K106+260圆管涵施工组织设计方案.docx
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K106+260圆管涵施工组织设计方案
K106＋2６0圆管涵施工组织设计
一、工程概况
K1０6+２60圆管涵，１－Φ１，２5m，设计涵长2８.50m，与线路中心线正交,右夹角270度，并通过右线ＹK106+2６０.涵身部位共1４节钢筋混凝土管，节长2米,共设6道沉降缝，沉降缝每道缝宽2cm，基础、墙身和盖板为竖直通缝。
管节接口缝宽1cm。
涵底纵坡为1%，整体式基础，进出口均为八字型洞口.
二、施工工艺
１、施工前准备
涵洞施工前应先进行地表清理或排水工作，然后测量放线。
设计图表是施工放样的依据，根据设计中心里程，在地面上标定位置并设置涵洞纵向轴线.用木桩控制涵洞轴线，并以轴线为基准测定基坑和基础在平面上的所有尺寸，用木桩标出。
2、基坑开挖
2。
1根据测量放样结果，先用白石灰画出基坑开挖边线,然后用挖掘机开挖,同时自卸汽车把开挖出来的土石运到指定地点。
2．2基坑开挖时按１：
０。
75放坡，以保证基坑边坡的稳定.
2.3为了便于涵洞基础的施工,涵洞基坑底部宽度每边加宽０。
6m.
2．4开挖前,现场管理技术人员应向挖掘机司机进行详细交底,交底内容包括基坑横断面尺寸、边坡坡度、开挖深度、堆土位置、施工技术及安全要求，开挖时现场管理技术人员应在现场指挥挖掘司机，并用坡度尺、钢卷尺等工具及时量测基坑边坡坡度、基坑底高程、宽度,以防止超挖或欠挖.
2．5为确保基坑底土壤不被振动和破坏,挖掘机开挖至接近基坑底标高20ｃm时应停止用机械开挖，改为用人工开挖，同时人工还应修整基坑边坡上的松散土石,以保证边坡的稳定,人工开挖到设计基坑底标高时应将底面整平并夯实。
2．6基坑开挖到设计标高后，应在基坑两侧各开挖一条宽25cｍ,深２0cm的临时排水沟，以使基坑底部的地下水或雨水能及时的排到沟里并排到地面上，保证基坑底部不长期被水浸泡而影响地基的承载力。
2。
7基坑底部纵坡应与涵洞基础纵坡一致，均为１%。
2．８基坑开挖好后应通知试验室来做基底承载力试验,保证基底承载力［σ］≥20０Kｐa，当基底承载力不能满足设计要求时，现场技术人员应通知专业工程师,并按专业工程师给出的处理方案对基地进行处理，直至合格为止。
2.9基坑开挖好并自检合格后,应及时报监理进行检查，合格后应及时施做基础砼，不应使基坑长时间的暴露而被破坏。
2.1０基坑底高程允许偏差：
开挖土方时应为±2０mm,开挖石方时应为+2０ｍm，-200mｍ。
２。
1１应采用一切必要措施保证基坑不受水浸泡或受冻以致破坏。
同时应保证边坡平整、稳定性好，不允许有松散土石.
２。
12基坑开挖合格后,在立模浇筑砼前，测量组应重新测量把涵洞轴线放出并打木桩，然后现场技术人员按测量技术交底来控制砼基础的结构尺寸。
3、预制管节进货及检验
３。
1 进货
３。
1．1预制管节在监理和业主认可并指定的合格厂家购买，购买的管节外壁必须注明适用的填土高度，相同的管节应放置在一起，便于取用，防止弄错.
３。
1。
2管节的运输、装卸过程中，应采取防碰撞措施，避免管节损坏或产生裂纹。
管节堆放时堆放的底面应平整夯实，必要时铺设5～10cm的砂垫层,使受力均匀,以免管节开裂。
3．2检验
1）安装管节前，应先对各种管节内外壁、各部尺寸、钢筋砼强度进行检查验收。
2）管节端面应平整并与其轴线垂直；斜交管涵进出水口管节的外端面,应按斜交角进行处理.
