管道对接焊缝射线探伤通用作业指导书.docx
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管道对接焊缝射线探伤通用作业指导书
1适用范围
射线探伤作为一种比较成熟的无损检测手段，常常成为当今电力建设工程焊接质量检验的首选方法。
但透照质量的优劣，又决定着检测结果的准确性和公正性。
为使国电小龙潭电厂三期2300MW扩建工程#8机组大、中直径钢管射线探伤规范化、标准化，以稳定和提高检验质量，保证施工安全，本作业指导书规定了大、中直径钢管（公称直径大于89mm）对接焊接接头（以下简称焊缝）的射线探伤方法及探伤结果评定要求。
适用于国电小龙潭电厂三期2300MW扩建工程#8机组安装范围内以及为完成本工程而进行的焊工考试、焊工仿样、焊接工艺评定中直径大于89mm，壁厚≤20mm的钢管焊缝的射线探伤以及壁厚≥70mm管道焊缝的中间检验。
设备的入场检验以及公司中心试验室承担的其它工程中条件相同或相似的管道焊缝射线探伤工作也可参照本作业指导书执行。
2引用标准
下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
DL647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》
DL869－2004《火力发电厂焊接技术规程》
DL/T821－2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》
GB3323－87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
JB4730－94《压力容器无损检测》
DL5009.1－2002《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部份）
国电电源[2002]49号《电力建设安全健康与环境管理工作规定》
GB4792－84《放射卫生防护基本标准》
3编制依据
《云南省火电建设公司企业标准.质量、环境和职业健康安全管理手册及程序文件》
《国电小龙潭电厂三期2300MW扩建工程#8机组金属检验/试验施工组织专业设计》及《云南省火电建设公司中心试验室质量管理手册》
4定义
4.1单壁单影外透法：
射线源置于管道外，胶片放置在射源另一侧管道内壁相应焊缝区域上并与其贴紧，利用射线对管道焊缝进行探伤的方法。
4.2单壁单影内透法：
射线源置于管道内部，胶片放置在管道焊缝外表面上并与其贴紧，利用射线对管道焊缝探伤的方法。
其中将射源置于管道焊缝径向中心的检验方法，称为中心管道透照法。
4.3双壁单影外透法：
射线源置于管道外部，胶片放置在远离射线一侧管道外表面相应焊缝区上并与其贴紧，使射线穿过两层管壁对胶片侧焊缝进行探伤的方法。
5工程概况及工作量
国电小龙潭电厂三期2300MW#8机组扩建工程，采用循环流化床锅炉，为上海锅炉厂生产的亚临界参数自然循环汽包炉，燃用褐煤。
汽轮机为上海汽轮机厂生产的N300－16.7/538/538型，型式为亚临界、双缸双排汽凝汽式汽轮机。
本工程#8机组受监焊口达25000余个，其中大、中直径管道焊口4000余个，主要对象为锅炉和汽机部份的汽水连通管。
规程规定对壁厚≤20mm的焊口进行不小于20％检验量的射线探伤，壁厚≥70mm的焊口进行100％的射线中间检验。
本工程开工伊始，公司就提出争创鲁班奖工程的要求，因此，最终检验比例（特别是射线探伤比例）可能会大大高于标准要求。
由于绝大部分焊缝需在高空焊接产生和检验，工作位置或狭小或临空，雨、大风天气作业机会较多，作业条件恶劣，使检验工作中危险因素增多。
因此，在工作过程中，必须有比较完善的透照工艺并严格执行，以保证工作按质按量圆满完成；必须有行之有效的安全防范措施，以保证工作过程的安全。
6对人员的要求及其权限
6.1从事射线检验人员应按照GB4792的规定进行身体检查并符合要求，校正视力不低于1.0。
