火电厂汽轮机设备及运行整理笔记.docx

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火电厂汽轮机设备及运行整理笔记

火电厂汽轮机设备及运行

0-1火电厂朗肯循环示意图

1-2蒸汽在汽轮机中膨胀做功，将热能转换为机械能；

2-3蒸汽在凝汽器中凝结成水；

3-4给水在给水泵中升压；

4-1工质在锅炉中定压加热。

（4’-1’+2’-1为一次再热式汽轮机在锅炉内的吸热过程）

第一章概述

第一节汽轮机的分类和国产型号

一、汽轮机分类

（一）按工作原理分

（1）冲动式汽轮机

（2）反动式汽轮机

冲动式汽轮机与反动式汽轮机比较

1.反动级的汽流特点和结构特点

•反动级的反动度

•反动级的汽流特点

级的速度三角形左右对称，蒸汽在两种叶栅通道中流动情况基本（动叶栅用相对坐标系）。

因此，静叶片和动叶片可采用同一叶型，简化了叶片制造工艺，且余速利用系数较高，提高了汽机的相对内效率。

这样的静叶片和动叶片互称镜内映射叶片。

•结构特点

由于叶栅前后压差较大，为了减小轴向推力，不采用叶轮，而是将动叶装在转鼓的外缘上。

与此相对应的隔板，也没有大幅面的隔板题，而是一个径向尺寸不大的内环，称之为持环。

反动级动静间的轴向间隙可取得大一些（一般为8—12mm），轴向间隙增大使动叶进口处汽流趋于均匀，降低了汽流对叶片的激振力；且允许较大的胀差，对机组变负荷有利。

而冲动式汽轮机由于动叶入口速度高，一般级内的间隙均取得较小（如5—7mm）。

2.反动级与冲动级的效率比较

•叶栅损失反动级动叶入口蒸汽速度低，蒸汽在动叶栅中为增速流动，且转向角度小，使附面层增厚趋势变小，既降低了叶型损失，也减小了端部损失。

因此反动级的叶栅损失明显小于冲动级，这是反动级的最大优点。

•漏汽损失由于反动级采用转鼓式结构，隔板内径较冲动级大，增大了隔板漏汽面积和漏汽量；同时由于动叶前后压差大，所以叶顶漏汽损失也增加。

3.整机的特点

•喷嘴调节的反动式汽轮机调节级通常采用冲动级，以避免“死区”弧段漏汽损失太大；

•采用平衡活塞来平衡部分轴向推力，增加了轴封漏汽损失，这是反动式汽机的主要问题；

•在同样的初终参数下，反动式汽轮机的级数比冲动式多。

但由于冲动级隔板较厚，所以整机轴向尺寸倒不一定长。

如上汽300MW，35级；东汽冲动式28级。

二）按热力特性分

（1）凝汽式汽轮机（N）排汽进入凝汽器

（2）背压式汽轮机（B）排汽压力高于大气压力。

一般用于供热，以热定电；

（3）调整抽汽式汽轮机（C、CC）可同时保证热、电两种负荷单独调节

（4）抽汽背压式（CB）

（5）中间再热式能提高排汽干度；合理的选择再热压力还可提高平均吸热温度，提高朗肯循环效率。

三）按主蒸汽参数分

（1）高压汽轮机主蒸汽压力6~10MPa；

（2）超高压汽轮机主蒸汽压力12~14MPa；

（3）亚临界汽轮机主蒸汽压力16~18MPa；

（4）超临界汽轮机主蒸汽压力>22.2MPa

二、国产汽轮机型号

ΔXX——XX——X

例：

N600—24.2／538／566

CC50-8.83/0.98/0.118

第二节N300-16.7/538/538汽机简介

亚临界、单轴、一次中间再热

双缸排汽

高压缸：

1个单列调节级+11个压力反动级

中压缸：

9个压力反动级

低压缸：

2×7个压力反动级