3）管壁内外侧表面应平直圆滑，如果缺陷小于下列规定时,应修补完善后方可使用,如果缺陷大于下列规定时, 不予验收,予退货或报废处理。
a.每处蜂窝面积不得大于3０ｍｍ×30mm；
b。
其蜂窝深度不得超过10mm；
c。
蜂窝面积不得超过全面积的１%，并不得露筋.
4）管节有断裂或裂缝的，配料、拌和或浇筑成型不良的，管端损坏或有缺口、缺裂的,外露钢筋错位或砼保护层测量仪检验确定不符合要求的，均应退货或报废处理.
５）管节各部尺寸不得超过下表规定值，超过下表规定值均予以退货。
6）预制的管节应按监理工程师的指示做三点抗压试验,以检验其强度,不合格者应予以退货或报废。
4、C20砼管基施工
4。
1管基为刚性基础，具体结构及尺寸见“Ｋ106＋26０钢筋混凝土圆管涵施工图”.
4.２管基砼分两次浇筑，先浇筑下部48cm高的砼,预留２cm作为管节安装的砂浆垫层，待砼强度达到设计强度的30％即约一天后,再安装管节,之后再浇筑管节两侧的砼，直至设计标高。
4。
3C2０砼采用ＪDY３５０型砼搅拌机（带电子计量设备）集中拌制，模板采用组合钢模板，钢管脚手架，砼由人工入模，用插入式振捣器振捣.振捣器的移动距离不大于其作用半径的1。
５倍，与侧模保持５～10cｍ距离，插入下层5~１０ｃｍ,快插入,慢拔出，泛浆适度.
4.４砼管基要严格按沉降缝分段浇筑，管基的浇筑应注意做出管基顶面的5‰的涵洞纵坡，并应注意不能把纵坡方向弄反。
4.５ 在立模前应先根据测量组给出的测量技术交底挂线放出管基的边线,然后把事先拼装好的组合钢模面板对准给定的管基边线垂直竖立,内外打撑钉牢,并在面板内侧弹线控制第一次浇筑管基砼的高度和管基顶面高度.
4。
6管基下半部分４8ｃｍ高的砼浇筑上表面要保持粗糙，不要打光滑,以使上下部分砼能更好的结合在一起。
4.7 砼管基浇筑要求的其他内容:
1）钢模板应为平面模板，具备必须的强度、刚度和稳定性，模板厚≥4mm。
模板表面光滑,模板内无污物、砂浆及其它杂物,模板在使用前应彻底涂以脱模剂.外露面砼模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料,且不得污染钢筋及砼的施工缝处，在涂脱模剂之前必须用钢丝刷清除锈垢，使模板面光滑、平整。
2）组合钢模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，检查标准以表2所列为准,经监理签认后方可浇筑砼；浇筑时发现模板有超过允许偏差变形值的可能时应及时纠正。
组合钢模安装质量标准 表2
项 目
规定值或允许偏差（mm）
模板轴线位置的偏差
5
横截面内轮廓尺寸
基础
±10
墩、台
±5
全高竖向偏差
≤5m
６
＞5m
8
相邻模板面的高低差
2
拼装模板表面平整度
≤３
两块模板之间的拼接缝
〈1
拼装模板对角线偏差
＜长度/1０0０
3）拌制C20砼时严格按施工配合比（质量比）电子计量进行施工，严禁不计量或计量不准确现象，细、粗集料称量的允许偏差为±2％,水泥、水、外加剂的允许偏差为±1％。
每盘砼拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量.
４）水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等证明文件.水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出场时间等情况分批进行检查验收。
袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过１0袋。
若水泥受潮或堆放时间超过3个月,应重新取样检验，并按监理批准的复验结果使用。
5）砼所用细骨料应由颗粒坚硬、强度高、耐风化，粒径小于5㎜的天然中、粗砂构成，经监理批准,也可由质量占5０%的用硬质岩石加工的机制砂与天然砂组成，所有细骨料均应经试验合格并经监理签字认可后方可使用。
6）砼所用粗骨料应用级配良好坚硬的卵石、砾石或碎石，粗骨料的技术要求及有害物质含量均应经试验合格监理工程师签字批准后方可使用.