6.2从事射线探伤的人员，均应经过电力部门或国家技术监督部门培训考核合格，取得相应的资格证书，并对相应的职责范围内工作负责。
同时还须经过由国家卫生防疫部门组织的技术培训考核合格，取得国家卫生防疫部门颁发的放射性工作人员许可证。
6.3从事射线检验人员须经三级安全教育并考试合格，遵守并严格执行《中华人民共和国安全生产法》、《电力建设职工安全施工手册》以及国家、行业和公司、工地有关安全、文明施工的有关规定，保证探伤工作过程安全、文明、有序地进行。
6.4有关作业过程和相关人员已进行工序交接手续且参加作业人员已进行技术交底。
6.5检验报告必须持由持有RT-Ⅱ或RT-Ⅲ证书有的人员签发。
6.5当工作环境不符合工艺要求和安全防护规定时，检验人员有权拒绝透照检验，待条件改善符合要求后再进行检验。
6.6检验人员有权拒绝违章指挥，有权制止违章作业。
7焊缝表面要求及探伤时机
7.1焊缝表面要求
焊缝及热影响区的表面质量（主要是余高、飞溅）应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的影像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应进行适当的修磨。
7.2透照时机
焊缝表面经外观检查合格，需进行热处理的焊缝，应在热处理后进行探伤；有淬硬倾向的焊接接头应在焊接完成24小时后进行射线透照。
8资源配置
8.1人员配置
根据各段时间的具体工作量分作若干小组，每一小组的人员数量和熟练程度必须满足安全和工作量要求。
8.2设备、材料配置
8.2.1射源选择
能满足要求的射源有X射线机和γ射线机，根据工件厚度、现场条件、工作量大小进行选择。
射源选择应符合DL/T821-2002规程第4.8条规定。
8.2.1.1对于薄工件可选用X射线或者γ射线进行探伤，工件厚度较大X射线不能穿透时只能选用穿透能力强的γ射线进行探伤
8.2.1.2对于两种射源都能满足穿透要求，但工作条件不好，如高度太高或位置狭窄等情况下，只能选用γ射线进行探伤。
8.2.1.3工作量小时两种射源都能满足要求，工作量大时则γ射线显著提高工作效率。
8.2.1.4工作中综合考虑三种因数的影响后选择最佳者。
8.2.2胶片的选择配备
选用中粒度类型胶片，如天津Ⅲ型、乐凯KX221型或富士100型等。
选择胶片根据需要裁减成合适大小（360mm×80mm或240mm×80mm）。
8.2.3增感屏的选择配备
增感屏按下表1选择配备
表1增感屏的选择
射线源种类
增感屏材料
前屏厚度（mm）
后屏厚度（mm）
X射线：
150～250Kv
>250Kv
铅
0.025～0.125
0.05～0.16
≥0.10
γ射线：
Se75
0.10～0.20
0.10～0.20
γ射线：
Ir192
0.02～0.20
0.02～0.20
8.2.4象质计的选择配备
根据被检工件的规格按照表2计算（或查阅本作业指导书附录E）出透照厚度后，选取符合表3规定的R’10系列象质计。
表2透照厚度
透照方法
透照厚度TA
外透法
单壁透照法
T+h
双壁单影法
2T+h
内透法
中心全周透照法
T+h
偏心透照法
T+h
注：
T为钢管实际壁厚。
h为焊缝的余高。
表3象质计选择
像质计型号
1Fe7
6Fe12
10Fe16
双壁单影法
透照厚度≥60mm
12mm＜透照厚度＜60mm
透照厚度≤12mm
单壁透照法
12mm＞透照厚度＞70mm
24mm＜透照厚度≤70mm
透照厚度≥24mm
8.2.5标记铅字配备
透照中需要用铅质英文和阿拉伯数字编排出工件代号、焊工代号、焊口编号、位置号，透照部位还应有中心标记（）和搭接标记（↑），根据检验需要准备足够使用的以上铅字和标记。
8.2.6屏蔽材料选择配备
选用长、宽尺寸大于暗袋相应尺寸、厚度为2mm～３mm的铅板作为后屏蔽铅板。
8.2.7其它材料及用具选择、制备
8.2.7.1为便于贴片、作标记、划线、量焦距还须配备磁性贴片器、橡胶带、胶布、油性记号笔、钢卷尺等。
8.2.7.2为了提高工作效率，可根据受检部件位置及其特点制备探伤架及其它专用工具。
8.2.8根据所选择的胶片、增感屏选择合适的暗袋并装片，装片时遵照暗室处理作业指导书（小ZS11-2006）执行。
9作业前准备和条件
9.1已接到委托并具备探伤条件（照明、电源、必要的脚手架等满足要求）。
9.2详细了解被检工件材质、规格、焊接位置，确定热处理状况、焊接区表面状况符合检验要求。
9.3根据管壁厚度、位置特点、焊缝距离管道端口的位置等因素综合考虑选择合适透照方式（常用于大、中径钢管透照方法有双壁单影法、单壁单影法和中心全周透照法），制定符合标准的探伤工艺、编制探伤工艺卡，已有合适工艺卡的可参照执行。
作业前让所有参检人员充分熟悉探伤工艺。
9.3.1双壁单影法
双壁单影法是使用最频繁的一种透照方法，如图一所示。
其特点是将射源
射源射源
L1
L2
胶片胶片
图一双壁单影外透法示意图
置于钢管外，胶片放置在射线源对侧钢管外表面相应对接接头的区域上并与其紧贴。
操作要点是：
最少透片张数在底片Ug值满足要求的前提下通过计算确定；若使用X射线机透照，在Ug值满足要求的情况下尽量使射线机窗口贴近管壁以减小最少透照次数从而节约胶片。
透照工艺参数遵照附录B计算确定。
9.3.2单壁单影法
单壁单影透照法如图二所示。
管径在219mm～325mm，焊缝距离管口在400mm以内且关口未封闭的工件可采用此种透照方式。
其特点是将射源置于钢管外，胶片放置在射线源侧钢管内表面相应对接接头的区域上并与其紧贴。
其缺憾在于在管子规格和Ug值相同的条件下，同一焊缝的透照次数较双壁单影透照法多，从而胶片消耗量增大。
操作要点是：
最少透片张数在底片Ug值满足要求的前提下通过计算确定；在Ug值相同的前提下，在一定范围内增大焦距可减小最少透照次数从而节约胶片。
透照工艺参数遵照附录C计算确定。
射源
●●
胶片
L1
L2
图二单壁单影外透法
9.3.3中心全周透照法
中心全周透照法如图三所示。
管径≥273mm且能够把射源方便地固定于管子中心的工件可选用此透照法。
其特点是将射源置于钢管环缝纵向切面中心位置（使用X射线机则使X射线机的管中心与钢管中心重合），胶片放置在钢管外表面对接接头上并与其紧贴。
中心全周透照法的优点是能进行全周一次曝光，特别对于管径≥400mm的工件，能显著提高工作效率。
9.4根据工艺要求选择仪器、设备。
所选用的仪器、设备完好率应在100％，计量器具应经过计量部门检定合格，在检定有效期内。
射源
L1
L2
胶片
图三中心全周透照法
9.4根据工艺要求选择仪器、设备。
所选用的仪器、设备完好率应在100％，计量器具应经过计量部门检定合格，在检定有效期内。
9.5探伤用附件（包括胶片、增感屏、铅字、像质计、铅板、贴片夹、电源线等）配备齐全。
9.6布置符合相关标准要求的曝光场所并悬挂足够的警告标志。
10作业程序、方法和要求
10.1作业程序详见附录A《作业程序流程图》
10.2工艺要求
10.2.1工件上如有妨碍射线穿透或妨碍贴片的附加物，如设备附件、保温材料等，应尽可能去除。
焊缝表面质量应经外观检查合格，如表面不规则状态，可能在底片上产生掩盖焊缝中缺陷的影像时，应对表面进行适当修磨。
10.2.3按透照工艺卡规定的一次透照长度进行划线。
10.2.4运用铅质英文和阿拉伯数字组合编排出能准确识别底片并具有唯一性的
像质计
5mm
××××－××－××搭接标记
搭接标记
中心标记焊工代号
（加倍标记）工件代号＋焊口号位置号（＋返修标记）
图四布片示意图
标记，布置在相应的透照位置上。
标记摆放应整齐、齐全、准确，标记的铅字应距离焊缝边缘≥5mm。
为了能准确识别被检焊缝，在底片上有效区域内应清晰显示的标记有：
工件代号、焊口编号、焊工代号、底片编号、透照部位号、中心标记、搭接标记等，返工、加倍检验焊缝应有返修、加倍标记R1、R2、R3、“JB”（其中数码1，2，3指返修次数）。
标记布置按图四所示。
中间检验可采用阿拉伯数字确定位置并代替搭接标记以标记减少对焊缝影象的覆盖。
10.2.5在射源侧工件表面被检焊缝区的一端被检长度的1/4处放置象质计。
象质计金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直，细丝朝外。
若射源侧无法放置象质计，也可放置在胶片侧的工件表面上，但象质指数应提高一级，或通过对比试验使实际象质指数达到规定的要求，并在象质计的右上角附加“F”标记以示区别。
采用中心全周透照法时，象质计应每隔900放置一个。
象质计上的铅质边框或铅字应距离焊缝边缘≥5mm。
10.2.6在相应被检验区段贴上胶片，贴片时应将暗盒与焊缝紧贴，注意保证标记铅字及象质计不移位且能完全在底片上清晰显示。
为防止或减少背散射的影响，贴片时在胶片背面加≥暗袋长、宽尺寸、厚度为2mm～３mm的后屏蔽铅板。
10.2.7对焦对焦时应使射线中心对准被检区中心，穿过管子轴线，并使焦距符合工艺规定。
10.2.8曝光
根据透照厚度和焦距选择合适的参数对工件进行曝光
10.2.8.1采用X射线探伤时曝光能量的选择，宜在满足穿透能力的条件下使用较低的管电压。
曝光参数可参考附录E选择。
10.2.8.2采用γ射线探伤时根据透照厚度和γ源的活度通过计算选择合适的曝光参数。
10.2.8.3曝光过程中作业人员应穿戴好个人防护用品，合理利用屏蔽、距离、时间进行有效防护。
屏蔽防护应充分利用防护屏风或现场屏蔽物体。
10.2.8.4曝光场有效安全距离内有人时，严禁进行曝光作业。
10.2.9射线探伤作业过程中，胶片的取、放应小心谨慎，避免日晒、雨淋和压力感光。
10.3暗室处理
胶片的暗室处理遵照暗室处理作业指导书（小ZS11-2006）执行。
10.4底片质量观察
底片质量是透照工艺及暗室处理质量的综合反应，是评定焊接质量的依据，凡是不符合下列条款的底片，均应视为废片，须重新透照符合要求后方能评定。
10.4.1黑度
底片有效评定范围内包括固有灰雾度在内的黑度，X射线底片应在1.5～3.5，γ射线底片应在1.8～3.5。
黑度测量位置见图五。
C
AB
D
××－×××－××
A、B：
Dmin≮1.5（或≮1.8）
C、D：
Dmax≯3.5
图四黑度测量位置意图
10.4.2象质指数
底片上必须清晰地显示出与透照厚度要求相符的象质计钢丝线径影象，钢丝线径影象的长度不小于最小10mm。
相应透照厚度下必须显示的象质计编号及线径见表四。
表四相应透照厚度下象质计编号及线径要求表
透照厚度TA（mm）
≤6
＞6
～8
＞8
～12
＞12
～16
＞16
～120
＞20
～25
＞25
～32
＞32
～50
＞50
～80
＞80
～120
＞120
～150
＞150
～175
象质指数
线编号
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
线径mm
0.125
0.16
0.20
0.25
0.32
0.40
0.50
0.63
0.80
1.00
1.25
1.60
10.4.3标志
底片上应清晰地显示出定位标记和识别标记，所有标记应位置正确且不掩盖焊缝影象。
10.4.4不应有的假缺陷
底片有效评定区域内不应有以下因胶片处理不当或其它原因引起的妨碍底片评定的假缺陷。
a过大的灰雾；
b暗室处理时产生的条纹、水迹或化学污斑；
c划痕、指纹、赃物、静电痕迹、墨点或撕裂；
d由于增感屏不好造成的缺陷显示。
10.5底片评定
10.5.1评片环境
评片在专用评片室内进行。
评片室内的光线应暗淡，但不要全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射。
10.5.2观片灯
观片灯最大亮度应不小于100000cd/m2，且观察的漫射光亮度应可调。
对不需要观察或透光量过强的部分，应采用适当的遮光板遮蔽强光。
经照射后的底片亮度应不小于30cd/m2。
10.5.3评片时允许使用放大倍数小于或等于5的放大镜辅助观察底片的局部细微部分。
11焊接接头质量评级
根据缺陷类型、尺寸和数量，将焊接接头的质量分为四个等级。
11.1裂纹、未熔合、未焊透缺陷的评级
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合、氩气保护焊接的未焊透缺陷，凡是有裂纹、未熔合、氩气保护焊接的未焊透的焊缝即评定为Ⅳ级。
11.2圆形缺陷的评级
11.2.1评定方法
1）长宽比小于或等于3的缺陷（包括气孔、夹渣、夹钨）定义为圆形缺陷。
它们可以是圆形、椭圆形或带有尾巴（在测定尺寸时应包括尾巴）等不规则的形状。
2）圆形缺陷用评定框尺进行评定，框尺长边应与焊缝方向平行且应置于缺陷最严重或集中处，评定框尺的选定应依母材厚度确定（如果焊缝两侧母材厚度不一致，依靠叫薄侧选取），并符合表五规定。
表五缺陷评定区
母材厚度
≤25mm
＞25mm～100mm
＞100mm
评定框尺寸
10×10
10×20
10×30
3）评定时需把圆形缺陷尺寸换算成点数，并应符合表六的规定。
表六缺陷点数换算表
缺陷长径（mm）
≤1
＞1～2
＞2～3
＞3～4
＞4～6
＞6～8
＞8
点数
1
2
3
6
10
15
25
4）评定时不计点数的缺陷应根据母材厚T度确定，并应符合表七的规定。
表七不计点数的缺陷尺寸
母材厚度（mm）
缺陷长径（mm）
≤25
≤0.5
＞25～50
0.7
＞50
1.4%T
5）当缺陷在评定区边界线上时，应视为在评定区内进行评定。
6）当评定框尺附近缺陷较少，且确定只用评定框尺大小划分级别不适当时，经与建设方或监理方协商，可将评定框尺沿焊缝方向扩大到3倍，求出缺陷总点数，用此值的1/3进行评定。
11.2.2分级评定
圆形缺陷的焊缝质量分级应根据母材厚度和平定框尺尺寸确定，分级允许点数的上限值应符合表八规定。
但Ⅰ级焊缝和母材厚度小于或等于5mm的Ⅱ级焊缝内，在评定框尺内不计点数的圆形缺陷数量不得多于10个，超过10个时，焊缝质量的评级应分别降低1级。
表八圆形缺陷的分级
评定筐尺寸（mm）
10×10
10×20
10×30
母材厚度
点数（mm）
质量级别
≤10
＞10～15
＞15～25
＞25～50
＞50～100
＞100
Ⅰ
1
2
3
4
5
6
Ⅱ
3
6
9
12
15
18
Ⅲ
6
12
18
24
30
36
Ⅳ
缺陷点数大于Ⅲ级者，单个缺陷长径大于1/2T者
11.3条状缺陷的评级
11.3.1长宽比大于3的缺陷定义为条状缺陷。
包括气孔夹渣和夹钨。
11.3.2条状缺陷的焊缝质量分级应符合表九的规定。
11.4未焊透的评级
本工程决大部分焊口采用氩气保护焊，对于氩气保护焊焊接接头，Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级焊粉内均匀不允许存在未焊透缺陷。
11.4.1对于允许未焊透存在的管子，未焊透的焊缝质量分级按DL/T821-2002规程第6.4条执行。
表九条状缺陷的分级
质量级别
母材厚度（mm）
条状缺陷总长
连续长度
断续总长
Ⅰ
0
0
Ⅱ
T≤12
4
在任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过6L的任何一组缺陷，其累计长度在12T焊缝长度内不超过T
12＜T＜60
1/3T
T≥60
20
Ⅲ
T≤9
6
在任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过3L的任何一组缺陷，其累计长度在6T焊缝长度内不超过T
9＜T＜45
2/3T
T≥45
30
Ⅳ
大于Ⅲ级者
注：
（1）表中L为该组条状缺陷最长者的长度，T为母材厚度。
（2）当被检焊缝长度小于12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）时，可按被检焊缝长度与12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）的比例折算出被检焊缝长度内条状缺陷的允许值。
当折算的条状缺陷总长度小于单个条状缺陷长度时，以单个条状缺陷长度为允许值。
（3）当两个或两个以上条状缺陷在一直线上且相邻间距小于或等于较小条状缺陷长度时，应作为单个条状缺陷处理，其间距也应计入条状缺陷长度，否则应分别评定。
11.5根部内凹的评级
焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表十的规定。
表十焊缝根部内凹分级
质量级别
内凹深度
内凹总长占焊缝总长的百分比（%）
占壁厚百分比（%）
极限深度（mm）
Ⅰ
≤10
≤1
≤25
Ⅱ
≤15
≤2
Ⅲ
≤20
≤3
Ⅳ
大于Ⅲ级者
12记录和报告
12.1透照时应作好射线检验透照记录以备评片时核对。
12.2评定时应作好底片评定记录。
12.3根据评定记录出具报告及不合格焊缝的不合格通知单。
12.4为避免人工填写的零乱和错误、便于以后查阅和归档以及为我室储备必要的技术资料，报告实行微机化管理，即报告应使用计算机认真、详细填写和打印，并将底稿保存于计算机。
12.5报告填写时，原表格文字用小四号宋体字；需填写内容用GB2132仿宋体字，字号原则上用小四号，因字数太多字符不够时，可以缩小字号。
填入内容左对齐。
12.6为了便于返工应对缺陷进行定位，缺陷定位采用钟点定位法，如附录D所示。
12.7报告打印一式三份，其中二份及时通知委托单位和管理部门。
12.8报告及不合格通知单及时交资料员,由资料员按规定路线传递反馈并进行最后的统计报出和整理归档。
13安全措施及文明施工
检验全过程必须严格执行“安全第一，预防为主”的方针，把安全工作做细做实，在确保员工安全与健康的前提下，合理组织检验工作。
13.1危险点分析
防止摔跌、高空落物、高空坠落、冲击电压对射线机的损坏、操作者和周围人员的意外照射是整个检验作业的危险点和工作难点。
防止触电是不能忽视的危险源。
13.2采取的安全技术措施及防止危险发生的有关规定
13.2.1采取的安全技术措施
配备符合职业防护要求的劳动保护用品并正确使用。
铺设安全网。
使用工具包，检验用品用具放入包内并放置可靠。
加强监督和检查，杜绝习惯性违章，对违章行为严加惩罚。
13.2.2进入施工现场和仪器使用的一般要求和规定
13.2.2.1进入施工现场应遵守《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002）及公司、工地有关安全管理的有关规定。
13.2.2.2必须尽量避免交叉作业，若实在不能避免则应当采取相应的防护措施。
试验室负责人或检验负责人应事先组织交叉作业各方，商定各方的施工范围、作业时间段及安全注意事项；施工场地尽量错开，以减少干扰和不必要的射线伤害；无法错开的垂直交叉作业，层间必须搭设严密、牢固的防护隔离设施，同时采取防止高空落物的措施。
13.2.2.3上下脚手架应走斜道或梯子，不得沿脚手架立杆或栏杆攀爬。
13.2.2.4隔离层、孔洞盖板、栏杆、安全网等安全设施严禁随意拆除；不许拆除时应取得合法手续，在工作完毕后及时恢复原样并经原搭设单位验收；严禁乱动非工作范围内的设备、机具和安全设施。
13.2.2.5检验室负责人安排任务时注意观察工作人员的身体状况和精神状况，保证身体不适者和精状况不佳不进入当天的检验工作。
遇到身体不适者必须向负责人反映，严禁酒后上岗工作。
兼职安全员必须配合负责人做好这项工作。
13.2.2.6进入施工现场必须正确佩戴安全帽，高空作业必须配备并正确使用安全带
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