给水回热系统：

3高加+1除氧+4低加

末级叶片长度：

869mm

额定新汽流量：

907t/h

保证净热耗率：

7921kJ/kW.h

背压：

4.9kPa（进水温度20℃）

给水温度（TRL工况）：

273℃

2×50％容量的汽动给水泵+50%容量的启动及备用电动给水泵

热耗率保证

机组THA工况的保证热耗率不高于如下值：

7572kJ/（kW.h）

THA工况条件下的热耗率按下式计算不计入任何正偏差值）

汽轮机能承受下列可能出现的运行工况：

a）汽轮机轴系，能承受发电机及母线突然发生两相或三相短路或线路单相短路快速重合闸或非同期合闸时所产生的扭矩

b）机组甩去外部负荷后带厂用电运行时间不超过1分钟

c）汽轮机并网前能在额定转速下空转运行，其允许持续运行的时间，能满足汽轮机启动后进行发电机试验的需要

d）汽轮机能在低压缸排汽温度不高于80℃下长期运行。

当超过限制值时，应投入喷水系统使温度降到允许的范围内

第二章汽轮机本体

汽轮机本体包括：

1.静止部分

汽缸、喷嘴室、隔板、隔板套、静叶栅、汽封、轴承、轴承座、滑销系统等

2.转子部分

主轴、叶轮（或转鼓）、动叶栅、联轴器等

一、高中压缸采用双层缸

将一定压力的蒸汽引入夹层，使蒸汽的总压差、温差分别由内、外壁承担。

减小单层汽缸壁厚、法兰厚度，减小热应力

本图是高压缸排汽用作夹层冷却

不同的冷却蒸汽决定了内、外缸的压差和温差

一般汽缸都是上下缸结构，中间通过法兰螺栓连接

但大机组、尤其是超临界机组高压缸为了减小热应力，采用了一些其它方式。

西门子公司：

外缸为圆筒形结构；内缸有中分面，用螺栓固定；内缸受外缸约束、定位。

石洞口二电厂（ABB）、元宝山电厂等

内缸无法兰螺栓，而采用7只钢套环将上下缸热套紧箍成一圆筒，仅在进汽部分加四只螺栓来加强密封。

同时外缸可采用较薄的法兰和细螺栓，减小对汽机启停的限制。

二、高中压分流合缸

优点：

1.高温区集中在汽缸中部，夜间停机或周末停机温度衰减慢，启动热应力小，适合两班制运行；

2.两端的温度、压力均较低，从而减少了对轴承和端部汽封的影响，改善了运行条件；

3.减少了轴承数，可缩短主轴长度。

缺点：

高中压转子合一而变长、变粗，ncr1降低、汽封漏汽量增大，热耗增大

三、配汽方式

1.节流配汽进入汽轮机的所有蒸汽都经过一个或几个同时启闭的调节阀，第一级为全周进汽，没有调节级。

结构简单，启动或变负荷时第一级受热均匀，且温度变化小，热应力小。

缺点：

低负荷时节流损失太大。

西门子公司超临界机组采用，

额定负荷下降低热耗0.5%。

2.喷嘴配汽将第一级分成3~6个喷嘴组，各组相互隔开，各有一个调节汽门控制。

依次开启可减少节流损失。

缺点：

调节级存在部分进汽损失且受热不均；调节级余速不能利用。

且负荷下降时高压缸各级温度变化大。

3.节流-喷嘴联合配汽

现代汽轮机大都设置了阀门状态管理功能，可实现配汽方式的切换。

低负荷时采用节流配汽，牺牲经济性换安全性。

高负荷时采用喷嘴调节，提高效率。

例：

北仑港600MW亚临界机组有4个调节汽门，

1#、2#、3#高压调节汽门同步调节，定-滑-定的混合滑压运行方式

0~50%额定负荷范围内定压（8.72MPa）运行，1、2、3号门同时开启直到全开；

50%~94.3%机组滑压运行，到压力16.7MPa;