7）砼所用水，若是饮用水可不进行试验;若不是饮用水必须经试验合格监理批准后方可使用。
８）砼所用的外加剂也必须经试验合格监理批准后方可使用。
外加剂应在拌和前或拌和时加入拌和用水中。
９）砼的拌制，先把水泥、细骨料、粗骨料放入搅拌机进行干拌，搅拌均匀后才加水进行拌和。
搅拌应将所有组合材料搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物。
最短连续搅拌时间应符合表3要求。
10）进行砼拌和时，称量和配水机械装置应维持良好的状态,其精度应准到±0.4％,并应至少每周校核一次。
所用砼搅拌机为强制式JDY3５0型搅拌机，容量３5０L，搅拌筒的转动速度应按搅拌设备上标出的速度操作.
最短拌和时间（miｎ） 表3
搅拌机型
搅拌机容量（L）
坍落度（mｍ）
０~３0
3０～70
＞7０
自落式
≤40０
2．０
１.５
1.0
≤８00
2．５
2．０
1.5
≤１2００
—
２.5
1．5
强制式
≤４00
1。
5
1．０
1。
０
≤1500
2。
５
1.5
1。
5
注:
表列时间系指从加水搅拌至入模时间
11）已初凝的砼不得使用，不允许加水或其他方法变更砼的稠度。
12）在下盘材料装入前,搅拌筒内的拌和料应全部倒光。
搅拌设备停用超过３0ｍin时，应将搅拌筒彻底清洗才能拌和新砼。
1３）砼从加水拌和到入模的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合表４要求.
１４）用以运输及存放砼的容器应不渗漏、不吸水，必须在每天后或浇筑中断超过30min时予以清洗干净。
砼拌和物运输时间限制 表４
气温（℃）
无搅拌运输
有搅拌运输
20~30
３0min
６0miｎ
1０~19
４５min
75min
５～9
60ｍｉn
90mｉn
注：
表列时间系指从加水搅拌至入模时间
１5）砼浇筑用人工入模方法。
砼浇筑前应对支架、模板进行检查,清理模板内杂物，经监理认可后才能浇筑砼.在浇筑砼时,对砼表面操作应仔细周到,使砂浆紧贴模板,以使砼表面光滑，无水囊、无气囊或蜂窝.
16）由于是用插入式振捣器振捣，砼分层浇筑厚度不应超过30cm.砼浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应经试验确定,并经监理认可,且不得超过表5规定，若超过允许间隔时间按施工缝处理。
浇筑砼允许时间（miｎ） 表5
砼入模温度（℃）
使用 水泥
硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥
2０~30
90
１２0
10～19
120
１５0
5~9
1５0
1８0
注：
①表列时间自间断前的砼搅拌加水算起；
②表列数值未考虑掺用外加剂的影响。
１7）砼初凝后,模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。
工程每一部分砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理随时检查使用。
１8）砼的振捣应在浇筑点和新浇筑砼面上进行,振捣器插入砼或拔出时速度要慢，以免产生空洞.振捣器要垂直的插入砼内,并要插至前一层砼，以保证新浇砼与先浇砼结合良好,插进下层深度一般为5０~100mm.振捣时应尽可能的避免与钢筋和预构件相接触,与侧模应保持50～100㎜的距离。
5、管节安装与铺设
5。
1管基下半部分4８cm高的砼浇筑好至少2天后方可吊装管节。
注意此时钢模不用拆掉,直接将管节吊装上去,然后继续浇筑管基上半部分的砼。
5.2在下管前先在先前浇筑好的管基下半部分上表面铺上一层1：
2的砂浆,厚2～3cｍ,然后在基础上分节安装预制管节。
安装时,应注意控制安管中心线，各管节要安装平顺，同时必须垫稳坐实,之后在管节两侧下部的肩三角垫上一些碎石块,使管节固定好后再填塞C20砼的软灰并用抹子压实紧密,待管节与下部的砂浆和Ｃ２0砼的软灰粘结稳固后，再继续浇筑管基上半部分砼至设计标高.
