确保工程质量技术措施.docx

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确保工程质量技术措施

确保工程质量技术措施

（一）土方开挖质量保证措施

1.制定周密的土方开挖方案，确定开挖机械，开挖顺序，支撑施工步骤等内容，并报监理工程师审批后方可执行。

2.基坑开挖前，在于其相邻的已有建筑物和支护结构上设置标志点，提前观测出基坑未开挖前数据并记录，各标志点做好保护。

3.基坑开挖采用明挖，充分考虑使用的机械性能，走土速度，同时综合分析，按照相邻建筑、管线、地质情况、支护结构的监测信息，调整协调施工方法、速度和顺序，保证开挖顺利进行。

4.机械化挖土应绘制详细的土方开挖图，规定开挖路线、顺序、范围、底部各层标高，边坡坡度，排水沟、集水井位置及流向，弃土堆放位置等，避免混乱而造成的超挖、乱挖，应尽可能的使机械多挖，减少人工挖方。

5.根据高程层面控制网控制开挖深度，预留人工开挖层，采用人工挖槽至设计槽底，严格控制超挖，对局部超挖部分采用砂、碎石或混凝土回填，若基底地质异常，及时汇同监理、设计制定措施。

6.为了保证基坑开挖后的稳定程度和几何尺寸达到规范和设计要求，严格按设计的分层标高进行施工，并在每一段、每一层开挖过程中，随挖随对边坡进行加固处理，保证边坡稳定，同时对监测项目的监测信息进行分析，及时调整方案，减小对周围环境影响，对异常情况采取有效措施进行控制，必要时，停止开挖。

7.开挖过程前提前对地表水、坑内地下水进行有组织排放，确保坑底干燥，满足结构对地基强度和稳定性的要求。

8.开挖过程中，对每步地质实际情况进行记录，并绘制相应图纸，与地质报告相对照，若有出入及时与监理、设计协商解决。

（二）混凝土工程质量保证措施

为保证工程质量，在施工中采用流程化管理，严格控制混凝土各项指标，浇筑后成品保护措施严密，每个过程都存有完整记录，责任划分细致。

1.商品混凝土的质量控制

商品砼生产供应单位，应具有企业资质等级证书，并应符合其资质等级营业范围，着重考察搅拌站的供应能力，机械设备运转情况、运输能力，混凝土原材料质量、混凝土试验水平，混凝土质量应符合现行规范规定。

出示混凝土出厂质量证明书，每车必须挂标识牌，注明混凝土强度等级、抗渗等级、浇筑部位、配合比、外加剂、坍落度、出机时间温度、运输车号等。

车辆进场后由工程部门派专人指挥调度，并在单车收据上加盖名章，记录时间，保管好相关收据。

混凝土到场后都必须做坍落度抽检，坍落度不合格必须退回。

2.现场试验室的控制

现场试验室须保证混凝土试块的制作、养护条件，有健全的管理制度。

现场试验员必须经培训考核合格后，持证上岗。

混凝土施工前应作技术交底，并应具备混凝土养护条件。

拆模时间必须以混凝土强度报告为依据，同时还要能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，并履行拆模审批手续。

混凝土养护方式及方法要以混凝土等级、部位及厚度而定，要安排专人定岗工作，质检员监督。

3.混凝土浇筑

浇筑混凝土前，应完成隐蔽工程验收。

检查模板拼缝严密、平整度，清除模内杂物。

检查预埋件、箱盒、孔洞位置、保护层厚度及其定位措施的可靠性。

严防踩压钢筋骨架，板类钢筋骨架应设铁马凳，铺搭跳板。

混凝土浇筑应分层下料、分层振捣，确保混凝土运输及下料过程不离析、振捣密实不涨模，且不出现施工冷缝。

混凝土主要采用泵送，浇筑时按照长度方向转圈分层进行浇筑，使施工段内混凝土浇筑高度以2m/小时的速度均匀进行，并保证在下层混凝土初凝之前将上层混凝土浇筑下去，避免出现施工冷缝。