94.3%~103.4%4#阀参与调节，定压运行

四、滑压运行

当负荷降低时，进汽压力和负荷同时降低，使进汽的容积流量不变，汽门开度不变，减小进汽节流损失；同时进汽温度不变，使各级的温度变化小，负荷适应能力强。

1.纯滑压运行

2.节流滑压运行

3.定-滑-定运行方式

滑压运行的特点：

采用滑压运行降负荷时，

a）进汽节流损失小，级的相对内效率变化小；

b）排汽湿度减小，再热温度提高；

c）采用变速泵的机组，给水泵泵功减小；

d）高压缸温度变化小，负荷适应能力强；

e）由于新汽压力降低，循环效率降低，所以高负荷附近采用滑压运行一般不经济。

低压缸的刚度是低压缸最为重要的特性，它包括静刚度、动刚度和汽缸的热变形等。

静刚度是指扣与不扣上盖的情况下载荷与汽缸变形的关系，冷态下抽真空与变形的关系。

动态刚度是指抗振强度。

热变形是指后汽缸排汽温度变化对汽缸及轴承座负荷分配的影响。

每个排汽缸上方装有4个薄膜型安全阀，当排汽压力高于0.137MPa时，安全阀动作排大气，防止由于冷却水中断等事故引起的排汽温度升高。

排汽缸的下部还设有喷水减温，防止排汽缸超温。

因为在启动过程中，尤其在达到额定转数空负荷运行时，可能会出现没有足够的蒸汽流量带走低压缸摩擦鼓风损失，使低压缸超温的情况，但这种情况的运行时间要限制。

低压缸体积大，轴向温差大。

采用三层缸，即一个外缸和两个内缸，有利于：

•将通流部分设在内缸，使体积较小的内缸承受温度变化，而外缸及庞大的排汽缸均处于较低温度状态，减小热变形；

•#2内缸两端布置有排汽导流环，与外缸的锥形端壁结合，形成排汽扩压通道，充分利用末级叶片排汽速度，提高汽轮机效率；

•喷水装置固定与排汽导流环出口的外缘上，当转速达到600rpm时，自动投入喷水，直到机组带上15%负荷；

•低压缸末级处于湿蒸汽区，在末级叶片顶部装有蜂窝式汽封，用于减小漏汽并排除末级动叶甩出之水分。

六、汽缸的支撑

（一）猫爪支撑

高、中压缸采用猫爪支撑汽缸水平法兰的延伸面作为承力面，支撑在轴承座上。

中分面支撑：

在汽缸温度变化时不会影响汽缸中心线

（二）台板支撑

低压缸一般采用下缸伸出的撑脚直接支撑在基础台板上，虽然它的支撑面比汽缸中分面低，但因排汽缸温度低，膨胀小，故影响不大。

轴向两端预埋入基础的固定板确定了低压缸的轴向位置

在两轴向定位板连线上，汽缸不允许轴向位移

轴向定位板连线和横向定位板连线的交点，既是低压缸的膨胀死点

七、滑销系统保证汽缸能定向自由膨胀，且汽缸中心与转子中心一致；同时保持通流部分间隙及膨胀量在正常范围。

胀差：

汽缸膨胀与转子膨胀之差

第三节转子与盘车装置

一、转子

1.套装转子

2.整锻转子

3.整锻-套装联合转子

4.焊接转子每个锻件重量大为减少，锻造质量高，转子无中心孔。

中心应力小，一般有中心孔的转子其中心孔切向应力比无中心孔转子大一倍。

转子壁薄，热应力减小

二、盘车装置汽轮机冲转前和停机后，带动大轴转动，防止大轴弯曲。

启动冲转前投入盘车装置

1.检查汽轮机动静部分是否存在碰磨

2.检查轴系平直度是否合格

3.暖机过程中使转子温度场均匀

大连庄河600MW机组

电动盘车3.38rpm

盘车装置一般在启动冲转前投入，要求冲转后当汽机转速超过盘车转速时要能自动退出；并在停机后转速达到盘车转速时能自动投入。