5.3下管采用汽车起重机吊装法进行，管节采用兜身吊带起吊,兜身吊带必须有足够的抗拉力。
吊装时应轻装轻放,运输时应绑牢,且不得碰撞钢模和已安装好的管节，接口的内外防腐层应采取保护措施。
吊装过程中现场技术员应及时检查管节安放的中心线及管节间接缝宽度是否正确，发现问题应及时改正。
5。
4管节安装应注意事项:
1）管节安装从下游开始，使接头面向上游；每节涵管应紧贴于基座上，使涵管受力均匀；所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度铺设，安装作业时应对管节编号，按流水坡度依次安装；
2）管道安装前,宜将管节按施工设计的规定摆放，摆放的位置应便于起吊及运送。
起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；
3）管节下入沟槽时,不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞。
管节接头应尽量顶紧,缝宽不得大于1cm，严禁因涵长不够将所有接缝宽度加大来凑合涵身长度。
管节间缝隙按1cm控制；
4）管节安装时,应将管节的中心及高程逐节调整正确,安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工；
5）管节安装时,应随时清扫管道中的杂物，保持管内清洁无脏物和多余的砂浆及其它杂物。
管节安装过程中应进入管内检查对口,减少错口现象，稳管以达到管内底高程偏差在±10mm，相邻管内错口不大于３mm为合格;
６）安管时注意按管顶填土高度取用相应的管节进行安装,防止将低填土的管节安装在高填土部位，致使管节出现裂缝的现象。
５．５浇筑管基上半部分砼时,每层浇筑厚度亦不得超过３０cm，第一层可摊铺薄些,用插入式振捣器振捣时应使一侧的砼从管节下部通向另一侧,即两侧砼要碰头成为一个整体.
5.6浇筑时管节两侧砼要同时同步进行，防止将管子挤偏，底部砼要注意振捣密实，防止形成管子漏水的通道,同时注意管口处锸捣密实，防止管口漏水.
５.7圆管涵做好后，其轴线偏位≤50ｍｍ，涵底流水面高程允许偏差为±20mm,涵长允许偏差+1０0ｍm，-５0mｍ，相邻管节底面错口允许偏差为5mm.
5.8安装管节时在沉降缝处,要保证管节与基础沉降缝是通缝。
6、沉降缝及管节接头处理
６.1沉降缝及管节接头处理具体见“K１３３＋410钢筋混凝土圆管涵沉降缝及管节接头施工图”。
6。
2管节接缝
１）涵管接缝按10mm宽控制，不得大于10ｍm,禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求，并用沥青麻絮填塞接缝内、外侧，以形成一柔性密封层.沥青麻絮填塞时，上半圈从外向里填塞。
缝外两侧各15cｍ宽，共宽30ｃm，用满涂热沥青油毛毡围裹两道,只满涂管节露出的上半部分.
2）沉降缝处管节间接缝也用沥青麻絮填塞，外面也用满涂热沥青的油毛毡围裹两道，缝处两侧宽度各1５ｃｍ,共３0cm宽.满涂管节露出的上半部分及管基露出的上表面部分。
3）管节接头间隙和沉降缝填塞的材料应嵌塞密实,不得出现间断、裂缝、空鼓和漏水现象。
4）沥青麻絮施工注意事项：
a。
沥青麻絮在工地用麻絮以热沥青浸制。
浸制后的麻絮表面应呈淡黑色，无孔眼，无破裂和叠皱,撕断面上应呈黑色，不应有显示未浸透的布层.
b．熬制沥青处应设在工地下风方向，与一般工作人员、料堆、房屋等保持一定距离,锅内沥青不得超过锅容积的2/3。
熬制中应不断搅拌至全部为液态为止。
溶化后的沥青应继续加温至175℃（不得超过190℃）。
熬好的沥青盛在小铁桶中送至工点使用。
使用时的沥青温度不宜低于150℃.涂敷工作宜在干燥温暖（温度不低于+5℃）的天气进行.
