石灰工艺考试题库 3.docx

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石灰工艺考试题库3

1、双套筒窑采用了窑壳和内套筒的特殊结构。

2、并流煅烧过程在一个窑体内进行，且占地面积比双膛窑少，生产出来的石灰活性度较高，可达350ml以上，石灰中残余CO2含量小于1.5%。

3、如原料条件好，石灰活性度还可提高，且产品的生烧和过烧现象较少。

4、双套筒窑使用的燃料范围宽，可使用发热值在1100kCal/Nm3以上的低热值煤气，且煤气压力仅为16-18KPa左右的常规压力。

5、整座窑采用循环气体、高温废气换热等方式循环利用热能，所以产品所需的热耗也较低，是一种节能型的石灰窑。

6、煅烧采用了气流的并流和逆流原理，有效地解决了生、过烧问题，提高了石灰的活性。

7、并流煅烧方式的优点是：

物料在煅烧带上部开始煅烧时，燃料在此处于正好混合开始燃烧，温度较高，煅烧效率较高，

8、在并流煅烧带下部，石灰煅烧过程基本完成，石灰在此处不再需要太多热量，而燃料的燃烧产物也基本将热量传递给了物料，温度降低，因此石灰活性度较高，可在350ml以上，过、生烧率低于5%。

9、采用并流加热系统，在物料煅烧尾期，物料与烟气温差小，石灰不会造成生、过烧，且活性度高。

采用良好的换热系统，排烟温度低，单位热耗低。

10、双套筒窑具有工艺先进、烧成石灰品质好、能耗低、负压操作烟尘少、维护费用低和自动化程度高，窑体设备简单，操作方便。

且投资少，占地面积小。

11、由于采用烟气回流喷射技术，有较长的并流燃烧带，产出石灰活性度高。

热耗较低。

12、套筒石灰窑日产量为150-600吨。

13、煅烧原理为逆流预热、逆流与并流煅烧结合。

14、套筒石灰窑石灰活性度360～410ml。

15、套筒石灰窑生过烧率≤5%。

16、套筒石灰窑燃料种类有燃气、燃油。

17、套筒石灰窑窑内工作压力负压。

18、套筒石灰窑烧嘴工作压力为16KPa。

19、套筒石灰窑单位热耗900～950kcal/Kg。

20、套筒石灰窑单位电耗为32～40KWh/t。

21、逆流煅烧过程中助燃空气及窑废气与物料的温度曲线是分离的，故在逆流煅烧过程中物料处于煅烧反应的时间较短，热量得不到充分利用，所以生产出来的产品活性度不高，且产品中生烧和过烧现象较多，产品质量不易控制。

22、在并流煅烧过程中，由于物料流向与气体流向是相同的，高温气体中的热量就能始终作用于原料上，让原料长时间均匀受热煅烧，也使煅烧带较逆流煅烧过程延长了，物料的煅烧过程也更加充分，因而在并流煅烧条件下生产出来的产品活性度高，基本无生烧和过烧现象，产品的质量也容易控制。

23、在实际生产过程中，采用并流煅烧原理工作的石灰窑，如双膛窑、双套筒窑，生产出来的产品活性度一般比采用逆流煅烧原理工作的石灰窑高，都在350ml（4NHCl滴定5min）以上。

24、窑内四次物料的自动分布，使物料在窑内分布得更均匀，保证煅烧过程中热量始终均匀分布在物料上。

25、双套筒窑窑本体由窑外壳和内套筒组成，从上至下大致可分为四个区域：

即石灰石预热带，上、下燃烧室之间逆流煅烧带，下燃烧室下部并流煅烧带和石灰冷却带，物料与气流就在内、外壳体之间流动。

26、在物料流动方向上，窑顶的横梁、上拱桥、下拱桥和出料门四部分结构，上下两两之间呈60°角（以600TPD环型套筒窑为例）交错分布，实现了物料在向下流动的过程中的自动多次分布，保证了不同粒度的物料在窑体内均能均匀受热煅烧，煅烧出来的石灰质量稳定。

