差详见表3-2。

表3-2钢筋安装时的允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

检查方法及频率

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

尺量：

每构件2个断面

同排

±10

箍筋、横向水平筋间距

±10

尺量：

每构件5～10个间距

钢筋骨架尺寸

长

±10

尺量：

按骨架总数30%抽查

宽、高

±5

弯起钢筋位置

±20

尺量：

按骨架总数30%抽查

保护层厚度

±5

尺量：

每构件检查8处

3.1.3、预应力管道安装

预应力管道采用塑料波纹管，波纹管在安装前检查有无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。

底板、腹板钢筋绑扎的同时，进行纵向预应力管道的安装。

波纹管整根依次穿过各定位筋，接头要确保紧密，无破损和漏浆现象出现。

波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，外按设计要求套螺旋筋。

待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时修补。

预应力管道安装时要注意以下事项：

①、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。

②、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用A8＃字型钢筋进行固定，＃字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。

、浇注梁体砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进行检查。

④、在任何情况下，当在安装有预应力筋的梁体附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

⑤、安装波纹管时，遇到波纹管与普通钢筋有干扰时，可适当挪动普通钢筋或在钢筋加工时直接考虑到此问题。

3.2、模板工程

3.2.1、模板制作

模板由专业厂家（江西正欣建筑钢模板厂）进行加工生产，在厂家加工时，承包人负责对模板质量进行中间检验，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺、不漏浆、无错台。

图3-3模板试拼图

模板进场前由我项目部质检部和技术部共同检查核对，填写预制梁模板审批表，并上报总监办进行检查验收，在模板投入使用前进行试拼，试拼合格的模板才能投入使用，使用前磨光除锈。

3.2.2、模板安装

模板安装采用5T龙门吊进行起吊，吊点设计应确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合。

模板安装前，均应清除表面杂物，涂刷脱模剂，以保证混凝土表面光洁，底板清理干净后，绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道，然后安装侧模。

图3-4模板打磨除锈图

先用龙门吊将外侧模立好，利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固。

模板的对口拉杆间距在80cm120cm之间，根据模板及台座设置的对拉点上下均穿对拉杆，箱梁模板对拉杆采用A20圆钢，拉杆都采用双螺母并上对拉垫片，以免滑丝胀模，详见图3-5。

图3-5箱梁模板固定示意图

底板、腹板及预应力管道安装经监理工程师检查合格后，进行箱梁内模安装，内模安装前预先分段拼装成整体。

内模用短钢筋进行竖向定位，内外侧模间安装钢支撑进行水平定位，当内模定位准确并基本稳固后，安装外侧模的顶口拉杆和内撑，然后在外侧模的龙骨上搭设10#双槽钢横梁（间距约3.5m），用以提吊外模，同时在横梁和内模间设置支撑以防内模在浇混凝土时上浮。

图3-6防止内模上浮

模板安装拼缝间夹垫双面胶，在模板安装前把双面胶粘贴在模板上。

接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板侧面和模板顶口，用眼观察接缝有无过宽或错台，同时要注意砼的保护层厚度。

外模安装应在绑扎顶板钢筋前进行一次初调，顶板钢筋绑扎完后进行精调，模板安装后检查长、宽、高等各部尺寸，检查相临模板顶面高差、表面平整度等是否符合设计和规范要求。

图3-7防止漏浆

内模安装好后，绑扎顶板钢筋，然后安装端模。

端模安装时要注意控制好梁长、梁高及断面尺寸等。

模板安装时要注意箱梁有边跨中梁、边跨内边梁、边跨外边梁、中跨中梁、中跨外边梁、中跨内边梁等类型。

由于箱梁顶面横坡，两侧模板的高度不一致，安装时应特别注意；为保证桥面板、横隔板连接平顺，其位置必须准确，同时注意各类型梁的预制长度，确保梁长在规范要求之内。

模板安装时允许的偏差详见表3-4。

表3-4预制梁模板安装允许偏差

项次

检查项目

允许偏差（mm）

检查方法

1

模板内部尺寸

+5，0

尺量

2

轴线偏位

10

尺量

3

模板相邻两板表面高差

2

塞尺量

4

模板表面平整

5

三米直尺量

5

预埋件中心线位置

3

尺量

6

预留孔洞中心线位置

10

尺量

7

预留孔洞截面内部尺寸

+10，0

尺量

3.2.3、模板拆除

在梁体砼强度达到2.5MPa～5Mpa时且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，拆模宜选在早晨或晚上气温较低的时候拆模，采用人工橇棍方法拆除。

先拆除内模，再拆侧模和堵头模板。

模板的拆除按照先支后拆的原则，先松动螺栓，然后将拉杆和支撑取掉，再用大锤及撬棍进行拆模，模板拆除时要注意不要碰坏箱梁梁体。

3.3、砼工程

在钢筋、模板施工完成后，需再一次对箱梁模板、钢筋及预埋件进行检查，满足要求后及时请监理工程师进行验收，验收合格后方可进行砼的浇注。

同时在进行砼浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施（可提前做好支架搭设，如遇下雨可采用雨布进行遮盖），要有专人负责收集天气预报情况报告，严禁大雨天和暴雨天气安排箱梁砼浇筑。

严禁模板内积水和泥块带入。

3.3.1、砼配合比设计

根据试验规程和技术规范要求进行C50砼配合比试配及优化，并报经试验监理工程师批准后使用，以保证内在和外观质量的控制，C50配合比详见表3-4。

表3-4普通C50配合比报告

水泥

砂

碎石（卵石）

水

外加剂

产地品种规格

兴安海螺水泥有限责任公司P.052.5

全州洋扶砂场

兴安小水弄石料场

饮用水

西卡（中国）有限公司聚羧酸高效减水剂Sikaplast1210W-NG

4.75-9.5mm=20%

9.5-19mm=80%

合成4.75-19mm连续级配

单位用量（kg/m³）

490

707

1153

150

5.4

3.3.2、砼拌和与运输

砼在4#拌合站集中拌和，砼运输车运至现场后直接用5t小龙门吊或吊车吊运料斗浇筑箱梁砼，为避免由于在砼浇注过程中由于砼的供应原因造成砼浇注中断，确保预制箱梁砼浇注的顺利进行，要考虑一台备用砼运输车。

砼拌合前，对水泥、砂子、石子、外加剂等原材进行检验，对不合格的原材坚决不予采用。

细骨料必须级配良好，细度模数在2.6～3.2的中粗砂，粗骨料宜选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石。

图3-8坍落度实验

在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，浇筑过程中试验室值班人员严格控制砼拌和的各项施工参数，对不符合要求的砼一律不准入模；同时现场技术人员严格控制好砼塌落度。

由于预制场与拌合站距离很近，故只需在预制场进行塌落度试验，具体结果见下表。

表3-5塌落度记录表

序号

方量（m³）

塌落度（cm）

第一车

8

13

第二车

4

14

第三车

6

14

第四车

4.5

14.5

由于第一车塌落度偏小，振捣起来比较困难，后将塌落度提高到1415cm，混凝土和易性及流动性均明显提高。

3.3.3、砼浇筑

砼浇筑前，仔细检查预埋件（如支座钢板、横隔板连接钢板、护栏预埋钢筋等）和预留孔（如梁底通风孔、边梁泄水管孔、预留伸缩缝的槽口等）是否设置。

箱梁混凝土浇筑采用斜层法浇筑，浇筑时先由一端的底板开始，向另一端推进浇筑箱梁的底板，底板浇筑到4～5m后由先浇筑的一端开始进行腹板的浇筑，之后进行箱梁顶板的浇筑。

底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推进，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距该端4～5m处合拢，采用此方法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免工作缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。

混凝土浇筑要连续进行，为防止停电影响，梁体浇筑时配备发电机作为备用电源。

浇筑时专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位、漏浆时，及时处理。

箱梁砼采用插入式振捣器，振捣方法与一般砼相同，一定要做到“快插慢拔”，沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔30～40cm一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为30秒，不能少于10秒，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。

振捣时不能紧贴模板振动，同时，振动棒不得触击到波纹管，同时，也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。

混凝土振捣时要准备插钎，对振捣棒振不到的部位或不易振捣密实的部位进行人工插捣，加强预埋管道周围及锚垫板处的混凝土振捣，确保振捣密实，无蜂窝麻面。

砼浇注过程中严格控制好顶板和底板砼厚度，顶板要浇筑平整，平整度要求不大于5mm。

在梁体混凝土振捣浇筑完成后，进行梁顶找面，先用铁抹抹一遍，然后再用木抹抹两遍，顶面高程控制要准确，注意翼板的横坡设置。

3.3.4、砼养生

箱梁砼浇筑完毕后，对箱梁砼养护采取覆盖洒水养护的方法施工。

拆模后，打开自动喷淋养护装置进行养护，一片梁共设置四根喷管，顶板、箱梁内、腹板两侧各一根，一般喷2min间隔5min再喷（根据天气进行调整）。

并用土工布覆盖至梁底，保持足够的湿度和温度，不得只覆盖梁顶部分。

养护期宜不少于7天，实际可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况另外决定。

图3-9喷淋养护图

3.4、穿束及张拉

3.4.1、穿束

预应力筋穿束采用人工穿束，从一端送入即可，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。

钢铰线采用卷扬机牵引穿束，每束钢绞线前端焊成弹头状用塑料胶带包裹以减小阻力，并焊一钢挂勾，用卷扬机钢丝绳牵引缓慢穿入。

穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压机吹干孔道内水分。

钢绞线应梳整分根、编号、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭转。

3.4.2、安装锚具、夹片

首先将锚垫板表面清理干净；然后将锚具套在钢绞线束上，使钢绞线按照编号穿入对应的锚孔中；最后将清洗过的夹片按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围，夹片嵌入后，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致。

3.4.3、张拉准备

施工前，将张拉设备在长沙理工大公路工程试验检测中心进行标定，根据回归方程算出应力为10%、20%、100%时分别所对应油压表读数，具体如表3-6所示。

表3-6油压表计算表

项目

总量

10%

20%

100%

张拉力

976.5

97.65

195.3

976.5

千斤顶编号

油表编号

回归方程

油压表读数

111105

YE0900653

Y=19.032*X-0.9153

51.4

5.2

10.3

51.4

2#

2101125246

Y=18.735*X-25.394

53.5

6.6

11.8

53.5

预应力筋平均张拉力的计算按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）附录C1进行计算，预应力筋理论伸长量如表3-7所示。

表3-7理论伸长量计算表

位置

编号

张拉控制应力σK（Mpa）

锚端张拉力P（KN）

管道长度（X）m

角度（º）

累计转角（rad）

平均张拉力（KN）

钢束总长度L（m）

理论总伸长量（m）

中梁

N1

1395

976.5

9.815

7.0000

0.12217

959.374

20.630

0.145

N2

1395

976.5

9.805

7.0000

0.12217

959.381

20.610

0.145

N3

1395

976.5

9.765

1.4000

0.02443

967.377

20.530

0.145

附注：

钢束总长考虑两侧各0.5m千斤顶长度。

3.5.4、张拉

混凝土强度达到设计强度的85%且龄期不小于7天后方可进行张拉，预应力束采用两端对称分批张拉，张拉程序为0→初应力0.10σcon→σcon持荷5min锚固。

图3-10张拉示意图

预应力张拉采用张拉力和伸长量双控，张拉过程中操作人员应互相联系，并及时测量实际伸长量与理论计算值做比较，保证张拉力差别不大。

张拉伸长量计算为（L100%—L10%）+（L20%—L10%）。

具体操作过程如下：

①将千斤顶套入钢绞线束，安装工具锚及工具夹片，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线。

②四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。

③开动高压油泵，达到10%应力时，并记下千斤顶伸长读数。

注意使千斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。

继续张拉，到达20%应力时，记下千斤顶伸长读数。

④继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷5min然后记下此时千斤顶伸长读数。

计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过±6%应停止张拉分析原因。

⑤油缸缓慢回油，使工作夹片自动锚固钢铰线。

⑥回油完毕，关闭油泵，拆除千斤顶。

3.5.5、张拉注意事项

1）钢绞线下料应采用砂轮锯切割，砂轮锯的锯片应为增强型，以防锯片飞出伤人。

严禁用气割切割钢绞线或已穿入钢绞线的波纹管。

2）钢绞线进场后安排专职人员妥善保管，避免锈蚀，尤其确保张拉、锚固两端干净、清洁。

如果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的锈蚀坑，则不能使用。

3）在下列情况下应对油表和千斤顶进行配套校验：

A、千斤顶、油表之中有一件是进场后第一次使用或连续使用六个月，连续张拉200次。

B、在运输和张拉操作出现异常时。

C、油表受到剧烈震动，指针不能回零，读数产生误差。

D、千斤顶漏油或修理过之后。

4）锚具必须严格检查试验后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不得残留铁屑、泥砂、油垢。

5）安装千斤顶注意不要推拉油管和接头，油管不要扭曲以延长使用寿命，预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔内不得有污物。

