液压同步顶升系统在大中型轴流式转轮静平衡中的应用研究.docx
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液压同步顶升系统在大中型轴流式转轮静平衡中的应用研究
液压同步顶升系统在大中型轴流式转轮静平衡中的应用研究
1绪论2
1.1研究背景与意义2
1.2国内外液压同步顶升系统研究进展4
1.2.1液压同步顶升技术在各项工程中的应用4
1.2.2大型构件大位移顶升中同步控制技术的发展现状5
1.2.3液压系统在转轮静平衡试验中的应用6
1.3本文的研究目的及主要研究内容7
1.4本文的研究方案和技术路线7
1.4.1研究方案7
1.4.2技术路线8
2液压同步顶升系统的工作原理及顶升系统9
2.1液压同步顶升系统的工作原理9
2.2液压同步顶升系统的组成9
2.2.1液压千斤顶集群作业10
2.2.2钢绞线承重11
2.2.3计算机系统11
2.3控制系统的结构和功能11
2.3.1结构11
2.3.2功能12
2.4液压同步顶升系统相关机具13
2.4.1液压泵站13
2.4.2液压提升器13
2.4.3高压胶管14
2.4.4液压油15
3大中型轴流式转轮静平衡中液压同步顶升系统分析16
3.1大中型轴流式转轮静平衡的同步顶升简介16
3.2闭环控制液压同步顶升系统的原理16
3.3液压同步顶升系统的数学建模与动态分析17
3.3.1数学建模的基本假设17
3.3.2数学建模分析17
3.3.3液压同步顶升系统稳定性分析19
3.4液压同步顶升系统的动力源控制20
4大中型轴流式转轮静平衡液压同步顶升中的同步误差控制技术分析21
4.1顶升同步误差分析21
4.2一般液压系统的同步误差控制技术21
4.2.1改善油液质量21
4.2.2提高系统刚性22
4.2.3减少泄漏22
4.2.4抑制各种力/压力的影响22
4.3液压同步顶升中的的同步误差控制技术23
4.3.1控制偏载的产生23
4.3.2准确的选择传感器24
4.3.3合理的选择反馈放大系数及精度24
4.3.4选择合适的控制阀24
5大中型轴流式转轮静平衡液压同步顶升系统的设计及实现26
5.1大中型轴流式转轮静平衡试验过程介绍26
5.1.1所需工器具26
5.1.2转轮单体粗平衡26
5.1.3转轮预装26
5.1.4转轮整体精平衡27
5.2系统主要技术参数27
5.3系统设计28
5.3.1系统总体方案28
5.3.2系统控制方案28
5.3.3同步顶升液压系统29
5.3.4泵站电气原理30
5.3.5监控系统30
5.4系统的数学建模及动态分析31
5.4.1液压系统的数学建模31
5.4.2液压系统的动静态特性分析31
5.5系统的校正和仿真32
5.5.1主/从回路的校正32
5.5.2同步顶升控制系统仿真33
参考文献35
1绪论
1.1研究背景与意义
水利发电中，转轮体是核心部件，决定着整个水轮机的性能。
转轮体通过对水流的势能和动能的引导传输，将能量传送到发电机组带动发电机发电，转轮体性能直接关系到整个机组的发电能力，其重要性显而易见。
可见，转轮的好坏对机组的抗空化性能、机组的稳定性和水轮机的效率都起到决定性的作用。
轴流式水轮机通过转轮叶片与导水机构的协调联动作用，可以实现低负荷条件下较混流式水轮机高的平均效率，比转速高[1]。
在低水头运行范围内，混流式水轮机的研究比较广泛，轴流式水轮机的研究并不十成熟。
工程建设的巨大需求，高参数、大容量的发展趋势，导致轴流式水轮机的研究深受关注。
轴流式水轮机拥有的很大过流能力以及低水头范围内较小的转轮直径和较高的转速水平，可以帮助水电站节约大量的投资成本，使得大中型轴流式水电机组成为今后水电市场的主流产品。
目前，现有的轴流式转轮的研究主要集中在以下几个方面：
1）轴流式水轮机转轮刚强度研究