27、在煅烧带形成并流煅烧过程，保证石灰石的充分煅烧，生产出高活性石灰产品。

28、双套筒窑利用从喷射管内喷出的高速流动热空气，在下燃烧室处产生低压区，使从下烧嘴进入的燃料和助燃空气与窑内的物料在下燃烧室下部同向流动并与之反应，形成并流煅烧带。

29、环形套筒窑内的循环气体是指从下烧嘴进入的燃料和助燃空气，在下燃烧室下部的并流煅烧带与石灰石原料充分反应后，与从窑底冷却带进入的冷却空气一起进入到双套筒窑下内套筒上段内，后经过上拱桥内的循环气体通道管流入喷射器，与喷射管内的热空气混合后一起再次喷射进入下燃烧室的这一部分气体。

30、循环气体的产生，在窑内形成了并流煅烧带，使双套筒窑能煅烧生产出高活性度的石灰。

同时循环气体也使窑内的热量得到了充分的利用，降低了石灰产品的热耗。

31、通过控制循环气体在窑内的流量和气体温度，实现了对双套筒窑煅烧过程的控制，生产出来的石灰质量得到很好的控制，产品的生烧和过烧现象减少。

32、独立燃烧室位于拱桥下面，火焰在燃烧室内，不进入石灰料层，保证石灰石受热均匀。

33、双套筒窑负压操作有哪些好处？

双套筒窑处于负压操作下的生产过程，很好的减少了因石灰窑工作给周边环境带来的污染，改善了操作人员的工作环境，也方便了操作人员对整座窑系统的设备工作状况的掌握，设备的检查、维护、维修工作也便利，操作人员能及时发现对石灰窑正常生产潜在的故障，保证了生产的石灰产品的质量。

