江北城车站明挖基坑围护桩施工方案.docx
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江北城车站明挖基坑围护桩施工方案
车站明挖基坑围护桩
施工专项方案
江北城车站南侧明挖桩基施工方案
1、编制依据
1.1合同及招标文件及指导性施工组织设计；
1.2《江北城车站明挖段基坑围护施工送审稿图纸》；
《江北城北大街地下管线布置图》。
1.3主要规范、规程
（1）《锚杆喷射混凝土技术规范》（GB50086—2001）；
（2）《江北城北大街地下管线布置图》；
（3）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
（4）《岩土锚杆（索）技术规程》（CECS22：
2005）；
（5）《爆破安全规程》（GB6722-2003）。
2、工程概况
重庆市轨道交通六号线一期工程范围为上新街至礼嘉站。
拟建江北城站设计为六号线与九号线的地下换乘站，位于江北城中央商务区内。
车站处于江北城大街北路下方，南北向布置，车站主体结构分为明、暗挖两部分，南侧明挖段（长47.593m，YDK16+57.455～YDK16+105.048）为地下六层钢筋混凝土箱形结构，基坑深约43m，下部岩质边坡及暗洞仰坡采用锚杆+喷砼支护，上部土层采用桩板挡墙支护。
桩分人工挖孔桩2000*2500（6根）、2000*3000（16根）、1000*1000（13根），机械开挖桩22根（桩径2000），共计59根.
2.1地质条件概况
根据重庆市勘测院提供的《岩土工程勘察报告》中地质条件如下：
（1）素填土（Q4ml）：
褐色，灰褐色，由粘性土、块石碎石，及少量建筑垃圾等组成。
块石碎石含量一般35～50%左右，粒径20～400mm，泥岩碎块石风化较明显。
填土结构松散～稍密状。
为新近回填，回填约1～3年，厚度2～23m。
（2）粉质粘土（Q4el+dl）：
褐色，灰褐色，可塑。
切面稍有光滑，干强度、韧性中等，无摇震反应，残坡积成因。
厚度0～4.0m，该层在素填土层之下呈不间断分布，局部呈淤泥质粘土状。
（3）砂质泥岩：
紫色，紫红色，粉砂泥质结构，中厚层状构造，主要由粘土质矿物组成，局部含砂质较重。
表层强风化带厚度一般0.50～1.50m，强风化岩芯呈碎块状，手捏易碎，风化裂隙发育；中～微风化岩芯呈柱状、长柱状，裂隙不发育，完整性较好。
（4）砂岩：
灰色，灰白色，细粒结构，中厚层状构造，泥钙质胶结。
主要矿物成分为石英、长石。
砂岩强风化层厚度0～1.50m，强风化岩芯多呈黄色、黄灰色，碎块状；中～微风化岩芯呈柱状、长柱状，裂隙不发育，完整性较好。
2.2水文地质特征
拟建场地原始地貌隶属浅丘沟谷地貌，场地内地下水主要为松散层上层滞水和基岩风化裂隙水，地下水主要赋存于场地原始地形沟谷地带的覆土层和强风化带岩层中；下卧基岩以透水性差的泥质岩类为主，基岩裂隙水水量小。
拟建场地在区域内地势相对较高，为大气降水的下渗径流区，地下水不易汇集。
但因场地地表封闭较差且松散层上层滞水受气候和季节性变化较大，应考虑大气降水对场区的水文地质条件的改变和影响。
环境水类型为II类，对混凝土结构、钢筋混凝土结构中的钢筋以及钢结构均无腐蚀性。
2.3桩基设计概况
序号
项目
名称
情况描述
1
人工挖孔桩
桩型
灌注桩
桩端持力层
砂岩
桩尺寸
D（mm）
1000*1000、2000*2500、2000*3000
L（m）
13～30
桩身混凝土强度等级
C40
3
机械成孔桩
桩型
灌注桩
桩尺寸
D（mm）
2000
L（m）
45～46
桩身混凝土强度等级
C40
3、施工总体部署
3.1施工方案的选择
由于明挖整个工期比较紧，加上部分桩基深度较深，明挖围护结构分两部分施工，人工挖孔桩全面铺开，机械挖孔桩同时作业的部署，本工程人工挖孔成孔，现场施工如遇少量粘土层、圆砾土层、块石土层采用短镐、锄头类工具挖掘，进入风化岩层采用风镐掘进，用风镐极难掘进时采用水钻成孔。
结合桩基设计情况，如采用泥浆护壁成孔施工工艺，一旦发生泥浆池内的泥浆泄漏影响到隔壁两个标段的正常施工，后果将非常严重，选用旋挖钻干作业成孔。
钢筋笼现场集中加工制作，吊车吊放入孔。
砼由商品混凝土厂家供应，砼运输车运至现场，有水时采用水下砼灌注，无水时采用串筒灌注。
3.2工期计划
根据总的施工进度计划安排,具体的桩基施工进度计划目标分解见下表。
表3-1桩基施工进度计划目标分解表
序号
工作内容
施工时间
延续时间（d）
备注
1
施工准备、土方开挖、场地平整
2月23日-3月2日
8
2
人工挖孔桩
3月3日-5月23日
80
3
旋挖桩
4月1日-5月20日
50
3.3劳动力组织
根据工期安排和现场实际情况，劳力组织按挖孔桩施工成孔用工集中的情况下配置，见下表1《挖孔桩施工劳力组织表》：
表3-1挖孔桩施工劳力组织表
序号
劳动力内容
人数
备注
1
队长
1
2
副队长
1
3
技术员
2
4
质检员
2
5
实验员
2
6
安全员
2
7
测量
2
8
钢筋工班
10
9
挖孔工班
40
10
砼工班
10
11
其它人员
6
12
合计
78
可根据实际情况调整
3.5施工机具设备组织
表3-3主要机具设备表
经鉴定合格
4、施工准备
4.1场地准备
组织施工机械完成上部土方的开挖和平整工作。
钻孔以前，将桩位周围10米范围以内的杂物清除，场地予以平整。
针对由于开挖土方造成的周围土方表层松软现象，利用桩机进入施工位置以后利用碾压几次，保证桩基施工期间的稳定。
4.2技术准备
4.2.1熟悉施工图纸，对施工图进行复核。
如有疑问立即联系业主、监理和设计单位予以解决。
4.2.2编制技术交底和作业指导书，向操作人员进行工艺交底、质量交底和安全较低。
4.2.3进行混凝土配合比试配
由于桩基施工工期紧，而高性能混凝土试配周期长，在征得业主、监理同意的情况下采用过渡方案——采用我项目正在进行地铁施工的混凝土生产配合比，并采用产地、规格等均相同的原材料，由建设单位验收合格的混凝土拌合站供应混凝土。
4.3材料准备
4.3.1依据图纸和自身施工范围提出材料需用计划和进场计划。