一般认为，好的轴流式水轮机转轮叶片需要具备较好的水力性能和较高的刚强度性能以保证机组的高效安全运行。
在叶片的刚强度方面，轴流式水轮机转轮叶片受力类型为悬臂受力，叶片根部应力集中，容易产生裂纹，这会降低转轮过流能力和转轮效率，影响施工效益[2]。
因此，部分学者在施工实践的基础上，实施了对轴流式水轮机转轮强度的研究，具体涉及到的内容包括：
轴流式水轮机转轮刚强度计算模型的建立[3]，轴流式水轮机转轮刚强度计算方法的研究以及转轮动态特性研究。
2）轴流式水轮机转轮CAD系统开发研究
新型号转轮选用是应对工程实际中特殊情况的必然，新型号机械产品一般以模型为先导[4]。
作为水轮机选型计算的重要依据，水轮机模型主要综合特性曲线至关重要。
转轮叶片设计耗时长，工序复杂，传统的人工设计还有精度较低的不足，在当今的工程应用中非常不便捷、不经济[4-5]。
而开发出水利设计CAD软件，不仅可以提高轴流式转轮叶片设计的精度和速度，而且在节约开发成本上优势明显，同时对推动轴流式转轮叶片设计的意义重大[6]。
轴流式水轮机转轮CAD系统开发涉及到计算程序的算法设计及人机界面的设计、设计数据的处理和数据库连接及绘图程序接口等问题[7]。
3）轴流式转轮改进与优化研究
近年来，由于较长的运行时间和转轮设计早期水平较低等原因，我国一大批电站的原有水力机组技术指标落后，制造质量较差，稳定性差、效率低、空蚀现象十分严重[8]。
机组运行参数不合理、协联关系不正确、运行效率低、叶片裂纹、空蚀磨损严重和机组运行稳定性较差等问题，在现有的轴流式转轮中已经是非常常见的问题[9]。
提高水轮机的抗空化性能和机组整体的运行稳定性已逐渐成为水轮机领域技术发展的一个重点领域。
优秀的转轮都是在科研人员实际的操作实践中改型设计得来的[10]。
目前在轴流式转轮改进与优化的研究中，主要涉及到的内容有：
轴流式转轮的通道改进[11]、增容防蚀改造研究[12]，轴流式转轮性能优化研究以及轴流式转轮叶片优化设计中的数学模型的建立及全三维优化设计研究等等[13-15]。
4）轴流式水轮机转轮的三维流动问题研究
转轮性能对水轮机机组性能有着直接的影响，对转轮内三维流体场的流动特性进行研究时提高水轮机组特性和效率的有效途径[16]。
在计算机技术和流体力学快速发展的背景下，运用准确的转轮三维几何造型是实现转轮数字化设计与制造的关键。
明确的三维流动问题研究，是保证转轮设计性能、刚强度计算分析等的基础。
实践也证实，这种从水力机械内部流动特性出发的设计方案进行优选，有助于减少模型实验次数，降低产品研制成本。
有鉴于此，类似于轴流式转轮三元粘性流动数值计算、基于混合平面法的轴流式水轮机内三维湍流数值模拟、轴流式水轮机转轮内三维紊流场预测等等轴流式水轮机转轮的研究得到了学者们的注视[17-19]。
当前在施工过程中，轴流式水轮机因其很大的过流能力以及低水头范围内较小的转轮直径和较高的转速水平，目前的应用广泛。
实际应用中，长时间的水下运行，致使很多因水轮机组受到泥沙的磨蚀、空蚀以及各种杂质的撞击等破坏，转轮体、叶片等主设备因此也受到了严重的损害。
有鉴于此，不可避免地需要在水轮机的扩大性大修中对这些损毁严重的主设备进行更换处理，以确保水轮机组在以后的生产中可以安全稳定运行[20]。
更换处理中，为了保证处理后的转轮残留不平衡倾斜度和残留不平衡重达到各方向上的力量均衡性标准要求，必须进行转轮静平衡试验[21]。
实验过程中，大质量的转轮升降的稳定性往往因为装置加工质量、人员操作或等问题得不到保障，严重影响了试验的质量和效果。
所以，转轮静平衡试验过程中的顶升系统急需改进，寻找新的顶升系统以保障静平衡试验的质量。
同时，近年来广泛使用的液压同步提升技术作为一项新颖的施工安装技术，广泛适用于大型构件的整体提升安装[22]。