34、套筒窑所用原料为经破碎、筛分后料度为40~80mm合格的石灰石。

为获得优质的活性石灰，要求提供的石灰石是致密细晶料结构，少热爆裂块，成份均匀稳定。

35、石灰石理化指标粒度40~80（mm）,CaO≥53%SiO₂≤1.5%P≤0.01%S≤0.02%

36、燃料要求为混合燃气净热值≥1400kcal/N㎥，湿度＜20g/N㎥,无凝结水；温度＜35℃，含尘量≤30mg/N㎥,无凝结水。

37、电石炉尾气组份有CO、H2、O2、CO2等组成。

38、物质燃烧的三要素：

①有可燃物存在；②有助燃剂存在，如空气，氧气等；③温度达到可燃物着火点以上。

39、防止燃气起火的措施：

①防止燃气泄漏；②消除火源。

40、燃气着火事故的预防：

①保证煤气设备及管道的严密性，经常检查，发现煤气泄漏及时处理。

②严格执行煤气设备和煤气区域动火作业的管理制度。

③煤气设备、管道要有良好接地装置，电气设备要有完好的绝缘及接地装置。

定期测试。

④带煤气工作时，必须使用铜制工具，工具上要涂黄油，防止工作时与设备碰撞产生火花。

⑤煤气设备及管道附近不准堆放易燃易爆物品。

41、石灰化学成份及粒度要求：

粒度10～50mmCaO≥92%SiO2≤0.1%MgO≤1.6%S＜1.6%P＜0.008%。

42、石灰石由皮带输送到称量斗。

在称量斗下装有压力传感器和卸料阀，卸料阀是液压驱动。

由称量斗将石灰石加入上料小车。

43、称量过程控制电气连锁如下：

（问答题）

■信号显示称量斗空载。

■卸料阀在关闭位置。

■皮带输送石灰石到称量斗。

■压力传感器显示称量斗已达到给定值。

■上料小车达到低位，卸料阀开起，给上料小车加料。

■卸空称量斗中的石灰石，卸料阀关闭。

44、上料小车通过卷扬机牵引到达窑顶，加料到中间料仓经旋转布料器，其定位通过旋转布料器筒体外均布的7个接近开关来控制。

45、加料和布料是一个连续系统，在旋转布料器中间的料盅是由液压驱动的，其油缸行程由接近开关来控制，它与中间料仓下面的卸料阀形成互锁，以阻止空气在窑顶泄漏。

46、当料盅向下移动时，石灰石在窑顶布料，在窑顶会形成暂时的正压，上下燃烧室的观测孔如果打开时，窑内的高温气体可能会从观测孔中窜出，伤害正在维护的工作人员。

因此，当布料时，不应将观测打开。

47、在窑顶，安装有一个雷达料位计，在每个加料周期进行探料，当料位达到设定的低料位时，液压马达开始工作，将料位提到满料位置，旋转布料器将石灰石卸到窑顶。

48、上料小车有两种速度，在开始阶段和末尾处于低速，中间阶段处于快速。

在上料轨道的上部，有一个紧急开关，如果开关动作，卷扬机停止工作。

49、在卷扬机上装有过载保护开关和松绳开关，以确保安全。

50、上料和布料电气连锁如下：

问答题

■料位显示窑顶空料。

■料位提升到满料位置。

■上料小车将石灰石装入中间料仓，中间料仓的翻板阀开起，石灰石进入旋转布料器。

■上料小车回到窑底，重新装料。

■中间料仓的翻板阀关闭。

■料盅向下移动，石灰石从旋转布料器进入窑顶。

■料盅向上移动，关闭旋转布料器进入窑顶。

■料盅向上移动，关闭旋转布料器。

■重复7次加料。

■每个周期完成，料位检测是否满料位。

51、7个出灰机将烧成的石灰从窑体卸入窑底料仓，出灰机的出灰频率决定石灰的产量。

出灰的速度是一个重要工艺参数，不仅影响石灰的煅烧时间，而且影响循环气体温度。

所以，出灰速度对石灰的质量有直接关系。

52、正常情况下，7个出灰机同时工作，由液压驱动。

但每个出灰平台也可通过各自的电磁阀（或手动截止阀）单独控制，以防布料的不平衡。

在每个出灰机旁装有热电偶，防止出灰温度过高。

出灰平台的推杆受时间控制，在设定的时间内，推杆没有到位，表明操作有误，可能石灰挡在出灰平台的行程里。

53、在短时间内不能消除故障，整个窑自动停止工作，烧嘴停止燃烧，窑底振动出灰门关闭，驱动风机和废气风机停止工作，废气三通阀关闭。

冷却风机继续工作。

54、烧成的石灰通过窑底的振动出灰机，在振动出灰机下面，安装有一个出灰门，由液压缸驱动。

当窑出现故障时，这个阀门将关闭，阻止空气进入窑体内。

此出灰阀由液压驱动。

石灰通过振动出灰机直接卸到传送皮带上。

55、窑底出灰电气连锁如下：

■窑底输送皮带工作。

■窑底振动出灰门打开。

■仓下电振工作。

■当仓下电振停止工作，窑底振动出灰门关闭。

■窑底料仓满位时，应报警显示。

56、液压报警分为预报警和停车报警两种。

57、在液压系统中，安装有油加热器。

当温度低于10℃，或高于80℃时，液压站停止工作，报警显示。

58、在液压系统中，安装有冷却器。