5）油毛毡为了防止在储存过程中相互粘着，油毛毡表面应撒上一层云母粉、滑石粉或石棉粉。
热沥青油毛毡外观质量应符合下列要求:
ａ.油毛毡表面不应有孔眼、断裂、叠皱及边缘撕裂等现象，油毛毡表面防粘层应均匀的撒布在油毛毡表面上；
b．毡胎内应吸足油量,表面油质均匀,撕开的断面应是黑色的,无未浸透的空白层或杂质。
浸水养护后不起泡、不翘曲；
c．气温在25℃以下时，把油毛毡卷在2cm直径的圆棍上弯曲，不应发生裂缝和防粘层剥落等现象；
d.将油毛毡加热至80℃时，不应有防粘层剥落、膨胀及表面层损坏等现象。
夏季高温下不应粘在一起。
7。
洞口八字墙、跌水井的施工
7.１圆管涵涵身施工完成后，进行涵洞出入口施工。
7。
2M7.５浆砌所用片石形状可不受限制,但薄片和卵石不得使用。
片石中间厚度不得小于15cｍ，石质坚硬,严禁使用易风化石、水锈石和尺寸过大、过小的片石。
砌筑采用挤浆法进行,严禁采用灌浆法。
用于墙身镶面的片石大小要均匀，表面要平整，且边缘厚度不得小于15ｃm，其长应大于20cm，宽应大于1５cｍ.
7。
3洞口墙身勾缝采用凹缝。
新砌圬工完成后应及时洒水养护直至达到设计强度。
翼墙墙顶面要用M10砂浆抹面,抹面厚2cm。
M７.5砂浆严格按施工配合比（质量比）进行拌制。
所用片石、砂、水泥、水均应经试验合格并经监理工程师同意.
8、圆管涵台背回填
8．1圆管涵防水层经监理工程师检查验收签认，且涵洞圬工强度达到设计强度后,方可进行涵洞回填。
每层松铺厚度不得大于20ｃm,并应预防剧烈的冲击，采用人工夯填.
8．2圆管涵洞洞顶填土厚0.5～１m时，管顶路基及管身两侧，在不少于两倍洞径范围内,应用含灰量９%的石灰土，或用天然级配砂石料分层填筑，压实度不小于９5％。
8。
3台背回填，应按图纸和监理工程师指示进行，并配备内燃蛙式打夯机、小型压路机，并有每层照片资料。
打夯机用于边角和临近台背处的施工,压路机用于除边角和临近台背处外较大范围的施工.
８．4施工注意事项:
1）用于回填的全部材料，应符合技术规范的要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性,且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物；
2）台背回填的透水材料应有一定的级配，小于２cm粒料中通过0。
０74mm筛孔的细料含量不大于１０%.
3）分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺,每层填土厚度不得超过20cm。
4）在雨季回填时,填筑面应做成3％～4％的横向坡度,以利于排水。
5）台背回填应遵照两边对称原则。
并做到在基本相同的标高上进行,防止不均匀回填造成对构造物的损坏。
6）台背的回填，应在排干积水的情况下作业,回填工作应得到监理工程师的同意。
靠路基的坡面应当挖成台阶,以便于保证回填质量。
７）填筑时要设专人负责，每一圆管涵谁负责回填要明确。
８）不同土质应分层填筑，不准混合用。
回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。
９）回填高度要按设计图规定施工。
10）每层回填都要做压实度检验，并作好检验记录，压实度必须保证符合技术规范要求.
9、冬、雨季施工措施
9．1砼冬季施工措施
1）配制砼时宜优先选用硅酸盐水泥,标号不宜低于3２5号，用量不小于３０0kg/m3.冬季拌和砼时，为节约防寒材料和防寒时间,宜选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌和用水量。
2）冬季施工砼、砂、石和水泥应满足砼拌和物搅拌和成后所需的温度，当材料原有温度不能满足需要时，应首先考虑对拌和用水的加热，仍不能满足需要时,再考虑对骨料的加热.
3）砼掺入外加剂时应按规定掺入。
4）砼灌注时的温度在任何情况下，均不得低于+5℃。
5）砼浇筑成型后，应立即防寒保温.
6）当砼达到要求的抗冻强度和拆模强度后方可拆除模板。
加热养护结构的模板和保温层在砼冷却至５℃以上时，方可拆除.当砼与外界温差大于20℃时,拆除模板后的砼表面覆盖，使其缓慢地冷却.