4.3.2材料进场以后，及时进行复试，确保应用到本工程上的材料质量合格受控。
5、主要施工方法
5.1人工挖孔桩施工工艺
5.1.1人工挖孔桩施工工艺流程
5.1.2施工方法
（1）场地平整
清除地表杂物，挖除软土，整平并用夯机压实；井口围护比地面高30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
（2）测量放样
采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。
确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5cm。
（3）挖孔
桩孔采用分节开挖法，人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入活底吊桶，当孔内进入岩石层时采用水钻开挖，简易电动提升架提升（见下图）至地面后用手推车运至桩外3米处集中堆放，之后再用自卸车运走。
分节开挖，每节开挖深度视地质情况而定，当地质较差时每节开挖0.5m，当地质情况较好时每节开挖不大于0.95m。
开挖次序为先中间后周边。
挖至基底设计标高时，及时通知设计单位、监理工程师对孔底岩性进行鉴定，符合设计要求后才可进行下道工序。
安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以此为挖土时粗略控制中心线。
在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆确定桩径。
孔内施工排水与通风：
当孔内出现地下水时，及时抽排，可在孔内中部挖一深度为30～50cm的集水坑，一直超前进行排水。
地面做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。
当孔内的二氧化碳含量超过3‰时或者深度超过20米，采用机械通风。
（4）护壁施工
护壁采用内撑式标准组合钢模，护壁砼现场拌合机拌合，砼运输车运输，吊桶入模，插入式振捣棒捣固。
人工掘进1m深后，支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁砼。
安装护壁模板时，必须用四个桩心控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。
第一节砼护壁应比下面的护壁厚150mm，并高出现场地面300mm。
第一节护壁完成后，重新定位孔中心，挖土、支模、现浇护壁砼。
如此循环，一直挖至基底设计标高。
护壁施工的注意事项：
——护壁厚度、拉结钢筋或配筋、砼强度等级应符合设计要求。
——桩孔开桩后尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性完成。
——上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
——护壁砼中掺用速凝剂，护壁模板一般在24h后拆除。
——施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。
如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。
——同一水平面上的孔圈二正交直径的径差不大于50mm。
——严格控制桩径尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确。
孔底处理：
挖孔达到设计深度后，把孔底的松碴、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉；并通知监理工程师对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性、入土（岩）深度、承载力等进行检验。
5.2钻孔灌注桩施工工艺流程
钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用旋挖钻机成孔，并进行干孔作业，汽车吊配合钻机安装钢筋笼，混凝土由拌合站集中供应，搅拌输送车运输灌注混凝土的施工方法。
旋挖钻机的杆长和扭矩根据桩长和孔径具体确定，保证满足钻孔能力。
施工工艺流程见下图。
图5-1施工工艺流程
5.2.1成孔
5.2.1.1埋设护筒
（1）护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
（2）护筒的底部埋置在地下不小于1.5m，护筒顶高出地面0.5m。
（3）桩基护筒埋设采用挖埋法，埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于0.5%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
5.2.1.2安装钻机
钻机就位前，对护筒进行检查是否满足5.2.1条的要求；开挖后的虚土层，可以利用钻机的自身重量碾压密实即可。
就位完毕后，对钻机就位检查。
首先将钻头中心与桩位中心重合，随即锁定钻杆走行臂位置，开始钻进。
5.2.1.3钻孔施工
（1）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度。
（2）钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。
经常对钻机对位进行检测，不符合要求时，及时改正。
经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存。
（3）钻孔过程中观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，将套管口保险钩挂牢。
（4）钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度，技术人员详尽而准确地记录每次的钻渣地质情况，为下步施工提供依据。
若出现钻杆跳动、机架摇晃、不进尺等异常情况时，立即停钻检查。