电动机轴驱动主动链齿轮10旋转,再通过HY-YO链条9带动从动链齿轮8、蜗杆7、蜗轮6、蜗轮轴小齿轮5和惰轮4来转动减速齿轮3，而减速齿轮3则通过键与主齿轮轴2相连接，主齿轮轴2上的齿轮又跟减速小齿轮12相啮合，齿轮12则与盘车大齿轮1相啮合。

盘车大齿轮是用螺栓连接在中间轴与发电机联轴器之间，故而能带动汽轮发电机转子作低速旋转。

减速小齿轮12围绕支承在两块杠杆板上的齿轮轴转动，而杠杆板又以主齿轮轴2为支轴转动。

这两块板通过适当的连杆机构与操纵杆相连接。

当杠杆移到啮合位置时，齿轮12即与传动齿轮相啮合，通过传动齿轮，带动转子旋转；当杠杆移到脱开位置时，齿轮12即退出啮合。

启动盘车时，零转速器发出信号，压力开关闭合，接通供气阀电源使其开启，压缩空气进入气动啮合缸活塞的下部，气动活塞下移，带动杠杆作顺时针运动，直致齿轮12与大齿轮1啮合；此时，杠杆将停止移动，而活塞继续下移，接通触点，启动电动机，盘车投入。

当汽机转速大于盘车转速时，大齿轮所施转矩使齿轮12自动脱开，带动杠杆上移。

当杠杆移向脱开位置时，压力开关接通，压缩空气使啮合完全脱离；杠杆达到完全脱离位置时，限位开关将关掉电动机电源、切断压缩空气；当转速升到600rpm时，切断盘车润滑油，盘车停止

1．运行中的安全保护

当发生下列任何一种情况时，即发出报警信号。

（1）通往盘车装置的润滑油管路上滤网前后压差达到0.03MPa，提醒运行人员做滤网切换操作；

（2）盘车电动机投运后2min内，汽轮机转子未达到40rpm，运行人员因立即停运盘车电动机，进行检查：

（3）盘车电流过大。

2.停止运行条件

当发生下列任何一种情况时，盘车电动机自动停止运行

（1）盘车电动机电流过大（60A）；

（2）顶轴油压过低；

（3）润滑油压低于0．1MPa；（4）就地安全开关断开；

（5）液压联轴器开关销跳出。

第四节叶片与叶轮

等截面叶片、扭叶片

喷嘴（静叶）：

将蒸汽热能转化为动能

动叶：

将蒸汽动能转化为机械功。

围带：

高压可减小漏汽，中、低压可调频（自带围带）

拉金：

增加刚度，调频

第五节汽封与汽封系统

轴端汽封——主轴穿出汽缸处的汽封

隔板汽封

通流部分汽封——叶根、叶顶汽封

轴封系统作用：

1.合理利用轴封漏汽；

2.防止空气漏入汽轮机采用略大于大气压力的轴封供汽（具体参数见后）

3.防止蒸汽漏入大气采用略小于大气压力的轴封抽汽（通常维持690Pa的负压，允许范围为500～750Pa的负压）

各汽源的调节阀压力整定值高压供汽0.0226MPa

（表压）辅助汽源0.0261MPa

冷再热0.0295MPa

溢流0.033MPa

在正常运行时，靠高中压缸两端轴封漏汽作为低压缸两端的轴封供汽，不需另供轴封用汽，这种系统叫做自密封系统。

一般：

15%负荷高压自密封；25%中压、70%全自密封

汽封系统运行限制

♦汽封供汽必须具有不小于14℃的过热度。

♦盘车之前不得投入汽封供汽系统，以免转子弯曲。

♦低压缸汽封供汽温度120～180℃，低压汽封温度控制器整定值为150℃。

♦为了防止汽封部位由于热应力而造成转子损坏，机组在启动和停机时，要尽量减小汽封蒸汽和转子表面间的温差下，由于热应力而使转子开始产生裂纹的计算循环次数，由下图的曲线确定。

