龙江大桥索塔桩基施工方案.docx
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龙江大桥索塔桩基施工方案
龙江大桥索塔桩基施工方案
云南省保腾公路
龙江特大桥B合同段
索
塔
基
桩
施
工
方
案
编制人：
审核人：
复核人：
路桥集团国际建设股份有限公司
保腾公路龙江特大桥B合同段项目部
2011年10月
1.工程概况
保（山）至腾（冲）高速公路是云南省高速公路网规划的“9210”骨架路网的第六条联络线，是云南省干线公路骨架中由保山通往缅甸的重要通道之一。
龙江特大桥为保腾高速第五合同段，于保腾高速公路K20＋254～K22＋090处跨越龙江，是保腾高速公路控制性工程。
龙江大桥主桥的跨径组成为320+1196+320=1836米，由锚锭、索塔、索鞍、缆索和钢箱梁等分项工程有机组成一个整体。
腾冲岸索塔采用32根D2.5的钻孔灌注桩基础（钢护筒段内径2.8米），每根基桩设置内径D2.8m的壁厚30mm的钢护筒，钢护筒长度为11m，其中伸入承台3m。
基桩采取行列式布置，考虑钢护筒与桩基础共同受力，桩长60米。
图1索塔基桩示意图
2.施工准备
2.1.施工安排
2.1.1施工人员安排
龙江大桥桩基施工由经理部生产副经理作为总负责，配备二名主管技术员，下设一个施工作业队。
作业队下设两个作业班组，即基础作业班组和钢筋作业班组。
试验室负责原材料的检验、配合比的验证、现场砼配合比的调整、现场砼配合比的控制以及联系监理工程师进行试验和检验工作，并配备两名试验员。
测量组负责桩位放样、复测以及联系监理工程师进行复测工作，并配备三名测量员。
电工班负责桩基施工用电配置和现场用电管理。
生产部负责安排桩基时施工所有机械设备和人员的调配。
根据基桩施工实际情况配备足够的技术人员和操作人员以及施工仪器设备，劳动力使用计划见表1。
表1劳动力使用计划表
作业队
工种
砼工
电焊工
吊装工
钢筋工
钻机工
普工
机械工
合计
班
组
基础组
7
2
2
--
12
2
2
27
钢筋组
--
4
2
10
--
2
2
20
生产部
--
--
--
--
--
2
2
4
电工班
电工2人
试验室
试验员2人
测量组
测量员3人
2.2.2.施工工艺安排
腾冲岸索塔基桩施工主要由开挖及边坡防护及基桩施工两大部分组成。
基坑开挖遵循“边开挖，边支护”的施工原则采取人工爆破、机械出渣的施工方法进行，并在开挖之前做好截排水沟的施工。
腾冲岸索塔基桩开挖分两部分进行：
基桩上部8米直径2.8M直径范围内采取人工孔内微差爆破开挖、机械配合出渣的形式开挖；以下52米直径2.5M直径范围内采取冲击钻进行施工。
2.2.现场施工布置
根据腾冲岸索塔施工图纸及实际地形情况，项目部将索塔施工场地布置如下：
图2索塔基坑施工场地布置图
施工便道由路基左侧开始顺着原有的乡村小路进行拓宽施工，将小路拓宽至8米以满足施工过程中钻机等机械设备进场、混凝土运输车辆行驶及后期上部结构运输预制箱梁吊装施工。
在索塔基坑前的场地内左右各设置一个200方的沉淀池用于沉淀基桩施工中产生的泥浆与废杂；在沉淀池下方再设置一个50方的循环池，沉淀池中进过沉淀后的泥浆可以储存在这个循环池中并通过管道循环利用到基桩施工过程中。
本工程生产用水采用地下水和工地附近地表水，采用蓄水池将水储存后通过水管输送到基桩施工地点。
龙江大桥桩基施工用电从当地电网接入，在索塔桩号路线的左侧布置一台430KVA变压器，以满足钻孔灌注桩施工用电之需求。
同时现场配备1台300KW发电机组，以备停电应急用。
2.3.机械设备
根据设计图纸及现场情况，项目部为腾冲岸索塔基桩施工配置了6台ZLJ250型钻机、混凝土运输罐车4辆、25T汽车吊一台等机械设备，具体计划见表2.