混凝土浇筑前，先在底部均匀浇筑适量厚度与混凝土成分相同的水泥砂浆，以免底部出现蜂窝现象。

分层浇筑高度为400mm，用标尺杆随时检查混凝土高度，振捣棒移动问距400mm左右，梅花布点。

浇筑混凝土时使用导管下灰，使混凝土自由倾落高度不大于2m，以免造成混凝土离析。

门窗洞口混凝土浇筑必须从两侧均匀下料（高差≤400mm），振捣棒应距洞边30cm以上，以避免模板位移。

混凝土浇筑间歇时间不得大于混凝土的初凝时间。

浇筑混凝土的过程中应派专人看护模板，发现模板有变形、位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土终凝前修整完好，再继续浇筑。

墙体混凝土浇筑完后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线添减混凝土，将墙上表面混凝土找平。

浇筑楼板混凝土时采用4m刮杠进行找平，两次以上抹压，用木抹子顺一个方向抹平即可。

表面平整度必须控制在3mm内。

在混凝土终凝前，必须用铁抹子把非结构性表面裂缝修整压平，然后再覆盖养护。

4.混凝土养护

在混凝土浇筑完成，并按照要求进行表面处理完成后12小时开始浇水养护，浇水后用塑料布覆盖，保持混凝土表面湿润7天。

（三）钢筋工程质量保证措施

1.钢筋工程的基本要求

钢筋绑扎的观感质量做到横平竖直、间距均匀一致。

确保钢筋的混凝土保护层厚度，尤其是主筋保护层厚度。

满足构造及抗震设防的要求。

2.钢筋工程质量控制

钢筋工程是结构工程质量的关键，我们要求进场材料必须由合格分供方提供，并经过具有相应资质的试验窒试验合格后方可使用。

在施工过程中我们对钢筋的绑扎、定位、机械连接、清理等工序采用规矩化、工具化、系统化控制，基本杜绝了钢筋施工的各项隐患，以确保原材质量。

3.钢筋工程技术保证

（1）钢筋的加工和堆放

钢筋半成品加工、分规格堆放，分区明确，并且有标识牌，标明钢筋直径、规格尺寸、使用部位及检验状态。

1）钢筋加工棚，要悬挂钢筋加工质量标准、工艺技术交底、钢筋翻样图，要分别悬挂在各自岗位操作台前。

2）要分规格独立堆放，不准混垛。

3）加工后的产品，要用垫格架起，有防潮措施。

（2）箍筋控制

1）箍筋端头应弯成135度弯钩，弯钩平直段相互平行，不准出现长、短腿现象。

2）平直段长度不应小于10d。

3）对箍筋平直段长度检查，同一规格的箍筋，每300个箍筋为一个检验批。

（3）钢筋绑扎

1）钢筋绑扎质量控制

在钢筋绑扎施工前，由技术人员进行详细的技术交底，包括钢筋型号、间距、搭接长度、锚固长度、保护层厚度和机械连接的位置等，并检查分段施工的钢筋大样图和配筋单。

绑扎过程中，检查使用位置是否正确，间距是否准确，锚固长度是否满足要求，接头位置是否符合设计和规范规定。

检查保护层厚度是否符合要求、检查钢筋绑扎是否有松扣、漏扣现象；检查钢筋是否有油渍、漆污和片状铁锈；检查钢筋焊接或机械连接质量。

钢筋工程属隐蔽工程，在浇筑砼前应对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程检查记录，同时进行各专业联检，手续应齐全。