计算机同步控制、液压提升器集群、柔性钢丝绳或刚性立柱承重以及液压同步提升原理的采用，使得液压同步提升系统成为集计算机控制、传感器、机、电、液于一体的现代化自动控制技术复杂系统[23]。
液压同步提升技术的使用，对于解决施工过程中轴流式转轮的稳定升降无疑有着很好的支撑作用。
但是目前对在大中型轴流式转轮静平衡试验的研究中，很少见到有关液压同步顶升技术或是系统的相关研究。
本着从实际应用出发的原则，本文认为很有必要对液压同步顶升系统在大中型轴流式转轮静平衡试验中的应用做一个较为系统的研究，以期丰富轴流式转轮的研究内容，也为相关的项目工程提供相关的理论基础。
1.2国内外液压同步顶升系统研究进展
随着各个行业结构物的大型化发展，其安装、建造及运输中的各种问题不断显现。
液压同步顶升系统作为目前一项比较成熟的建立在集计算机控制、传感器、机、电、液于一体的现代化施工技术系统，可以较好地实现在地面组装后的大型构件整体提升到几十米甚至几百米的高空安装就位的效果[24]。
这种顶升过程，实现了对结构物上升速度和载荷分配的控制，也完成了结构物顶升过程中对结构物的实施监控工作，简便快捷的安装过程和安全可靠的安装技术，促进了这项技术在国内外大型构件提升中的广泛应用[25-26]。
但是，转轮静平衡试验的研究却显得比价单薄。
1.2.1液压同步顶升技术在各项工程中的应用
现有的桥梁顶升主要运用在旧桥的改造与利用上。
随着经济的发展，城市基础设施的逐步完善，城市道路中桥梁架设面临着新一轮的严峻挑战。
现有的城市道路中的桥梁架设，负载体积大、质量重且分布不均、顶升行程长、同步精度要求高等等现实，已经不是现有的从位置闭环上进行控制的同步控制所能解决的了。
国外桥梁施工改造上一直沿用的都是整体顶升施工[27]。
上个世纪初期，欧美等国家为了保护具有使用价值和历史价值的大型建筑物，就开始了顶升平移技术的使用[28-29]。
随后，液压顶升技术在法国米劳大桥中的应用，是现代化施工作业的一大成功案例典型。
2002年美国BalfourBetty建筑公司所实施的对金门大桥进行的抗震改造，创造性地解决了改造施工过程中交通依然顺畅的问题。
后来的时间也证实，这项技术在桥梁顶升的运用中施工效果良好，达到了相应的施工标准要求[30]。
国内的液压顶升技术在桥梁工程上的应用显得有些迟缓，上世纪50年代该项技术菜开始应用在桥梁工程的移位、架设及落梁上，上世纪80年代末是液压顶升技术在国内实现繁荣发展的开始。
随着国家经济的发展，各项基础设施建设快速涌现，尤其是城市公路市政建设方面，该技术不断地发挥着重要作用。
近年来，运用该项技术得到良好效果的工程不断出现。
上海的吴淞大桥工程是液压顶生技术在我国桥梁顶升施工中的先例，该桥北引桥的改建工程是国内首次将液压顶升法用于桥梁改造的成功先例。
早期的一些工程还有北京西客站主站房钢门楼整体提升、上海东方明珠广播电视塔钢天线桅杆整体提升以及上海大剧院钢房架整体提升等一系列重大建设工程[31]。
吴俊明、赵东奎[32]以药湖大桥维修施工工程为基础，利用32点液压同步顶升系统作为主要施工设备，在经过清理盖梁上的垃圾、安放千斤顶及空载试验、整体顶升、更换旧支座和梁板复位等施工过程实施后，认为这种多点液压同步顶升系统下实施的梁体顶升与支座更换具有很好的实践操作效果，方便、安全、快速、经济。
严建明、张晋文等[33]针对嘉闵高架钢桥的现场施工，以新角浦、蟠龙港两个区域的钢桥吊架为例，对液压同步顶升技术方法在大吨位大跨度钢桥安装工程中的应用进行了研究。
近年来，PLC液压同步顶升技术在我国得到了应用，例如有了在高速公路的改造中如何实现同步顶升的研究[33]，一种基于大型结构物同步顶升自动称重系统被证实可以在多个油气田工程的建造中得到成功应用。
崔正浩、张守成[24]以长治市体育中心体育馆钢网架安装工程为研究对象，运用液压同步顶升技术，在分析、明确顶升难点之后，成功地进行了500t大体量钢网架整体顶升的安装施工实践，克服了对八套液压系统同步运行的严格要求。