表2龙江特大桥腾冲岸索塔基桩施工投入机械设备
序号
机械设备名称
型号
数量
序号
机械设备名称
型号
数量
1
变压器
430KVA
1
10
运输车
18T
4
2
发电机组
300KW
1
11
砼搅拌运输车
10m3
4
3
钻机
ZLJ250型
6
12
钢筋弯曲机
GW40
2
4
泥浆泵
6
13
钢筋切断机
GQ-40-1
2
5
空压机
2m3
6
14
钢筋车丝机
2
6
挖掘机
2.0m3
1
15
电焊机
直流
6
7
水压机
2m3
1
16
砼拌和站
HZS120
2
8
汽车吊
QY25
1
17
装载机
2
9
平板车
YZT9130
1
18
挖掘机
2
每根桩基的平均完成时间考虑到现场地质情况、季节情况以及钻机的类型，一根桩基完成时间按20天控制。
表3龙江大桥一根钻桩基施工工效分析
序号
施工步骤
作业时间
（小时）
控制时间
（天）
备注
1
施工准备工作
8
0.5
机械化操作，连续作业
2
钻孔
156
14
机械化操作，连续作业
3
清孔、提钻
8
0.5
机械化操作，连续作业
4
孔径、垂直度等的检测
4
0.5
机械化操作，连续作业
5
下钢筋笼
8
1
机械化操作，连续作业
6
下混凝土导管
4
0.5
机械化操作，连续作业
7
二次清孔
8
0.5
机械化操作，连续作业
8
混凝土灌注
8
1
必须连续作业
9
不可预见因素
24
1
10
合计
228
19.5
说明：
每根桩完成施工时间按20天控制
2.4原材料的采购、进场计划
⑴材料的采购、供应
本项目结构钢材和水泥等主材由业主统一供应；地材、混凝土外加剂及大宗施工临时材料由项目部集中招标采购。
对于批量采购优势采用招标采购，采购单位从与我公司长期合作并有较高信誉的供应商中确定。
对特殊规格具有垄断经营性质的材料，采用定量定点定购。
技术部根据每月的生产计划，统计、汇总下月的材料数量，由物资装部门统一上报业主进行集中采购。
混凝土使用的砂石材料由离项目部20公里范围内的砂石料场中进行筛选后确定2家进行采购；外加剂在业主提供的8个入围单位中经过试验筛选后选取2家单位供应外加剂。
所有进场材料都要通过试验检测并符合业主、设计单位、监理单位及国家规范的要求，以保证施工过程中的质量。
⑵材料的运输
由供货商或生产厂家负责送货到现场，周转材料通过陆路运至现场。
⑶材料储存
1）储备量
①砂、碎石原则上按照施工计划进料，始终保持拌和站的材料储备。
②水泥陆续进料，保持现场水泥罐、仓库满仓。
③钢材按30天消耗量备料，并提前两个月做好供应计划准备。
2）储存方式
①砂、碎石：
拌合站料场堆放，并在料场搭建遮阳棚。
②水泥：
水泥罐储存。
③钢材：
经硬化的钢结构加工场地露天堆放，并做好下垫上盖工作。
④其它材料：
如有特殊要求的材料库房保存。
⑤所有材料的储存都要按照类别堆放并做好铭牌以便分别。
3.施工工艺流程图
图3索塔基坑开挖施工工艺流程图
图4索塔基桩开挖施工工艺流程图
4.施工方案及施工工艺
4.1.技术质量要求
⑴、护筒的埋设：
平面位置最大偏差不大于100mm,护筒倾斜度不大于0.5％。
⑵、钻机就位：
钻头、钢丝绳轴心线与设计桩中心轴线要基本一致，其偏差不能大于2cm，确保成孔倾斜度小于1％，使桩基成孔质量符合技术规范及设计图纸要求。
⑶、泥浆指标：
在基桩施工之前试验室首先对泥浆进行试验，合格后上报监理复核，等到监理许可后方能使用。
冲孔过程中或清孔后的泥浆性能指标应根据不同地质情况和冲孔方法控制，泥浆含砂率控制在4%以下，粘度在22～30之间、相对密度在1.2～1.4以内，并根据施工中具体成孔情况进行调整，确保泥浆和孔壁质量。
⑷、清孔后桩底沉淀：
能满足施工技术规范要求，并且不大于设计要求。
⑸、钢筋笼：
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架顶高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
⑹、砼：
严格按照砼配合比将坍落度控制在180～220mm之间。
⑺、其它：
必须符合施工技术规范和设计图纸要求。
4.2.基坑开挖施工方法及工艺
基坑两边设置截水沟、挡块、护栏，基坑开挖到承台底部，承台底上面8米坡度为1:
0.75，修一级台阶为2米纵坡为3%，上面到地面线坡度为1:
1，基坑底部四周设置汇水沟纵坡为0.5%，在桥轴线保山方向设置出水口（见图5基坑平面图布置）。
4.2.1基坑开挖及防护施工准备工作
⑴、土方开挖前，项目部根据施工图纸的设计要求，将施工区域内的地上障碍物清除和处理完毕。
⑵、测量组根据施工图纸的设计要求，将基坑开挖边线及基坑截水沟与护栏位置构筑物的位置、场地的定位控制线（桩）、标准水平桩、开挖的边界尺寸、基坑截水沟与护栏位置放出，并经过监理检验合格后办理相关手续。
⑶、在基坑周边位置设置足够的照明设施，以便夜间施工；在危险地段设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
⑷、开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。
一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。
⑸、施工机械进入现场所经过的道路，由原本存在的乡村小路改建而成并考虑后期上部结构钢箱梁的运输。
⑹、施工机械采用1台挖斗容积为2m3挖掘机、4台18T的运输车及6套2m3空压机进行施工。
基坑地表及土层采用挖机直接挖除，自卸车装运，硬质岩层采用人工爆破，自卸车装运。
⑺、熟悉图纸，做好技术交底。
图5基坑平面图布置
4.2.2基坑开挖及防护施工流程及工艺
腾冲岸索塔开挖基本施工流程见图3所示。
施工工艺如下所示：
1、基坑开挖前首先通过测量放样将基坑开挖边线放出，并由监理确认。
然后对基坑顶部截排水沟、防护栏杆等部位进行施工截水沟的施工，截水沟可根据实际地形情况进行调整，在截排水沟完成施工后进行基坑开挖。
挡块的施工采用人工开挖，开挖完成后浇筑C10的小石子混凝土并插入Φ50钢管作为护栏立柱，浇筑后养护7—10天，然后焊接横杆。
2、基坑开挖由索塔保山岸侧位置开始，挖机到位后现进行地标植被和软质土层的开挖；当开挖到地质结构坚硬的石方时采取采取“低药量、微爆破”的方式进行人工钻孔的松动爆破形式对岩层进行松动爆破开挖，然后利用挖机将石方转移到自卸卡车上。
开挖出来的土石方由自卸卡车运输到项目部制定的弃渣场堆放。
土方开挖每层深度控制在2米左右，石方爆破开挖每层深度控制在1米。
开挖顺序见下图：
图6索塔基坑开挖顺序示意图
3、土石方开挖采取从上到下、从保山岸至腾冲岸侧分层分段分段依次进行，并遵循“边开挖，边防护”的原则。
开挖时保证基坑底部3%到5%的纵坡，以便基坑内的排水。
4、在开挖过程中，土方层中距开挖边线50cm范围内的区域不得采取机械直接开挖。
应采取人工方式对土方进行开挖；在石方层中距离开挖边线1.5m范围的区域内不得设置爆破孔。
以保证边坡的稳定性。
5、基坑第一次开挖底面控制在1467.268m，即钢护筒伸入承台的位置。
测量组与技术部门在开挖过程中须严格控制开挖深度。
特别是最后一次爆破施工时，火药使用量须严格控制，最后30cm松动岩层不得使用挖机进行清理，必须采取人工形式进行清理。
待索塔基桩施工全部完成并且混凝土强度到达设计要求后完成基坑剩余土石方的开挖施工，直到基坑标高达到设计标高1464.268m，其开挖施工工艺与之前的开挖工艺相同。
6、修边和清底。
在距槽底设计标高30cm处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留岩层挖走。
同时由两端轴线引桩拉通线（使用细绳），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。
最后清除槽底石方。
7、在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态并采取挂网喷锚防护的形式进行边坡保护。
基坑边坡支护的施工步骤如下：
1）边坡修整：
边坡防护施工前对边坡坡面进行检查，对破碎、松散且不平整的地方进行清除、修补，对较大裂隙、凹坑处进行灌浆或勾缝处理使坡面平顺整齐；再用水将边坡岩体表面冲刷干净，然后进行挂网喷护施工。
2）搭设钢管脚手架：
根据施工要求采用双排钢管脚手架，立杆间距为1.5m，大横杆间距为1.8m，每步架高1.4m。
相邻钢管接头如在同一架步内应错开50cm，小横杆靠墙坡面的一端应支撑在岩面上，各杆相交处要伸出端头，均要大于10cm，以防脱落。
为了保证脚手架的整体稳定性，每7根立杆设立一组剪力撑。
两根剪力撑斜杆分别扣在立杆与大横杆上或者小横杆的伸出部分上。
3）锚杆孔成孔：
锚杆孔的直径为5cm，孔深为1.7m；对于土质边坡，由于容易塌孔，采取直接插打锚杆；对于岩质底层采取钻机械钻孔施工，钻孔施工要求干钻。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
4）采用高压风清理锚杆孔，确认无杂质后插入锚杆。
锚杆杆体采用φ16螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向设置两个对中器，以保证锚杆有足够地保护层。
5）按照设计要求采用压力灌注C10小石子混凝土，使锚杆与岩体连成整体。
6）施工深层排水管：
深层排水管采用Φ100×5的打孔PVC管，梅花型布置，间距为3.0×3.0m，长度为1.5m，外裹透水土工布，采用潜孔钻成孔。
7）挂网：
挂网眼间距为20×20cm的φ6钢筋网，钢筋网规格为2×2m，网与网之间用铁丝绑扎连接，网框与锚杆之间采用焊接固定钢筋网安装注意确保到坡面净保护层为22mm。
坡面边缘铁丝网面积由具体情况定，各部分尺寸由其所在位置及边缘形状确定。
8）湿润坡面，喷射C20混凝土：
喷射混凝土标号为C20厚度均为5厘米，坡口线外2米，范围内亦采用C20混凝土进行封面，厚度均为3厘米。
喷射作业分段进行，每段为2m长、1.5m宽的区域。
同一分段内，喷射顺序自下而上。
砼喷射时，喷头与受喷面应保持垂直，距离0.6～1.0m为宜。
喷射砼终凝2h后，即应喷水养护。
喷层周边与未防护坡面的衔接处作封闭处理。
表4索塔基坑防护喷射混凝土配合比
名称
水泥
砂
石
水
速凝剂
规格
Pc32.5
中粗砂
5～10mm
用量
350
981
804
147
17.5
9）挡块及防护栏杆施工：
在机械开挖的同时人工就可以进行截水沟的施工，截水沟可根据实际地形情况进行调整。
后期挡块的施工就是人工开挖，浇筑C10的小石子混凝土，浇筑后养护7—10天，然后进行焊接。
截水沟中混凝土厚度为5厘米。
4.3.腾冲岸索塔基桩施工方法及工艺
4.3.1.基桩施工顺序
腾冲岸索塔基桩分为8米D2.8m段和52米D2.5m段两个部分，D2.8米段内需要安放直径为2.8米、厚3公分的钢护筒。
索塔基坑开挖到1467.268m标高后基桩施工时先对D2.8m基桩段进行施工，采用孔内微差爆破配合人工开挖的形式施工。
开挖完成后D2.8m段基桩高度有11米，在进行D2.5m段基桩施工时可用D2.8m段基桩作为泥浆池配合冲击钻对基桩进行钻孔施工。
在完成D2.8m段基桩施工后即可进行钢护筒下放。
D2.5m段基桩钻孔施工完成后进行钢筋笼的下放、检测导管的安装及水下混凝土的施工。
4.3.2.D2.8m段基桩施工
1、主要施工工艺
1）中线定桩位及高程：
承台基坑开挖到1467.268m标高后，依据测量控制网，测量组放样定位好桩位中心，并用石灰线标出桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理认可后开挖。
2）在经过监理认可后在标记处的开挖尺寸线外设置15cm高的围垦，以防止雨水与施工过程中产生的地表流水进入基桩内部。
3）开挖第一节桩孔：
开挖桩孔应从上至下逐层进行，先挖圆心部位的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸，每节的进尺定为1.0m。
基桩开挖示意图见图6。
4）砼护壁：
为防止孔壁坍方，确保施工安全，在基桩周围设置护壁。
护壁采取素砼形式，混凝土标号为C30号混凝土，混凝土厚15cm，与孔壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀。
桩孔开挖完第一节以后应立即浇筑护壁砼。
人工浇筑、人工捣实，坍落度控制在100mm左右，确保孔壁的稳定性。
图7基桩开挖示意图
5）检查桩顶（中心）轴线及标高：
将桩位十字线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投放，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
6）架设垂直运输架：
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，支架采用10cm的槽钢制作。
支架高3.25米，第一层高1.05米，第二层高度为2.2米。
在吊架上安装滑轮组和吊桶，吊架的第二层用竹板铺设作业平台，方便人工用推车将弃渣运出。
为防止人员在施工时发生事故竹板之上必须安装围栏。
支架以及围栏的架设要求稳定，安全，在支架之间需架支撑，以保证结构的稳定性。
7）安装吊桶、照明、水泵及通风机：
在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观的控制桩位中心和护壁支模的中心线。
井底照明用低压电源（36V、100W）、带防水罩的安全灯具。
通风管伸入基桩深度至少保持在离开挖底面上80cm左右的位置，持续通风以保证作业人员在基桩底部作业时有良好的通风环境。
如因其它原因使得施工作业停止重新作业时必须先进行通风作业30分钟以上后人员才可下到基桩内进行作业施工。
图8支架示意图
8）桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。
吊桶离开孔口1.5m时，推动活动盖板，掩蔽孔口，防止卸上的土块、石块等坠落孔内伤人，吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
9）逐层往下循环作业。
完成后可进行下一个基桩施工。
⑵、挖孔施工关键技术
A.孔内微差爆破
由于孔径较大，孔间距小；同时地质情况复杂，爆破震动势必影响相邻孔护壁，因此为尽量减小爆破震动，采取了毫秒微差爆破法。
具体实施方案如下：
①炮眼布置
炮眼从空中心向周边分三层布置，最里层为掏槽眼，炮眼顶部间距70cm，共3个，呈等边三角形布置，并向孔中心内倾14度；中间一层为二圈眼，炮眼间距60cm，共8个，沿圆周等距布置，并向孔中心内倾9度；最外一层为周边眼，炮眼间距50cm，共14个，沿圆周等距竖直布置。
②爆破器材的选择及用量
雷管采用毫秒雷管，雷管段别从中心向四周分别为4、6、10段；炸药在无水地段采用二号岩石硝铵炸药，有水地段采用乳化炸药。
掏槽眼装药相对集中，平均每孔装药250g～300g，炮孔口堵塞炮泥；二圈眼平均每孔装药210g；周边眼装药相对分散，平均每孔装药105g，为加强光面效果，φ22药卷改制为φ12细药卷，用竹片辅助，沿炮孔深度方向分散间隔装药，使周边眼药力均匀分散。
图9挖孔桩钻眼及装药示意图
B.封排水措施
本标段地下水主要为基岩裂隙水，渗水量不大施工过程采用潜水泵抽水即可达到要求。
4.3.3.钢护筒的制作及安装
1、钢护筒相关技术指标：
1）钢护筒采用Q345C级钢，其技术标准按照图纸要求其屈服强度为325兆帕，抗拉强度为490兆帕，弹性模量2.1*105兆帕。
2）钢护筒壁厚为30毫米，在承台底的埋置深度根据设计图纸要求为8米，为保证钢护筒与桩基及承台连接可靠牢固及承台连接可靠牢固及提高桩基在地震荷载组合作用下的抗剪能力，钢护筒埋入承台中的深度为3米。
3）钢护筒应在钻孔完成后下放，为了使桩基混凝土与钢护筒连接紧密，钢护筒制作前应对内壁板材进行拉毛处理，并且在钢护筒就位后对内壁进行处理。
4）钢护筒就位后应满足中心偏差不大于1厘米，倾斜度不大于0.5%。
5）为保证钢护筒的准确定位，安装2道钢护筒定位架。
6）钢护筒全长为11米，按照设计图纸要求，钢护筒职能有一条纵向和一条横向焊缝；考虑到运输过程中钢板及钢护筒过长的情况下难度过大，在施工过程中钢护筒采取两节5.5米进行焊接安装。
2、钢护筒制作
1）钢板的边缘及加工面处理
a.钢护筒按照2节5.5米的节段制作，原材料钢板尺寸为5500×8797mm，边缘坡口宽度为5--7mm，采用切割机打坡口，坡口表面平顺，坡角为45°允许偏差±5°，边缘直线度允许偏差为L/3000,对角线长度允许偏差为5mm。
b.对接接头安装错边允许偏差为2mm，接口平行度不大于1/1000。
c.接口处平滑过渡，用弧形卡尺定位。
2）卷板
a.卷板前的准备：
用于定位焊接的焊机、焊条等其他工具。
b.检查钢板的尺寸和表面质量，出去表面灰尘和渣滓，打中心线，如发现问题马上解决。
c.对中：
4个卡钳抓住钢板的两边边缘，提高到卷板机的滚轮高度，保持钢板的中线与滚轮垂直，并测量接口与滚轮是否平行，定好位后用挡板固定钢板的两边缘，使其能平稳的向前移动。
d.卷板：
采用多次、循环进给法，先调节上轮的位置，使钢板发生初步的变形，滚过20--30cm，然后来回滚动，用专用弧形卡尺初步测量，根据经验或者数据继续调整上滚轮，多次循环，直到达到规定的要求。
然后一直滚到下一个切口靠近滚轮的边缘，此时用定位卡卡住上下两个接口边缘，将其靠拢，并调整相互间的位置，使其对接接头满足质量要求。
然后用点焊定位焊接，再用二氧化碳保护焊焊接卷板内侧，焊接完成后，继续滚动，使接口滚到上面，再焊接，焊接完后继续滚动，在卷板时，由于材料的塑性，钢板会有少量的回弹，所以在卷板时必须施加一定的过卷量，整个卷板应来回回卷3—4次，拆下卷板时应多次测量其直径和圆度，各个测量数据必须符合质量要求的标准。
3）单件组装
a.单件组装前应检查每个单件的各个尺寸是否合格，如不符合要求，不得进行定位焊接。
b.将连接面附近的毛刺、铁锈，残渣除去干净，将段卷板应吊放在旋转架上。
c.在旋转时，如定位焊开裂，应找明原因，并进行补焊，每节护同的竖向接缝要相互错开
d.定位焊的焊缝高度不大于设计焊缝高度的2/3,长度40---60mm，间隔不大于500mm。
在定位时，要保证每各节护筒之间装配的同轴度，
4）总装焊接
a.总装焊接前，再次检查整个护筒的同轴度，要从各个不同的方向进行测量，首先要测量两个端面是否与胡同的轴心线垂直，否则要进行相应的调整。
b.竖向接缝要相互对称错开180度。
5）焊接工艺要求
a.钢护筒现场组装时应采用对接焊缝，不得用搭接或侧面有覆板的焊接形式。
钢护铜焊接接头必须并达到与母材等强度。
b.钢护筒对口拼装要在夹具等辅助工具帮助下进行，定位合格后应进行定位点焊。
点焊高度应小于设计焊缝高度2/3，点焊长度取40~60mm，点焊工艺应和正式施焊相同，施焊过程中所用夹具等辅助工具，应不妨碍钢护筒自由伸缩。
c.在施焊过程中要保证钢护筒上下管节连接顺直，管节对口应保持在同一轴线上。
d.每一接头必须严格按照要求焊接，确保接头质量，焊接应按焊接工艺所规定的方法、程序、参数和技术措施进行，以减少焊接变形和内应力，保证质量。
e.钢护筒对接采用多层焊。
每层焊缝焊完后，应清除熔渣并进行外观检查，如有缺陷应及时清除，多层焊点接头应错开。
f.为减少变形和内应力，钢护筒对口焊接时宜对称施焊。
g.拼装焊接时应采用防晒、防雨、防风和防寒等措施。
h.对接焊缝应有一定的加强面，加强面高度和遮盖宽度分别为4mm与3mm。
i.焊接工作完成后，所有拼装辅助装置、残留的焊瘤和熔渣等均应除去。
j.对所有焊缝均应进行外观检查。
焊缝金属应紧密．焊道应均匀，焊缝金属与母
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