建议转子循环疲劳能力为10000次。

第六节轴承

一、滑动轴承油膜形成的原理

油膜形成的三要素：

1.一定的速度

2.沿速度方向的楔形

3.油的粘度

如：

油温升高，粘度下降，油膜将难以形成；但粘度太大，会使油的分布不均匀，增大摩擦油膜振荡是自激振荡，其特点为：

一旦产生，将在很广的转速范围内继续存在，不能通过提高转速的方法来消除。

防止和消除油膜振荡的方法：

1.增大比压；

2.适当提高油温；

3.增大偏心率；

4.采用多油楔瓦。

损失，减小偏心距。

一旦出现扰动，则合力变为F’其中：

F1=G

将F2分解到沿oo1方向及其垂直方向，前者使轴回到原中心位置，而后者使轴颈绕原中心位置o涡动，经计算其涡动频率为转速的一半

轴承结构

径向支持轴承按支承方式可分为固定式和自位式两种；按轴瓦可分为圆形轴承、椭圆形轴承、多油楔轴承和可倾瓦轴承等。

一般圆筒形转子主要适用于低速重载转子；三油楔支持轴承、椭圆形轴承分别适用于较高转速的轻、中和中、重载转子；可倾瓦支持轴承则适用于高速轻载和重载转子。

可倾瓦支持轴承是密切尔式的支持轴承，

一般由3—5块或更多能在支点上自由倾斜的

弧形瓦组成。

瓦块在工作时可以随着转速或

载荷、轴承温度的不同而自由摆动，使每个

瓦块作用的轴颈的油膜作用力总是通过轴颈

中心，故不易产生轴颈涡动的失稳力，具有较高的稳定性

某厂600MW机组轴承分布为：

轴承号载荷（kN）形式

1（高压转子）42四瓦块可倾瓦

2（高压转子）57同上

3（中压转子）88同上

4（中压转子）117同上

5（低压A转子）289两瓦块可倾瓦

6（低压A转子）292短园瓦

7（低压B转子）288同上

8（低压B转子）297同上

9（发电机转子）376椭圆

10（发电机转子）376同上

三、推力轴承

以止推轴承的名义间隙0.4为标准

以轴承架中心线为基准,离开中心线（任一方向）

0.9mm时报警

1.0mm时跳闸

第五章给水泵汽轮机

第一节概述

一、给水泵驱动方式

主汽轮机驱动、电动机驱动（节流调节、液力耦合器、变频调节）、小汽机驱动（背压式、凝汽式）

小汽机驱动的优点：

•可满足给水泵高转速的要求，驱动功率不受限制；

•减少末级排汽量，降低末级叶片高度和排汽余速损失，提高效率；

•给水泵转速不受电网频率影响，较稳定；

•小汽机直接与给水泵联接，减少了中间的传动损失。

缺点：

系统复杂，价格较贵，适用于大型汽轮机。

ND（G）83/83/07型

变参数、变转速、变功率和能采用多种汽源的纯凝汽式汽轮机

正常运行时采用中压缸排汽作为汽源

低负荷时切换到高压汽源，高压汽源又包括高压缸排汽和主蒸汽

由此可见：

在管道阻力特性不变的情况下，改变给水泵转速（小汽机转速），即可改变给水流量，同时给水压力也同时变化

小汽轮机进汽参数随主汽轮机负荷变化而变化，当主汽轮机负荷从满负荷下降时，小汽轮机的理想焓降开始变化比较缓慢，而转速变化较快；后来转速下降比较慢，而理想焓降却变化较快，所以小汽轮机功率Pt随负荷减小而减小的速率几乎不变。