1.2.2大型构件大位移顶升中同步控制技术的发展现状
采用支撑结构承重、液压缸集群、液压同步顶升，实现大型构件的大位移顶升，是液压同步提升技术的一种，可以实现将地面完成的成千上万吨的结构物顶升到预定高度进行安装[34-35]。
上世纪70年代，为了满足世界各地大型结构物在施工及安装过程中的大位移顶升需求，在矿业模块化、海上石油平台的顶升过程中，比利时Sarens公司的大位移顶升设备发挥了重要作用；瑞士VSL国际有限公司利用液压整体提升技术则完成了包括德国1400t的主弓桥的提升、韩国汉城3400t的顶部结构物提升以及瑞士5300t的屋顶结构顶升等[36]。
荷兰MAMMOET起重吊装公司开发了载重能力强的大位移大吨位顶升装置，利用四角的液压千斤顶与支撑结构，使结构物间歇式升降，从而实现利用液压千斤顶的小位移顶升达到大位移提升结构物的目的。
我国的液压同步顶升技术在上世纪90年代初开始应用在大位移提升设备上，随后有顶升高240米、重600t的上海石洞口电厂钢内筒烟囱、顶升重450t、提升高350米上海东方明珠钢天线桅杆等。
目前来说，在大型构件的大位移顶升技术的应用中，数万吨级的顶升技术比较落后[37]。
值得注意的是，目前各行业上万吨设备是司空见惯的事情，单独的顶升原件早已不能满足这种设备的顶升需求，多点液压同步顶升于是应运而生[38]。
总体来说，建筑行业中大型机件的提升设备、舞台的自动升降装置、文化活动中剧院、海洋工程中各种举升设备、大型龙门吊车的提升设备以及工程桥梁的顶升装置等均是采用多点液压同步控制技术实现顶升目的。
在同步控制方法上，一般可以划分为三代（表1），上述的荷兰的MAMMOET起重公司的一套顶升设备与比利时Sarens公司的两套设备均采用第三代控制技术，极大了减少人工成本，提高了施工效益，缩短施工周期。
第三代液压同步控制技术建立在传输网络系统的基础上，实现了现场采集信号的实时传输，便于工作人员第一时间内将现场参数反馈到控制单元中，在输入不同的控制参数后，控制多个参数的负荷运算，从而实现对多个执行器协调工作的驱动。
这种液压同步技术较高的自动化水平、即时的控制参数能力，在提高同步控制系统的经济性和安全性上有很好的实践效果。
同时，同步控制技术也降低了操作人员的技术要求水平，便于现场施工人员对设备的操作，进而避免了一些人工操作中可能出现的各种问题。
表1多点液压同步控制系统的发展历程[39]
同步控制方法
产生背景
对象
说明
第一代同步控制方法
单独的顶升原件不能满足大型设备的顶升需求。
同步控制对象为液压泵。
利用自整角机，采用负荷传感控制液压泵，实现多点多缸同步控制，该方法可满足一般工业要求，简单、实用。
第二代同步控制方法
第一代同步控制方法无法满足科技发展背景下新产品及安装所需的高精度要求。
以电子、液压控制为主。
用局部参数（速度、位置、负载）反馈，电子系统作为调节单元对反馈的参数与设定值进行比较，输出信号驱动液压阀，控制液压回路，实现液压执行器的精度同步。
第三代同步控制方法
信息产业的不断发展，工业自动化程度的不断提高，各种控制方法的不断发展完善。
以网络为基础的信号传递系统，以微处理器为控制单元。
具有实时监控、现场协调能力的第三代液压同步控制技术应运而生。
1.2.3液压系统在转轮静平衡试验中的应用
转轮静平衡质量好坏关乎水轮机运行平稳定的高低，所以对转轮进行静平衡试验消除不平衡重量尤为重要。
尤其是随着大型及巨型转轮的广泛应用，转轮静平衡试验的研究得到人们的重视，多种不同的试验方法都得到了尝试和应用。
转轮静平衡试验的环节一般包括：
实验前的检验实验装置的布置与控制试验前测量基准线的标示与检验应力棒的安装和形位公差控制平衡系统水平度的调整与控制转轮静平衡粗平。