油温在高于60℃时，开始冷却，低于45℃时，停止冷却。

59、液压站装有压力报警。

油缸应在规定时间内到达操作位置。

60、如果在规定的时间内，活塞没有达到操作位置，油缸停止工作并报警。

如果报警没能在规定的时间解除，整个窑将停止工作。

61、为防止耐火材料的热膨胀对热电偶的影响，每个热电偶都应增加保护管，热电偶的安装时，其位置和安装通道应保持一致。

62、如果燃烧室温度超过极限温度，此烧嘴的燃气供应将切断。

63、如果燃烧室温度继续上升，故障不能在规定的时间内处理，石灰窑将停止操作，此时有报警信号给出。

64、驱动风机出来的空气经过消音的过滤后，压力应控制在30-50kpa。

驱动空气的流量用流量计来测量，应在现场和控制室都有显示，在控制室的显示通过转换器来实现，流量计位于风机出气的一侧。

65、驱动空气流程：

66、冷却空气用来冷却内套筒，然后从上拱桥中的冷却空气管排出，再进入下环管。

在下环管的空气根据工艺要求作为二次风配给14个烧嘴。

过剩的空气通过调节阀排放到大气。

67、停窑时，内套筒必须继续冷却，以免过热而造成损坏。

此时调节阀应全开，热空气能直接排出窑外。

68、通过拱桥中的热电偶可直接反映冷却情况，如果温度超过正常温度，可通过调节阀来调节。

69、如果停窑时间很长，在拱桥中的热电偶显示的温度下降很快，就必须定时调节调节阀，避免内套筒过冷。

70、冷却风机应为一开一备；并且应增加一路应急电源，确保停窑后冷却风机继续运行。

71、冷却空气流程：

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75、废气风机从窑顶抽风，窑体处于负压操作。

76、废气量由废气分析仪测量，测量结果通过变送器到PLC。

77、废气量有一个理论的标准值，废气风机的速度应是可调节的。

78、窑本体装料前对水洗系统、原料系统、成品系统、窑本体系统、除尘系统、风机房和辅助系统等设备的安装质量、润滑情况及性能考核检查，并连续试运转合格，所有运动部件注入新的润滑油和润滑脂。

79、烘窑前，电气、仪表、程控安装调试和系统模拟调试合格，并符合工艺和规程要求，检测仪表高校准确。

80、烘窑前，液压系统连续运转安全正常，并注入质量符合要求的液压油。

81、烘窑前，检查燃气、驱动风、冷却风等系统是否密封，阀门开、关到位，开启是否灵活。

82、烘窑前，必须确保能连续供给数量足够、质量合格、粒度稳定、干燥、干净的置换用20~40mm细石灰石料和合格的40~80mm石灰石料。

83、烘窑前，必须确保连接供给流量足够，压力和热值稳定的燃气。

84、烘窑前，氮气、压缩空气压力稳定供应到位，具备使用条件。

85、烘窑前，燃气管道吹扫及N2置换完毕。

86、烘窑前，点火前燃气含氧量必须分析具备点火条件。

87、烘窑加料前，将上、下燃烧室的14个测温热电偶稍向窑外拉出，以免在加料过程中被石料砸坏。

88、烘窑前，7个出灰机台面上用料度为20~40mm的细石灰石盖上，厚度为100~200mm,防止石灰石砸坏窑内设备。

89、烘窑前，废气三通阀通住布袋除尘器侧的阀门已经关闭。

90、烘窑前，换热器的废气出口管上的气动调节阀已经关闭。

91、烘窑前，紧急照明、消防器材和安全防护设施安置到位，配备便携式CO报警器。

92、烘窑前，启动石灰石上料系统，将20~40mm干净的石灰石装入窑内，当料线达到下拱桥时，卸料机构以每小时6~8次工作状态进行出料，保证石灰石在窑内移动。

93、烘窑前，从上部工艺孔观察，当细石灰石料加到上拱桥拱顶以上200mm时，开始加40~80mm的合格石灰石。

94、窑内细石料全部排尽且窑底出现40~80mm的石灰石，石灰石料面距窑顶达到3米时，可进行下一步程序。

95、烘窑时，窑顶废气温度达到200℃以前换热器不得投入使用。

96、当窑顶废气温度达到200℃以后布袋除尘器投入使用。

97、开窑启动顺序（问答题）

---启动石灰石及石灰运输系统正常运行无故障。

---启动上料系统正常运行无故障。

---启动石灰的出灰系统正常运行无故障。

---启动内套筒冷却空气系统正常无故障信号。

---启动废气系统正常无故障信号。

---启动驱动空气系统正常无故障信号。

---启动燃气系统正常无故障信号。

窑的各部分顺序启动后,通过工控机键盘设定控制参数之后窑将达到正常的操作状态。

98、停窑控制顺序（问答题）

---停止燃气系统

---停止驱动空气系统

---停止废气系统

---停止石灰的出灰系统

--停止上料系统

---停止原料及成品运输系统

---停止内套筒冷却空气系统.只有在窑体冷却下来或无料情况或冷却空气温度低于PLC设定的值后才可以停止冷却风机.

---一旦计划长时间停窑,操作人员应按照石灰窑的操作及使用手册进行操作。

99、FAL310---下内套筒进口冷却空气流量低。

FAL340---上内套筒进口冷却空气流量低。

FAL350---上内套筒出口冷却空气流量低。

TAH320---下内套筒出口冷却空气温度高。

TAH350---上内套筒出口冷却空气温度高。

PALL310---风机出口冷却空气压力过低。

LTD401---燃气切断阀门漏气。

TAH401---燃气温度高。

PAL402---燃气压力低。

PAH403---燃气压力高。

PAL510---驱动风机出口驱动空气压力过低。

STOPM501-M502--驱动空气风机M501-M502同时停止。

PAL601---窑出口低负压。

TAH601---窑出口废气温度高。

STOPM605--废气风机M605停止。

100、停止进入窑内的燃气顺序（问答题）

---关闭切断阀FV401-FV402。

---手动模式下，调整燃气流量控制器FIC410-FIC430以便完全关闭流量控制阀FV410-FV430。

---延时停止风机M501-M502-M605-M606。

101、位号

M501---驱动风机

M502---驱动风机

M605---废气风机

M606---废气布袋除尘风机。

102、引起下部燃烧室温度突然升高的常见原因：

（问答题）

1、供到烧嘴的燃气量增加或助燃空气量减少。

2、因高温煅烧程度的物料进入并流煅烧引起循环气体温度升高。

3、循环气体量或驱动空气量减少。

4、风管密封偏心。

103、引起上部燃烧室温度突然升高的常见原因：

（问答题）

1、环境空气通过密封不好的检查孔可清理孔以及热电偶密封不好的通道渗入。

2、减少了燃气量或增加助燃空气量。

3、下部燃烧室空气渗入将上部燃烧室内的温度升高。

4、固定在燃烧室前面的烧嘴板密封不严密。

5、在上部和下部燃烧室内放置的热电偶离燃烧室太远。

6、对于所有的温度测量装置热电偶的电子调整不正确，相对应发送的记录仪上的零标志设定不准确。

7、相关的连接补偿有缺陷。

8、循环气体和燃烧室内的温度差异以及不规则性也有可能在热电偶上有粉尘造成的。

104、若任一喷口的驱动空气量和循环气体量降低，与此同时燃烧室温度升高，其原因为：

（问答题）

1、风管出口粘附了粉尘；

2、固定在混合管内的密封偏心造成的。

105、单台窑内套筒冷却风机风机类型为离心风机，数量2台，流动介质空气

，功率110KW，电压380V。

106、单座窑驱动风机风机类型罗茨风机，数量2台，流动介质空气，功率160KW

电压380V。

107、单台窑废气风机数量1台，流动介质石灰窑废气，废气组成：

CO2、N2、粉尘，功率800kw。

108、窑本体除尘风机数量1台，流动介质废气，电机功率200Kw。

109、废气三通阀用于在烟囱和除尘风机间的管道切换

110、窑体高度52.09m，窑壳外直径9120mm，窑内径8100mm，内筒外直径4000mm，内筒内直径3350mm，设计日产能力600吨，出灰方式液压驱动刮板。

111、燃烧室—般范围1000〜1250℃

112、循环气体—般范围800〜930℃

113、冷却空气导管—般范围300〜380℃

114、换热器废气入口—般范围650〜750℃

115、预热驱动空气—般范围350〜450℃

116、窑顶废气—般范围180〜220℃

117、总废气—般范围150〜250℃

118、卸料台上石灰温度—般范围80〜160℃

119、煤气总管压力—般范围一般范围16-18KPa

120、内筒冷却空气压力—般范围7〜9kpa

121、驱动空气压力—般范围30〜50kpa

122、石灰窑工艺流程图

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