2）具体控制措施

A、在混凝土浇筑后立即清理钢筋上的混凝土浆，避免其凝固后难以清除。

B、为有效控制钢筋的绑扎间距，在绑板、墙筋时要求操作工人先划线后绑扎。

C、通过垫块保证钢筋保护层厚度。

D、钢筋绑扎后，需质量检查员确定合格，经监理检验合格后方可进行下道工序的施工。

E、钢筋焊接及绑扎应按设计及规范的要求严格施工，焊接操作人员要执证上岗，焊件应按规定进行抽样检验。

F、楼板钢筋绑扎必须先弹线后绑扎，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。

G、墙体钢筋绑扎：

竖向筋、水平筋的弯钩朝墙内，朝向一致，绑扎丝尾与弯钩一致。

H、墙体水平筋与暗柱箍筋禁止有三根以上重叠，重叠钢筋应错开不小于20mm。

墙、板、暗柱钢筋绑扎必须设置5cm的起步筋。

I、梁柱箍筋的绑扎应与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开绑扎，绑扎丝尾朝柱心、梁心。

现浇剪力墙洞口连梁的箍筋伸入暗柱中的个数及离洞口边距必须符合规范要求。

J、同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头中心距离为1.3倍的搭接长度。

K、墙体、柱、梁钢筋保护层采用塑料卡环进行控制、楼板钢筋保护层控制采用塑料垫块，墙体结构放在两侧的水平钢筋上，梁柱结构放纵筋上。

L、项目部协调水、电工种的预留、预埋工作，土建与水电互相配合，共同做好成品保护工作。

（4）钢筋定位

1）直形墙钢筋的定位：

使用梯格筋，进行定位

A、作用

控制直形墙竖向主筋的位置。

直形墙在绑扎钢筋前，要根据设计图纸，对竖向钢筋间距位置的要求，设计、加工梯格筋。

B、梯格筋安装

水平梯格筋：

固定在混凝土直形墙顶部，用于控制混凝土直形墙竖向主筋间距及位置，在浇筑混凝土前，必须检查水平梯格筋安装质量，避免虚设。

2）柱主筋定位

A、通过设置内控或外控式箍筋定位框，解决柱钢筋定位，其目的是控制柱主筋位移，保证柱主筋位置。

内控式定位箍筋框的作用是防止柱主筋向内位移、起到对撑作用。

外控式定位箍筋框的作用是防止柱主筋向外位移、起到对拉作用。

B、节点处柱筋与梁筋、预埋件钢筋的定位节点处钢筋较多，各种钢筋位置不容易控制，为此，施工中，我们将提前进行策划，采用预留位置、调整施工顺序的方式解决。

在主筋的绑扎施工中，预先考虑梁筋、预埋件钢筋的位置，遇到交叉打架情况优先考虑梁筋，柱筋适当偏移。

3）柱箍筋定位

A、按施工图纸独立柱箍筋间距，制作画图杆。

B、画图杆可用木制，刷红、白相间的油漆，明显看出柱箍筋间距，便于操作。

C、绑扎柱箍筋，首先把画图杆固定在主筋上，按画图杆绑扎箍筋，确保柱角部主筋到达箍筋角部，并确保箍筋的水平度。

（5）其他要求

1）柱钢筋绑丝扣要求：

将绑丝扣尾丝压向柱、墙内侧，墙体、柱一律采用八字扣，独立柱角部钢筋采用十字兜扣。

挂线坠检查独立柱竖向钢筋垂直度和钢筋保护层。

2）柱筋顶层封顶收头做法

顶层封顶收头处钢筋除按图纸及规范规定进行绑扎外，本工程计划采用揣手搭接双面焊的办法进行加固，以更好的满足抗震要求。

3）钢筋接头绑扎：

受力钢筋采用绑扎搭接时，必须在钢筋搭接长度范围内，三点绑扎固定，固定后，再与其它钢筋交叉绑扎，不得省去三点绑扎。

钢筋搭接头三点绑扎在钢筋搭接长度范围内，必须绑扎三根水平钢筋。

（四）模板工程质量保证措施

1.模板和支撑应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。

经设计和检算后方可施工，安装前正确放样，检查无误后，立模安装。

2.模板进场后，要严格挑选使用，模板光滑平整，不得扭曲变形，表面不得有节疤、缺口等。

按规格和构件和种类分别堆放，使用前刷隔离剂，防止粘模。

3.模板在支设前，要按图纸尺寸对工程的支模部位做拼装小样方案，确定模板的拼装方法，配合相应的加固系统，保证刚度、强度及稳定性，并且保证梁柱节点位置，不漏浆、不产生错位，梁柱接槎处平整。

施工中尽量使用大块模板，模板拼缝处内贴止水胶，防止漏浆。

4.模板在支设时要样板引用，经检查合格后方可实施整体工程的展开，并确保整体工程的质量符合工艺标准的要求。

5.支模质量要求

本工程采用泵送商品混凝土浇筑施工，对模板工程的施工的质量尤其是防漏浆、防跑浆等提出了更高的要求，结合本工程的实际特点，模板工程施工质量将按如下要求执行：

（1）模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小，地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。