当进尺深度达到设计标高时，在原处正向空转数圈，以清除螺杆上的积土，然后停止旋转，提升钻杆，把钻杆上带有的最后一斗渣石慢慢提离孔位，以防斗齿刮坏孔壁。
钻杆提升超过地表后，用铁板将桩孔覆盖，反向空转甩掉螺旋钻杆上的积土。
（5）同一承台桩基施工过程中，钻孔采取跳挖施工，相邻基桩不连续作业。
5.2.1.4成孔检查
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查记录，并经监理工程师认可，方可进行下一步工作。
（1）孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，根据桩径制作笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍。
其长度与孔径的比值选择，根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径，符合设计要求。
（2）孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。
测绳经检校过的钢尺进行校核。
孔底沉渣厚度不大于50mm。
（3）成孔竖直度检测
采用钻杆测斜法对成孔竖直度进行检测。
垂直度偏差不大于0.5%。
（4）孔位检查
利用测量仪器检查孔位中心偏差。
孔位中心偏差不得大于10cm。
（5）持力层检查
利用最后钻机的钻进速度和所取上来的渣土确定桩底持力层是否与设计相符。
5.2.1.5清孔
钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。
用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，且复测孔底沉碴厚度小于50mm，清孔完成，立即进行下钢筋笼。
5.3钢筋工程
5.3.1原材质量控制及堆放
钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单，并分批作机械性能试验。
严禁不合格钢材用于工程上。
钢筋取样：
对于同一批号、同一炉罐号和同一规格的钢筋，每批重量不大于60吨。
在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去500mm，然后再截取试样二根，一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试验不合格，则该批钢筋不予验收，不能用于正式工程。
钢筋运到加工场后，必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
存放钢筋场地要进行平整夯实，并设置排水沟。
堆放时，钢筋下面要垫枕木或浇筑混凝土梁，离地面不少于200mm，以防钢筋锈蚀和污染。
5.3.2钢筋笼的制作
钢筋笼的制作采用胎具成型法：
用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。
钢筋的接长连接采用滚压直螺纹,接头50%错开,错开距离35d。
钢筋笼长度小于18米的制作成一个整体，钢筋笼长度大于18米的分成两节制作，在安装时采用焊接接驳。
焊接接头的位置相互错开35d（φ25－875mm，φ22－770mm，φ20－700mm）。
钢筋笼的制作允许偏差值见下表。
钢筋笼的制作允许偏差（JGJ94）
项目
主筋间距
箍筋间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
允许偏差（mm）
±10
±20
±10
±100
5.3.3钢筋笼的存放和运输
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至桩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。
5.3.4钢筋保护层的控制
钢筋保护层的控制选用预制混凝土垫块。
预制垫块标号同桩基混凝土，混凝土预制垫块为半径7cm空心圆。
当制作钢筋笼时采用φ10钢筋焊接固定在主筋上。
沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。
此种方法作为主要方法使用。
5.3.4钢筋笼的现场吊装
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼直径大于1000mm，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面焊接（或机械连接）。
焊接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致。
接头位置必须按50％接头数量错开至少35d（同时大于500mm）连接。
接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，在钢筋笼顶部焊接四根钢筋，在孔口处以两根实心钢棒横插悬挂定位。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，钢筋笼定位后，尽快浇筑混凝土，防止塌孔。
5.4混凝土工程
5.4.1浇筑混凝土
（1）采用直升导管法进行混凝土的灌注。
导管用直径300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.7m，配1～2节长0.5～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前，进行接长密闭试验。
下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
（2）混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性。
混凝土初凝时间保证灌注工作结束以前不得初凝，本工程混凝土配合比的初凝时间不少于8小时。
（3）灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