给水泵在主汽轮机负荷从设计值刚下降时扬程下降的较快，而泵效率下降不大，所以所需泵功下降较多，此时小汽轮机产生的功率大于给水泵所需泵功；

随着汽机负荷的进一步下降，给水泵扬程下降的速度减小，而泵效率下降的速度增大，所以给水泵轴功率减小的速度也缓慢。

当主汽机负荷降低到一定值（定压运行的A点或变压运行的A’点后，小汽机功率不能满足给水泵需求

所以小汽机调节阀是先关小，再开大。

如仍不能满足要求，则需切换高压汽源。

二、小汽轮机汽源的切换方式

无论是变压、定压运行，无论采用那段抽汽、节流或喷

嘴配汽方式，都存在切换点d，目前一般为40%额定功率

1.辅助电动泵切换另配一定容量的电动泵

2.高压蒸汽外切换

切换时，打开小汽轮机高压进汽阀上的减压阀A，同时低压管道上的逆止阀B关闭

切换时存在热冲击和较大的节流损失

但只需要一个蒸汽室

3.高压蒸汽内切换

汽轮机设两个独立的蒸汽室和相应的调节汽门、喷嘴组。

当汽轮机负荷高于切换点时，小汽机由低压汽源供汽，高压调门关闭；低于切换点时，低压调门全开，高压调门开始开启进汽，蒸汽在调节级做功后混合；随着主汽机负荷继续下降，高压蒸汽量逐渐增大，低压蒸汽量逐渐减小直至为零

4.新汽内切换高压汽源直接采用新蒸汽

第二节给水泵汽轮机结构

第六章汽轮机运行

汽轮机运行包括启动、停机、负荷变化，运行监视、维护，负荷分配等内容。

启动：

汽轮机从静止状态到工作状态的过程。

启动前的准备→冲转→升速→并网→带负荷

停机：

汽轮机从工作状态到静止（或带盘车）状态。

减负荷→解列→转子惰走→带盘车

启动是加热过程，而停机则是降温过程。

对汽轮机而言，一次起停（负荷变化）经历一次应力交变，造成低周疲劳损伤，最后导致裂纹。

第一节汽轮机启停中的限制因素

热应力、热膨胀、热变形

热应力:

在汽轮机启动、停机或变负荷过程中，其零部件由于温度变化而产生膨胀或收缩变形，称为热变形。

当热变形受到某种约束（包括金属纤维之间的约束）时，则要在零部件内产生应力，这种由于温度（或温差）引起的应力称为温度应力或热应力

各种运行方式下的启动时间及寿命消耗表：

胀差的影响因素：

1.轴封供汽温度和供汽时间的影响供汽温度与转子温度相匹配；热态启动时先供轴封，后抽真空；尽量缩短冲转前的轴封供汽时间。

2.真空的影响高压缸：

真空降低时流量增大，高压缸排汽压力升高、温度升高，胀差增大；低压缸：

流量增大有利于降低低压缸温度，但排起压力升高也会使末级摩擦鼓风损失增大，温度升高。

3.进汽参数的影响蒸汽参数变化对转子的影响比汽缸快

4.汽缸和法兰螺栓加热的影响

5.转速影响泊桑效应摩擦鼓风损失

热变形

上下缸温差引起的汽缸热变形

法兰内外温差引起的汽缸热变形

第二节汽轮机启动

一、启动方式分类

1.按新汽参数分：

额定参数启动

滑参数启动

•相对于额定参数启动，滑参数启动的进汽参数低、流量大，对汽轮机加热均匀，减小热应力、胀差；

•进汽参数低，可减少启动汽水损失，缩短启动时间，提高启动经济性；

•流量大，防止末级超温。

按冲转方式分：

高中压缸启动

中压缸启动:

启动时蒸汽不经过高压缸，直接从中压缸进汽冲转。

为维持高压缸温度水平，可采用通风阀或倒暖的方式。

当转速升到一定转速或并网带一定负荷（如5%负荷）后再切换到高压缸进汽。

中压缸启动特点：

•缩短启动时间进汽时经过热器、再热器两次加热，缩短了加热到预定参数的时间；

•汽缸加热均匀中压缸进汽，同样冲转功率下焓降小、流量大；

•提前越过脆性转变温度

•有利于控制低压缸尾部温度水平，有利于在空负荷或极低负荷下长时间运行

•有利于高压缸胀差控制

.按启动前汽轮机金属温度分：

冷态启动（150~180°C）

温态启动（180~350°C）停机12—56小时

热态启动（>350°C）停机8小时

极热态启动停机2小时

按照汽轮机转子温度是否在低温脆性转变温度以上划分

低温脆性转变温度：

转子材料在该温度以下体现出冷脆性，容易产生裂纹

本机高中压缸:

FATT<121度

低压缸:

FATT<13度

4.按控制进汽的阀门分：

调节汽门启动

自动主汽门和电动主闸门（或

旁路门）启动

、冷态滑参数启动

起机前第一级金属温度为105摄氏度，由冷态启动转子暖机规程时间为1小时，此时间从中压进汽温度达260摄氏度时开始计算，任何情况下不得缩短。

在暖机期间要限制主蒸汽温度不超过370摄氏度，再热进汽温度保持在260摄氏度以上。

冲转参数为主蒸汽温度345摄氏度，主蒸汽压力4.12MPa。

如要做超速试验，则在试验之前应在10％负荷下至少运行4小时。

蒸汽室金属温度达到当时的主蒸汽压力的饱和温度后，才能进行控制阀门的切换。

初始起机，在5％负荷下至少要停留30分钟，且在停留期间主蒸汽温度每变化3摄氏度再增加1分钟的停留时间。

汽轮机排汽缸温度已达报警值79.4℃时，运行人员可尝试这些方法来降低温度：

1）提高真空；

2）降低再热温度；

3）在低负荷情况下，可增加负荷，使之超过额定负荷的15%；

4）如不在并网条件下，可将汽轮机降到暖机转速；

5）如已在暖机转速，可返回盘车转速；

6）将排汽缸喷水装置投入使用。

三、热态启动

热态启动的特点：

1.启动前连续盘车，先供轴封，后抽真空，再通知锅炉点火；且轴封供汽温度应与转子金属温度相匹配，防止转子与冷收缩，引起冷冲击和负胀差；

2.热态启动时真空应高一些，有利于主、再热蒸汽管道疏水的排出和汽温升高；

3.热态启动的主蒸汽温度应比汽缸金属的最高温度高56°C以上，并有56°C以上的过热度；

4.启动前测量转子晃度，启动后注意转子偏心不超多0.076mm；

5.若第一级后金属温度小于200°C，应在2600r/min补充暖机到200°C以上，再按冷态启动运行。

温态启动

♦起机前第一级金属温度为260摄氏度，由温热态启动推荐值确定从冲转至并网转速最短只需10分钟。

♦冲转至额定转速蒸汽参数为主蒸汽压力8MPa，主蒸汽温度420摄氏度，由温热态启动推荐值确定，最低负荷保持时间为5分钟。

♦由变负荷推荐值确定，在最低负荷保持至额定负荷时间，汽轮机不受限制，可以根据锅炉状况而定。

热态启动

♦起机前第一级金属温度为400摄氏度，由温热态启动推荐值确定，从冲转至并网转速需10分钟。

♦冲转参数为主蒸汽压力8MPa，主蒸汽温度470摄氏度，由温热态启动推荐值确定最低负荷保持时间及至额定负荷时间不受限制。

极热态启动

♦起机前第一级金属温度为450摄氏度由温热态启动推荐值确定，从冲转制并网转速需10分钟分钟。

♦冲转参数为主蒸汽压力10MPa，主蒸汽温度520