9.2浆砌圬工冬季施工措施
1）砌筑砂浆强度未达到设计强度的7０％之前,不得受冻害。
2）砌成的砌体夜间应覆盖；温度低于5℃时不得洒水养护。
3）砂浆随拌随用，每次拌量宜在1.0~１.5ｈ内用毕，已冻结的砂浆不得使用，砂浆用保温容器运送，中途不宜倒运。
4）砌体所用的石料、砼预制块和砂应清除冰雪冻块，并应根据工程进展，将其提前运入棚内。
石料和砼预制块表面与砂浆的温差不宜超过２0℃。
5）砌筑时的砌石表面不得有冰膜和污垢。
9.３雨季施工措施ﻩ
1）及时准确掌握当地的气象资料，气候情况,尤其是近期预报的降雨时间和雨量.
2）搞好现场调查,了解和掌握施工路段的汇水面积，经常检查施工区段内排水构造物系统是否畅通可靠。
3）拌和厂应搭雨棚遮雨，砂石料在这个时期含水量变化较大,需经常测定,以及时调整拌和时的用水量。
雨季空气潮湿,水泥要注意期限，防止漏雨和受潮。
4）雨季施工要备足抽水设备。
5）基坑开挖严格按设计和规范要求放坡施工; 基坑开挖完成后及时施工基础圬工，以防基坑暴露过久影响地基承载力。
6）严禁中、大雨时施工涵洞各部砼。
1０、质量保证措施
10。
１做好挖基前地表的截排水工作后方可开挖基坑，当开挖至设计标高后，对地基承载力不符合设计要求时，按设计、监理单位批准的变更设计方案进行加固处理。
10。
2涵洞沉降缝严格按设计要求施工，并确保沉降逢垂直.
10.3认真测量放线，确保基础、墙身、进出口铺砌等结构物空间位置尺寸准确。
１０．4涵洞缺口填土前，必须按设计要求施作防水层，经监理工程师检查认可且涵身圬工强度达到设计强度的7５%以上后方可进行填土.
10．５当涵顶上方填土高度小于0。
５ｍ时，禁止施工机械直接在涵洞上通过。
11、安全措施
11。
1在施工场地内布置安全防护措施和统一的安全标志（牌）.
1１。
2夜间施工要保证有良好的照明条件。
11．3施工所用机具应定期进行检查和必要的试验，保证其经常处于良好的状态，避免安全隐患。
11。
４施工操作人员进入现场施工时，必须戴安全帽。
1１。
5加强施工现场用电管理，做好各种防漏电保护设施。
1１．６熬制沥青的锅炉设置在远离建筑物和易燃材料库;作业时严禁采用汽油或煤油点火,不得用沥青作燃料,需加煤油稀释时,必须等沥青温度降低方可进行。
11.7基坑开挖时,严禁采用局部开挖深坑,从低层面四周掏土的方法施工.基坑周围要保持排水畅通，且基底不被浸泡。
11。
8汽车起重机起吊管节前,必须先确定已钩稳或捆绑牢靠,起吊过程中要慢移轻放，避免发生碰撞，破坏构造物。
12、环保措施
12。
1临时用地范围内的裸露地表应植草或种树进行绿化。
１２。
3营造良好环境,在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理。
12.4清洗机械、施工设备的废水及生活污水，采用必要的净化措施达到一定卫生标准才得排放。
施工机械应防止严重漏油，禁止机械在运转中产生油污未经处理就直接排放，或维修机械时油水直接排放。
施工营地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放。
12。
5运输车辆必须作好防止漏失措施，以防物料污染道路。
１2。
６在运输水泥、砂、石、土等易飞扬物料时用蓬布覆盖严密,并装量适中.对洒在道路上的砂、石、土等及时清扫干净，保持道路整洁.弃土不得随意堆放，须运至指定弃土场
１2.7合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，减少夜间施工对附近居民区的噪音干扰。
1２。
８混凝土拌合站应安排选在空旷地带，远离居民区、学校等敏感点,减少噪音对居民的影响。
１2。
9工程完工后，及时彻底进行现场清理，对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）,按规定处理后，运至监理工程师指定地点进行掩埋,防止对动、植物造成损害。
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