（4）使用拔球法灌注第一批混凝土。
灌注开始后，紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，一般控制在2～6m。
（5）灌注混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法：
用绳系重锤吊入孔中，使之停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
测锤一般制成圆锥形，锤重不小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。
钢管取样盒法：
用多节长1m～2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。
当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。
当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。
（6）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底。
同时设专人注意观察导管内混凝土下降，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
（7）施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。
拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不超过15分钟。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
5.4.2混凝土的检测
（1）现场检测
每车混凝土浇筑前对混凝土的坍落度进行检测，检测值在18～22cm之间符合要求。
如不合符要求退回搅拌站。
（2）混凝土的力学性能检测
根据设计要求和规范要求，每根桩留置1组3块立方体试块。
用运输车送至工地的混凝土在其下卸点进行取样。
取样时先放出混凝土1/3以后在进行取样。
待标准养护56天以后，再进行试压，检测混凝土强度是否符合设计要求。
（3）耐久性检查
规范要求同标段、同施工工艺、同配合比混凝土至少进行一次抽检；每5000m3混凝土取样检验一次。
根据工程的实际情况，总共需要留置3组立方体试块用于检测混凝土的耐久性。
耐久性试块与现场的成型条件和养护条件一致，达到龄期（56d）后再进行试验。
电通量试验结果小于1200C。
当对混凝土的耐久性能产生怀疑时，另行对混凝土的实体进行抽芯检测，检测混凝土的电通量是否满足设计要求，以确定混凝土的耐久性。
届时具体抽样组数和部位汇同业主、监理和设计单位共同确定。
5.4.3灌注过程中易遇到的问题
5.4.3.1导管堵塞
（1）导管堵塞的原因分析
导管堵塞多发生在开始灌混凝土，或发生在灌注过程中，其主要原因有：
导管变形或管壁有硬水泥块，影响隔水塞的顺利通过；混凝土质量差；导管漏水；埋入混凝土面以下的导管过长。
（2）导管堵塞的防治
在组装导管时严格检查，检查导管内有无局部向内凸，导管连接处是否密封，搅拌混凝土时严格控制骨料规格、坍落度和搅拌时间，尽量避免混凝土在导管内停留时间过长，灌注时避免导管内形成高压气囊而破坏导管的密封圈，导致导管漏水。
在允许的导管埋入深度范围内，略为提升导管，或采用提升后骤然下插导管的动作来抖动导管（抖动后的导管下口的位置不低于原来的位置，且保证导管的最小埋深值）的办法。
如果仍不能消除，则停止灌注，用长杆加以疏通。
5.4.3.2埋管
（1）埋管原因分析
埋管常发生在灌注过程中，导管允许埋入混凝土面下的最大深度与混凝土拌和物流动性保持时间、混凝土的初凝时间、混凝土面在钻孔内的上升速度、导管直径等因素有关，当导管埋入混凝土面下的深度过大时，上面混凝土已初凝，使得导管内混凝土无法顺利流动。
（2）防治办法
时刻注意导管埋深的控制。
即准确测量混凝土面的深度位置，和勤拆导管，混凝土面每上升4.0～5.0m就拆除相数量的导管。
5.4.3.3钢筋笼上浮
钢筋笼上浮是常见的事故。
其原因有：
a.钢筋笼在孔口固定不牢固或提升导管用力过猛，将钢筋笼钩挂；b.混凝土面到达钢筋笼底面时，导管埋深过浅，灌注量过大或混凝土面超过钢筋笼底一定高度时，导管埋深过大；c.混凝土质量差。
对于易离析、坍落度损失大的混凝土，都易使钢筋笼上浮。
解决的办法是操作要正确，现场监控及信息反馈及时，处理措施迅速、得当，同时要确保混凝土质量和加快混凝土灌注。
孔桩灌注完毕后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。
5.5施工注意事项
——严格控制桩的平面位置、桩径的净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。
——经常检查孔内的有害气体，并根据孔内有害气体的浓度及孔深设置通风设备，进行通风。
施工人员下井前事先测定孔底有无毒气，若有毒气则立即排除。
——挖孔时如有水渗入，及时排出孔外，加强护壁，加快循环，避免坍孔。
——挖孔工人必须配带安全帽、安全绳。
并定期对吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行安全性能检查，确保安全生产。
钢筋笼制作、就位的注意事项：
——直径严格按设计要求制作。
——主筋净保护层不小于60mm，允许偏差为±20mm。
——成孔后，立即灌筑桩身混凝土，混凝土坍落度控制在7～9cm，混凝土连续灌注成桩。
采取连续分层灌注、分层振捣的方法，每层灌注高度不得超过1.5m，每层振捣厚度不得超过0.5m。
使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。
砼采用插入式振捣棒边灌注边插实，以保证砼的密实度。
桩顶砼在初凝前
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