锚具和夹片的圆锥表面应均匀涂抹石蜡油，以防滑丝。

6）长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶，在张拉操作前应在行程的1/8～7/8往返运行三次以上，以排除顶内空气直至无爬行、跳动方可进行张拉。

3.5、孔道压浆

压降采用真空辅助压浆，真空压浆的基本原理是:

整个预应力孔道系统封闭，在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空,使之产生负压（-0.06Mpa～-0.1Mpa）左右的真空度,然后用压浆泵将高标号水泥浆从孔道的另一端压入,直至充满整条孔道,并加以0.7MPa的正压力,以提高预应力孔道压浆的饱满度和密实度,从而提高后张预应力混凝土结构的安全度和耐久性。

图3-11真空辅助压浆装置布置图

3.5.1、压浆的准备

封锚。

张拉后切除外露多余的预应力钢绞线,采用早强型无收缩水泥砂浆（水泥:

砂=1:

1）封锚,将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹,覆盖层厚度不小于15mm。

压浆管和抽真空管由镀锌水管引出,引出端带螺纹。

孔道检查。

检查压浆孔、排气孔是否畅通,若堵塞,必须疏通后方能压浆。

用水冲洗干净后,用高压风将孔道内水吹干,严禁在孔道内有水的情况下进行抽真空压浆。

水泥浆拌合。

施工前仔细检查材料种类、试验检测结果、材料数量是否足够,合格后方可使用。

水泥浆按照（水泥：

压浆剂）：

水=（1445：

:

145）:

429配比进行计算每包水泥所需压浆剂及水。

图3-12电子称称量图

将事先计量好的水倒入搅拌机内,然后将水泥以每包为单位加入搅拌机内,同时加入20～30%的真空压浆添加剂,启动搅拌机搅拌2～3min,然后缓慢将剩余添加剂加完,再搅拌约3min。

对未及时使用而降低了流动性的水泥浆,严禁采用加水的办法增加流动性。

拌合时注意观察水泥浆的稠度,灌浆过程中,水泥浆不间断进行搅拌,若中间接管停顿时,应使水泥浆在搅拌机和压浆泵间循环流动,防止水泥浆沉淀堵管。

搅拌的水泥浆水灰比、流动度和泌水性应能达到技术要求的指标。

3.5.2、压浆

首先启动真空泵抽真空，使孔道真空达到-0.06～-0.10MPa且保持稳定，同时对拌制好存储在储存罐中浆体采用1.2mm的筛网过滤后加入到压浆泵中，当压浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度（10s17s）时，压浆泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始压浆。

压浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的透明管中有浆体经过时，关闭透明管前端的阀门，稍后打开排气阀，当浆体从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的所有阀门,仍继续压浆使管道内有0.5～0.7MPa的压力,保持压力1～2min后,然后关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。

拆除外接管及各种附件，清洗阀门等。

3.5.3、压浆注意事项

为控制孔道压浆的质量，结合以前工地施工中出现的情况，在真空压浆施工中应注意以下问题：

1输浆管应选用高强橡胶管，橡胶管的抗压能力≥1MPa，带压压浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱落。

2搅拌后的水泥浆进入储浆斗之前应通过1.2mm筛网进行过滤，水泥浆在压入孔道前必须做稠度、泌水性实验，符合技术指标要求后方可进行压浆。

3启动真空泵前，检查进水管是否连接好，应注意进水阀门是否打开（否则容易把泵烧坏），真空泵启动时应注意泵是否正转。

4压浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约30～45min内），单根孔道压浆要连续，直至完成。

5压浆后，应该填写压浆记录，检查孔道密实情况，如果有不适，应急时处理；压浆中每一工作班须留取不少于3组试件，试件尺寸为40mm×40mm×160mm，且对其强度的实验方法应按现行国家标准《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》（GB/T17671）的规定执行。

图3-13试件制作示意图

3.6、封端

3.6.1、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。

3.6.2、按设计要求绑扎端部钢筋网。

3.6.3、固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。

3.6.4、拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。

3.6.5、灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。

3.6.6、静置12小时，带模浇水养护，脱模