模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。

（2）支模前应先根据设计图纸弹出模板边线及模板的控制线。

（3）模板的接缝和错位不大于1mm，模板实测允许偏差合格率控制在95%以上。

（4）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱：

当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1／1000—1／3000。

（5）预留在模板中的埋件、套管、孔洞应对照设备专业施工图，不得遗漏，安装应牢固、位置应准确。

（6）外墙单面支撑要保证模板垂直及结构断面尺寸准确，要求支撑应牢固、不跑模、不变形并有抗浮措施。

（7）柱支模前提前剔除浮浆、清除杂物，模板下部预留清理洞，模内如有垃圾采用高压水冲洗或气泵通过小孔进行清理，清理完毕后堵孔，柱模下脚外侧采用水泥砂浆抹严，防止漏浆。

（8）在浇筑混凝土之前，对模板工程进行验收。

模板安装和浇筑混凝土时，对模板及其支架进行观察和维护。

发生异常情况时，按施工技术方案及时进行处理。

6.模板拆除

以同条件试块强度为准，现场回弹为辅，保证拆模后墙体不掉角、不起皮。

水平构件考虑到施工何载的作用，上层混凝土水平构件强度达到下表要求后，方可进行拆模施工。

7.其他

模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

模板支承部分应有足够的支承面积。

螺栓孔的排布应纵横对称，受力均匀。

模板面板的分割，必须有一定的规律，尽量使用整板制作模板，模板接缝必须水平、垂直。

模板裁板必须使用80齿以上的合金锯片，使用带导轨的锯边机；不规则的几何形状，使用转速不低于4000转/分钟的高速手提电锯。

脱模剂应均匀地、自上而下然后水平的涂刷在模板表面，用量应确保脱模干净利落。

不能对已成型的混凝土面构成污染。

板上钉、打孔时必须在板下垫木方，谨防悬空造成背面出现劈裂。

模板使用时防止金属锐角划伤、碰伤、摔伤，确保模板表面质量。

模板施工过程中必须做好模板的保护工作，吊装模板必须轻起轻放，严禁碰撞。

在模板两边用废橡胶保护，避免对模板面、楞角的碰撞和损坏。

模板存放时，必须加强模板面和棱角的保护和清理。

模板面损坏后，及时用相同性能的材料替换已损坏的模板。

（五）钢结构质量保证措施

1.材料的质量保证措施

对于本工程所采用的材料，均由中标单位自行采购，本公司将严格按公司有关规定把好质量关，以保证整个工程质量。

2.工厂加工制作质量保证措施

（1）施工准备质量保证措施

1）优化施工方案和合理按排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底，搞好图纸会审和技术培训。

2）严格控制进场材料的质量，对钢材等物资除必须有出厂合格证外，需经试验和复验，并出具试验合格的证明文件（试验报告），不准用不合格材料。

3）合理选择和配备先进的加工检测设备，保证投入的设备是先进完好的，从而为确保加工制作质量提供条件，同时对机械设备搞好维修保养，使机械处于良好的工作状态。

4）编好施工方案，制定先进的施工工艺和工艺标准，并将工艺和方案及标准向施工人员交底、讨论、分析，让每个人都接受，并认真实施。

5）采用质量预防，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预防为主”的目的。

（2）施工过程中的质量保证措施

1）加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少和预防质量事故、次品的发生。

2）坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序，对于质量容易波动、容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检查和技术复核工作，以保证工程质量。

3）做好各工序和成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损环前一道工序的产品。

4）及时准确地收集质量保证原始资料，并做好整理归档工作，为整个工程积累原始准确的质量挡案，各类资料的整理与施工同步进行。

（3）放样的质量保证措施

1）放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。

如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。

2）放样均以计算机进行放样,以保证所有尺寸的绝对精确。

3）放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

（4）号料的质量保证措施

1）号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。

当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

2）号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。

凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。

3）根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

4）因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。

如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

5）下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并进行炉批号跟踪。

（5）切割的质量保证措施

1）根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。

2）钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

3）切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

4）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。

5）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.