实际试验操作中，不同的静平衡试验方法及试验目的在程序上也会有所不同。
现有的常用试验方法诸如测杆应变法、三支点称重式压力传感器法、应力棒法、立式静平衡法等等。
早在岩滩水电站1号水轮机转轮静平衡试验的研究中，吴国强[40]就提出同传统的镜板平衡块支承方式相比，液压装置的稳定性好、灵敏性高。
液压装置几近于零的滚动摩擦系数从根本上弥补了传统静平衡装置在大质量转轮时代平衡精度低的不足，试验结果也证实液压装置效果良好。
吕油库[41]在对百色水利枢纽水轮机转轮静平衡试验的研究中，采用液压支承装置支撑转轮，用千斤顶在对转轮进行顶起和落下操作中，实现了同步调节与控制。
他认为，期间计算机系统的应用，在处理试验数据上不仅可以最大限度地减少人工失误，提高转轮静平衡试验的工作效率，还对提高静平衡试验的精度作用重大。
1.3本文的研究目的及主要研究内容
随着水力发电技术的进步，轴流式转轮的应用以及老电站水力发电机组设备的改造和设计工作受到了世界各国在水能资源开发利用中的普遍关注。
机组转轮经受长时间的水下作业，各种问题不断显现，为了提高水轮机的整体能量特性，保证水利机组的稳定运行，对转轮实施增容改造、技术更新以及扩大性大修是时常会发生的事情。
大中型转轮静平衡试验作为保障转轮性能的关键点，使得加强对转轮静平衡试验中转轮顶升系统的研究意义重大。
正如前文所述，虽然在轴流式转轮的研究方面，已经有了很多成就，但是，并未见到系统的液压同步顶升技术在轴流式转轮静平衡中的应用研究。
因此，本文的主要目的是实现大中型轴流式转轮在静平衡试验中液压同步顶升系统的设计，相应的主要内容为：
1.液压同步顶升系统的理论基础研究。
为了保证在系统设计过程中的科学性，本文将对液压同步顶升系统进行全面的梳理，涉及到的主要内容包括液压同步顶升系统的控制类型与特点、液压同步顶升系统的控制策略与方式与液压同步顶升系统的智能监控等内容；
2.液压系统的分析和设计。
在对同步顶升控制系统进行方案论证的基础上，确定下来大中型轴流式转轮静平衡试验中液压同步顶升系统的硬件组成及元件选型等内容；
3.系统的数学建模与分析。
数学模型是分析系统的强有力工具，所以必须对系统进行数学建模分析，以确定液压系统的动静态特性；
4.液压同步系统设计的实现。
结合大中型轴流式转轮静平衡试验的要求及特点，主要以系统的主回路和从回路的校正内容以及同步顶升控制系统的仿真等内容为主，设计液压同步系统。
1.4本文的研究方案和技术路线
1.4.1研究方案
为实现本文的研究目的，设计具体研究方案如下：
（1）为了能得到科学的液压系统理论指导，运用文献查阅法，通过多方文献的阅读，明确相关概念、完善相关的理论；
（2）本文是以液压同步顶升系统在轴流式转轮中的应用为导向的，侧重在液压系统的应用研究，因此，系统设计是展现应用的最好方式。
结合已有的项目资料，实现系统的设计。
1.4.2技术路线
2液压同步顶升系统的工作原理及顶升系统
2.1液压同步顶升系统的工作原理
液压同步提升技术的核心设备采用计算机控制，全自动完成同步升降、负载均衡、姿态校正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能，是集机、电、液、传感器、计算机和控制理论于一体的现代化先进设备。
在提升时，液压千斤顶的上锚具和下锚具就象人的双手那样握住钢绞线。
正式提升时，上锚具夹紧钢绞线，下锚具松开，主油缸伸出，把上锚具顶上去，钢绞线就被拔上去，钢桁架或网架也就被提升上去。
主油缸伸足后，下锚具夹紧钢绞线，使钢桁架或网架保持高度不动，然后，上锚具松开，随油缸缩回而退下到原起点位置，准备开始下一个提升行程。
就这样，随着油缸伸缩、上下锚具紧松，钢绞线逐步被拔上去，整个钢桁架或网架也就徐徐上升。
如果提升油缸与上述循环过程相反工作，也可实现重物下降.
提升时，千斤顶的动力由液压泵站提供，千斤顶的动作、速度以及桁架或网架的姿态等由控制系统控制。
2.2液压同步顶升系统的组成
整体提升系统的核心是液压提升设备。
液压整体提升设备由控制系统和液压系统（包括承重机构、液压千斤顶、液压阀组、泵站、管路等）构成。
控制系统负责控制作为执行系统的液压系统进行提升作业，并保证提升质量（如下图）。
图21液压同步顶升系统的组成
液压同步整体提升系统由钢绞线及提升油缸集群（承重部件）、液压泵站（驱动部件）、传感检测及计算机控制（控制部件）和远程监视系统等几个部分组成。
钢绞线及提升油缸是系统的承重部件，用来承受提升构件的重量。
可以根据提升重量（提升荷载）的大小来配置提升油缸的数量，每个提升吊点的油缸可以并联使用。
液压泵站是提升系统的动力驱动部分，它的性能及可靠性对整个提升系统稳定可靠工作影响最大。
在液压系统中，采用比例同步技术，可以有效地提高整个系统的同步调节性能。
传感检测主要用来获得提升油缸的位置信息、载荷信息和整个被提升构件空中姿态信息，并将这些信息通过现场实时网络传输给主控计算机，主控计算机则根据当前网络传来的油缸位置信息决定提升油缸的下一步动作，同时，主控计算机也可以根据网络传来的提升载荷信息和构件姿态信息决定整个系统的同步调节量。
2.2.1液压千斤顶集群作业
以液压千斤顶作为整体提升的动力设备，由于液压千斤顶可以灵活布置与组合，可以根据大型结构的特点和施工现场的条件，构成受力合理，动力足够的施工作业系统，因此常用于各种大型、特殊、复杂的结构安装工程。
根据各作业点提升力的要求，将若干液压千斤顶与液压阀组、泵站等组合成液压千斤顶集群，大型结构整体提升时称为液压提升器，整体移位时称为液压牵引器。
一般是一个作业点配置一套液压提升器或牵引器。
液压千斤顶集群在计算机控制下同步作业，使提升或移位过程中大型结构的姿态平稳，负荷均衡，从而顺利安装到位。
2.2.2钢绞线承重
液压千斤顶是通过集束的钢绞线和对应的锚具来提升或牵引大型结构的。
目前国内生产的两种系列的液压提升器都使用1×7-￠15.24mm高强度低松弛钢绞线作为承重件。
钢绞线所用的钢丝抗拉强度为1860N/mm2，理论截面积为140mm2，最小破断拉力为260KN，弹性模量为E=2×105N/mm2。
锚具将承重钢绞线锚固在吊升结构上或将钢绞线锚固在支承架上。
锚具有各种规格，与所选用的液压提升器配套使用。
一般都是利用预应力张拉中的QM型、OVM型、HVM型等自动工具锚，这些锚具可反复多次使用。
当吊升结构上不便直接安装液压提升器或锚具，需设计制作专用吊具，专用吊具与吊升结构直接相连，在专用吊具上再安装液压提升器或锚具。
2.2.3计算机系统
整体提升作业由计算机通过传感器和信息传输，控制电路进行智能化的闭环控制。
计算机系统主要作用有：
①控制液压千斤顶集群的同步作业；②控制施工偏差；③对整个作业进行监控，实现信息化施工。
计算机控制具有智能化功能，可以在施工过程中自动对施工系统进行自适应调整，进行故障的自动检测与诊断，并能模仿与代替操作人员的部分工作，提高施工的安全性和自动化程度。
2.3控制系统的结构和功能
2.3.1结构
控制系统由计算机控制和电气控制两大部分组成。
控制系统的核心是计算机控制，外层是电气控制。
计算机控制部分通过电气控制部分驱动液压系统，并通过电气控制部分采集液压系统状态和提升吊点工作数据，作为控制调节的依据电气控制部分还要负责整个提升系统的启动、停车、安全联锁，以及供配电管理。
一、计算机控制
计算机控制部分由下列各子系统组成：
（1）顺序控制子系统：
进行提升器集群动作控制和提升作业流程控制。
（2）偏差控制子系统：
进行提升高度偏差控制和提升负载均衡控制。
（3）操作监控子系统：
对提升作业进行操作和监控，并完成工作数据的采集、存储、打印输出等。
（4）数据分析子系统：
对记录存储的工作数据进行分析。
可以重演已经完成的提升过程，还可以设定模型和参数，模拟新工程的提升作业，供技术人员确定施工方案、制定控制参数时作参考。
二、电气控制
电气控制部分由下列各工
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