冲压漏工序改善对策.ppt

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S.B.SB47DDEFLECTORB47DDEFLECTOR漏工序漏工序（漏冲弧度）（漏冲弧度）科科伦斯斯8D8D回回复复峰成担当检讨承认科伦斯担当检讨承认改善对策书（8DReport）问题点点（漏工序）漏冲弧度（漏工序）漏冲弧度发生生处科伦斯组装线生生产处峰成三峰成三复复制作者制作者杨亚军车种种/机型机型B47DB47D品名品名/品品号号DEFLECTORDEFLECTOR制作日期制作日期2016.3.2016.3.3030D1部部门组员业务分配分配部部门组员业务分配分配1生产汪贵养原因分析4模具部陈传林原因分析2品质祝勇伟改善验证对策树立5冲压组杨伟原因分析3生技高立明原因分析对策树立改善进行6品质张琼应急措施执行D2问题点定义/现况1.发生日期:

2016.3.12016.3.232.发生场所:

科伦斯组装线3.发生数量:

14.制造日期/相对数量:

5.问题现象:

漏工序OKNG2016年出货数量单位（EA）料号1月2月3月合计B47D0279912796755958D3临时对策/遏制措施现况况措施结果1.措施内容:

对客退品，在制品，库存品进行全检。

2016.3.11已完成，无类似不良件。

2.措施结果开始日期2016/3/10完成（预计完成）日期2016/3/11担当者张琼措施场所相对数量检查数量不良数量确认者备注峰成三复全检区80420张琼TotalD4原因分析比例100%漏冲弧度1人3材料2机器5方法4环境人员是否受过培训？

对产品要求是否清楚？

视力是否正常？

是否换岗作业？

有无看作业指导书？

有无做自检？

人员有无上岗资格？

设备是否正常？

是否按时点检？

模具是否维修过？

下料模具冲头断裂？

模具无防呆功能？

模具内有异物？

模具间隙过大？

原材料少料？

是否更换板材供应商？

原材料头尾料是否去除？

有无尺寸报告？

来料尺寸是否检验？

是否有分包商？

是否有替换模具？

是否变更加工场所？

是否变更加工工序？

下料是否变更加工方法？

加工时光照是否充足？

检验时光照是否充足？

下料是否变更加工方法？

检查实际作业和控制计划是否一致？

检验方法是否有效？

D4原因分析比例1.产品加工工艺流程。

100%来来料料检验落料落料除油除油检验压字字成型成型冲弧度冲弧度包装包装D4原因分析比例l再现分析。

（将下面两个料件，已冲弧度和没冲弧度的分别放入模具，证明模具不能防呆。

如果没冲弧度的不能放进说明能防呆）100%没冲弧度已冲弧度D4原因分析比例l再现分析。

下方没冲弧度的料件也能放进成型模说明不能防呆。

（模具无法有效控制漏工序现象）100%没冲弧度已冲弧度D5改善对策完成日期担当1：

在成型冲压前先自检目测，冲压工序完成后产品用检具检验一次.检具示意图如下。

2016.4.10杨伟D6改善对策有效性确认效果（%）1.做27000EA确认有效性是否有效。

CPK值在1.39证明措施有效。

以下为我司全检工序测试所得数据。

100%有效性确认预定日期2016.4.3有效性确认日2016.4.6确认结果峰成三峰成三复复汽汽车配件有限公司配件有限公司44月月份份重点工序重点工序CPKCPK管理管理图工程名称GP12制成部署品质部期限2016.4.3-2016.4.5制定者XXPmax0.10Pmin0.00Pavg0.011Cpc1.390.033日期4月3日4月3日4月3日4月3日4月3日4月3日4月3日4月3日4月3日4月3日4月4日4月4日4月4日4月4日4月4日4月4日4月4日4月4日4月4日4月4日4月5日4月5日4月5日4月5日4月5日4月5日4月5日合计检查数10001000100010001000100010001000100010001000100010001000100010001000100010001000100010001000100010001000100027000漏工序0000000000000000000000000000.0%冲反0000000000000000000000000000.0%压印00000000000000000000001000033.3%拉伤00000000000100000000000000033.3%字迹不清00000000000000000000000001033.3%0.0%其他0.0%Pn0000000000010000000000100103P0.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.100.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.100.000.000.100.000.011UCL0.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.1110.111不良分析CL0.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.0110.011CPK1.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.391.39D4原因分析比例l流出原因l现场检验人员通过目测，容易导致人为失效。

100%D5改善对策完成日期担当由现有的目测改为检具。

对前三批产品100%检验。

防止不良品流出。

2016.3.15严林峰检具照片D6改善对策有效性确认效果（%）1.合格品通过检具，不合格品不能通过检具。

证明措施有效。

100%有效性确认预定日期2016.4.10有效性确认日2016.4.16确认结果有效合格品不合格品D7防止重复发生活动及水平展开日期担当1.标准类制定/改正2.水平展开2016.3.16祝勇伟标准类修改与否修改完成（预计）日附件FMEA修改不需要管理计划书修改不需要作业标准修改不需要检查基准书修改不需要确认书修改不需要限度样本修改不需要车种名适用与否适用计划备注1）类似产品/车种2）类似生产线线名适用与否适用计划备注D8分享经验教训和传播日期负责人1.此次不良内容通此次不良内容通报各部各部门，并在，并在车间现场公示及教育。

公示及教育。

2016.3.10祝勇伟LessonsLearned