6）切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。

7）钢管采用五维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。

（6）组装质量保证措施

1）构件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。

检查指标为完成对零件或部件的互检过程。

2）构件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等；并应使用磨光机对待焊部位打磨至呈现金属光泽。

检查指标为待焊部位的清理质量标准。

3）焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许公差的范围之内，凡超差部位应给予修正，满足规范要求。

4）重要结构的焊接接头，必须在接头两端设置引弧和引出板，其坡口形式应与被焊焊缝相近，焊焊缝引出长度应大于60mm，引弧板和引出板的宽度应大于100mm，引弧板和引出板的长度应大于150mm，厚度不小于10mm；焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。

5）采用先孔法的杆件,组装时必须以孔定位,用胎型组装时每一定位孔不得少于用2个冲钉,且冲钉直径不得小于设计孔径0.1mm。

6）构件在密封前，应由质检进行隐蔽工程的检查，确保隐蔽工程的质量合格，同时清除构件内部的杂物后方可进行构件的密封。

7）不允许随意增加刚性支撑来防止焊接变形，严禁在构件上随意打火和引弧。

8）杆件组装时应将相邻焊缝错开,面板与腹板之间应相互错开200mm,且与相邻的加劲肋焊缝也须错开至少100mm。

3.焊接质量保证措施

（1）焊接准备

1）焊工:

本公司拥有各种熟练的焊接工人队伍，成熟的15年积累的钢结构加工制作的生产工艺及经验，为保证本工程的焊接质量，本公司承诺一旦我们有幸中标将抽调施工过同类工程有着丰富焊接经验的技术尖子作为本工程焊接的生力军，为保证良好的焊接质量提供有力的保障。

2）焊接技术人员

焊接技术人员由曾担任过同类工程且有着丰富焊接经验的焊接工程师担任。

由一人担任焊接技术负责人。

焊接技术人员必须熟悉企业产品相关的焊接标准法规，焊接技术人员主要负责下列任务：

a.负责产品设计的焊接工艺性审查,制订工艺规程（必要时通过工艺评定试验）,指导生产实践。

b.熟悉本公司所涉及的各类钢材标准和常用钢材的焊接工艺要求。

c.选择合乎要求的焊接设备及夹具。

d.选择适用的焊接材料以及焊接方法并使之与母材相互匹配。

e.监督和提出焊接材料的储存条件和方法。

f.提出焊前准备及焊后处理要求。

g.厂内培训及考核焊工。

h.按设计要求规定有关的检验范围、检验方法。

i.对焊接产品的缺陷进行判断分析其性质和产生的原因并作出技术处理意见。

j.监督焊工操作质量，对一切违反焊接工艺规程要求的操作有权提出一切必要的处理措施。

钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。

3）检查人员

检查包括无损检验人员及焊接质量检查人员、力学性能检验人员、化学分析人员、焊缝专职检查人员等。

无损检验人员应持有与产品类别相适应的探伤方法的等级合格证。

4）焊接坡口

焊接坡口应根据图纸要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。

选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：

a）焊接方法

b）焊缝填充金属尽量少

c）避免产生缺陷

d）减少残余焊接变形与应力

e）有利于焊接防护

f）焊工操作方便

焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合相应规定。

5）工艺评定试验

焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。

焊接工艺评定应按国家规定的WPS的规定进行。

6）焊接材料

①.焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。

对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出50MPa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。

②.辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须符合设计指定的有关标准规定。

③.制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。

④.焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。

存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。

⑤.焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。

⑥.焊条、焊剂使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。

低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。

7）母材的清理

母材的焊接坡口及两侧30～50mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。

8）定位焊

①.构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。

定位焊必须由持证合格焊工施焊。

②.定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。

③.定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊脚尺寸不宜大于设计焊脚的1/2。

④.定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，一般定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度应为50-100mm，间距应为400-600mm。

9）胎夹具

钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效地控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。

10）预热

①.钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素）钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热温度和方法。

碳素结构钢厚度大于50mm，低合金高强度结构钢厚度大于25mm,其焊接前预热温度宜在80～120℃。

预热区在焊道两侧，其宽度各为焊件厚度的2倍以上，且不应小于80mm。

②.定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50℃左右，预热区域应适当加宽，以防止发生焊接裂纹。

③.合同、图纸或技术条件有要求时,焊件应作焊后处理。

11）焊前检查

施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后方允许施焊。

正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。

12）气温、天气及其他

①.因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度）80％或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。

②.气温在0℃以下时，原则上不得进行焊接，若把自焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的母材部分加热至36℃以上时，仍允许进行焊接。

③.当采用CO2半自动气体保护焊时，环境风速大于2米/秒时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。

4.焊接施工

（1）引弧和熄弧

引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。

当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO