施组第二章主要工程项目的施工方案方法与技术措施.docx

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施组第二章主要工程项目的施工方案方法与技术措施

第二章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

第２-１节　恢复定线及放样

根据监理工程师书面给定的原始基准点、基准线和基准高程，对本合同工程进行准确放样，并对本合同工程各部分的控制点坐标、地面线标高、尺寸及其线形进行精确的复核。

如发现图纸中有错误或变化需重新调整时，应向监理工程师提交一份详细资料,列出认为有错误或变化需修正的数据报监理工程师核查确认。

路中线用全站仪以坐标法进行复测。

全面恢复公路中线并可靠固定路线的平曲线交点、竖曲线转点、缓和曲线与圆曲线的起讫点、人工构造物位置等主要控制桩。

以便构造物细部放样时进行引用。

施工过程中认真保护一切基准点、标桩和其他有关标志，直至工程交工验收结束。

第2-1节主要工程项目施工方案及方法

1　路基工程

1.1　清理场地

施工前，用机械和人工清除公路用地范围内原始地面上不符合路堤填料质量要求的覆盖层或其它如草皮、垃圾等一切杂物,拆除结构物,并运到指定弃土场堆放。

对存在地面积水和地下水的地段,将设置纵、横向排水沟将水引入附近的河渠或低洼处排除,并尽量于设计的路基排水系统相吻合。

对于清除的表土将尽可能集中运送到设计指定的弃土场堆放。

因场地清理留下的基坑、坑穴、塘、池等将用适用的材料回填，并压实到和周围同样的密实度。

对于工程挖方段和取土场的草甸植被,在清理场地时先将其分割划块铲起,然后移植于适当的地方培植以备用。

此项工作根据进度和施工需要在相应路基施工段分期分批进行。

1．2路基挖土方

⑴开挖方法

路基挖方开工前,复测路线中心桩及地面标高,确定现场工作界线，绘制原地面路基横断面图,报请监理工程师审核同意后,采用人工配合推土机及挖掘机进行场地清理拆除。

验收合格后即按设计文件及《技术规范》要求进行排水施工,然后进行开挖作业；对半填半挖路基，在挖方侧宽度不足一幅行车道时，将路床深度内的原有土质全部挖除换填,以保证行车道内路基的均匀性。

土石方开挖时将依据《技术规范》203节的有关要求自上而下进行，在贴近路堑设计坡面时,根据实际情况采用人工清理的方法进行施工,确保坡面开挖质量及边坡稳定。

采用挖掘机配合推土机，装载机配合自卸汽车进行机械化开挖。

在开挖时,保证不在路线两侧2０m范围内取土和在设计文件指定的取土场外取土。

为了保证工程进度,选用功率13５ｋｗ或以上的推土机、装斗容量3m3的装载机和载重８t以上的自卸汽车。

⑵　开挖方案

根据各挖方段土质情况、路堑开挖长度和深度、工程量大小、土方调运方案和距离等开挖条件,分别采用单层掘进，双（多）层掘进的施工程序（见下图）。

对于长度大于１00m、土层深度大于1０m、运距较远的深长路堑,为了增加施工作业面,采用分层全断面横挖法组织施工。

1.3路基挖石方

⑴　开挖方法

为了减少爆破对季节性冻土的影响，尽可能减小爆破石方的粒径，以利用于路基填筑,拟以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破,并在事前2８天制定出计划和措施报监理工程师批准。

当需进行大爆破施工时,根据地形、地质条件及施工部位进行综合爆破设计，合理确定炮孔的平面布置、炮孔深度，严格控制炸药用量,严格按规定编制技术设计文件,并于爆破前28天交监理工程师审批。

施工时采用手风钻配合潜孔钻钻眼爆破→推土机清方与积料→装载机配合自卸汽车运输的工艺流程组织施工。

除爆破作业外，其它工序的施工机械选型与土质路堑开挖的机械选型一致,机械配置根据施工组织设计确定。

石质路堑开挖与土质路堑开挖最大的不同之处在于石质路堑开挖需要进行爆破作业，根据本标段沿线地形及地物情况，该工序作业时按施爆区情况调查→配备专业施爆人员→炮位设计与设计审批→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔检查与废渣清除→装填炸药并安装爆破器材→布置安全警戒→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强震波影响区内的人员、牲畜及机械设备→起爆→清除哑炮→解除警戒→检查爆破效果的程序进行。

石方爆破施工工艺流程图如下:

⑵　开挖方案

为了保证施工安全,石质路堑采用单层全断面横挖法组织施工。

根据岩石的类别、风化程度和节理发育程度确定开挖方法。

1.４路基填方

⑴填料选择

填方路基施工前，对所开挖地段及取土场的土质进行土工试验选择合适的路基填土。

首先对可能用作路堤填料的土进行土工试验，按规定测定其物理力学指标，以试验结果作为评定土石是否可以作为路堤填料的唯一依据。

根据我单位在川藏线的施工经验和地质条件,路基的填料最好是选择水稳性良好的砂砾料为主。

路堤填料选定后，测定土的最大干密度和最佳含水量,为路堤填筑、压实提供质量检测标准。

填筑前首先修筑试验路段,采用纯土或级配砂（砾石）分层碾压，必要时加铺土工布以防漏料。

①原地面及零填翻挖段的处理

本工程措施主要是针对原地面松土较厚、路堤填土较薄和原地面有草根杂物的路段。

路基范围内的杂草、灌木草根与树根等,全部用推土机推除配以人工清除，然后进行填前碾压。

对零填翻挖段用推土机将原地面松土推挖到设计规定的深度，再用振动压路机碾压到规定压实度，然后再将堆积的原地面土摊平并碾压密实。

对于原地面土层较薄的路段，先用推土机将地面整平，再用凸轮振动拖辗和振动压路机碾压密实,填筑时在填挖分界处加铺土工格栅。

②　盲沟设置

对于填方段基底存在常年积水的路基，增设盲沟。

采用机械或人工进行挖沟,并回填符合规范要求的砾石、片石并夯实。

⑵　填料摊平

运到填筑工作面的填料要先用推土机推平到符合要求后用平地机进行整平。

平地机整平时由路中开始向道路两侧推进，经检测符合要求后再进行压实作业。

施工时按以下要求控制施工质量：

①　控制分层厚度

拟采用振动质量达到设计要求的振动压路机进行碾压作业。

通过现场压实试验确定摊平土层的松铺厚度。

对于填土路堤压实层最大松铺厚度控制在3０cm,最小不小于１０cm，填料最大粒径不超过1０ｃm。

对于填石路堤每一水平层摊铺的松方厚度不超过4５ｃｍ,石块尺寸不大于30ｃｍ。

施工过程中采用测定填土层标高和现场插钎两种方法控制填土分层厚度。

②　不同工程性质的土分别填筑

在路堤的同一地段或同一层位，不允许将工程性质不同的土混合填筑,同种材料的填筑层累计总厚度不小于50cm，避免路基出现不均匀变形或其它形式的病害。

③控制填料含水量

填料含水量是影响路基压实度的关键因素，施工过程将严格控制填料含水量，使其接近最佳含水量。

填料摊平后,按规定方法检测土的含水量,符合要求后方进行碾压,否则进行晾晒或洒水。

通常情况下，刚开挖的原状土接近最佳含水量,因此运到现场后及时摊平碾压。

④根据情况随时检查填方边坡是否符合设计要求

施工过程中随时检查路堤几何尺寸是否符合设计要求，避免出现填缺、超填等现象。

⑤原地面挖台阶

在原地面横坡大于1:

5的路段，按设计文件规定将原地面开挖成台阶并压实后,再分层填筑路基,以保证路基不沿原地面产生滑动而影响其整体稳定性。

填石路堤在路床底面下不小于１ｍ的范围内应分层填筑压实。

填石路堤倾填前应用粒径大于30ｃm的硬质石料码砌，施工时边坡码砌与填筑压实同时进行。

⑶　填料碾压

对路基土进行碾压是确保路基具有足够强度和稳定性的重要工程措施,是影响路基施工质量的关键环节之一。

施工过程中将严格按路基施工技术规范进行作业。

①路基土方

第一遍使用重型振动压路机进行静压或轻振进行稳压,而后再强振压实。

碾压时，从两侧路基边缘向路中推进，压路机碾压轮重叠轮宽的1/3~1／2,采用重型振动压路机振动碾压时一般碾压6~8遍,具体根据现场压实试验确定。

②路基石方

先轻后重,先用1０t以内振动压路机碾压１~２遍，再用10ｔ以上的光轮压路机进行碾压。

压路机行驶速度在４.5km/ｈ左右。

1.4　结构物台背回填

涵洞等构造物施工完成后,将台背原地面浮土清除干净,直到原地面具有良好承载能力的土层。

台背填料根据设计要求选取透水性材料，根据路堤填筑进度，逐层在靠近涵台台背的部位用台背填料填筑,在台背墙用油漆将每填土厚度做上标记,并标明层次,以便施工时易于控制填土厚度和监理掌握被验层次和各项技术指标。

用小型振动压路机碾压密实，然后用重型压路机沿涵洞纵向进行碾压。

压实度检测时着重抽检该部位填料的压实度，满足规范要求。

涵洞两侧的路基回填必须以涵洞纵轴为对称轴同时对称填筑。

2涵洞工程

本合同段的涵洞主要为钢筋砼盖板涵及波纹钢管涵，其施工方法如下：

２.１钢筋砼盖板涵

⑴基坑开挖

基坑为明挖基础,采用机械与人工相结合的方式进行开挖。

在进场道路和工作面允许的情况下采用机械开挖，无法使用机械时用人工开挖。

所开挖的各种杂土清运到弃土场存放。

开挖过程中根据开挖深度及土质情况注意观察坑壁的稳定性，及时采取有效措施加强坑壁支挡,以保证施工安全。

基坑开挖原则上以挖到设计标高为准。

但若开挖到设计标高后基底承载力仍然不能满足设计要求，报请监理工程师批准后，继续开挖,直到基底承载力满足设计要求为止。

涵洞基坑属于隐蔽工程，开挖后报请监理工程师检查验收,验收合格后再进行下一步工序作业。

⑵基础、涵台（身）施工

涵洞的基础、涵身均为浆砌块（片）石。

施工工序包括开挖基坑、基础砌筑、墙身砌筑、沉降（伸缩）缝施工等。

先对基坑开挖范围放样,开挖到基底标高符合设计要求后，对于临河路段基础必须分段开挖,不可全线开挖。

对基础精确放样，再砌筑基础片石。

严格控制基础和墙身砌筑的各项原材料技术指标。

砌筑过程中，块（片）石的“天地座必须打平”,做到“丁顺错缝”、“灌浆密实”、“嵌缝饱满”。

施工前做好地面排水工作，在松软地层或坡积层等不稳定地段,基坑不得全段开挖,以免在施工完工以前发生土体坍塌,必须采用跳槽开挖、及时分段砌筑，同时,视情况加强施工期的临时支护。

⑶盖板的预制、安装

盖板在预制场预制。

盖板模板采用定型组合钢模板拼装而成。

砼浇筑前,模板、钢筋由监理工程师按图纸检查，并清理干净模板内的杂物，使之无滞水、锯末、施工碎屑和其它附着物质。

砼的振捣采用插入式振捣器和平板振捣器配合使用，注意不得过振和在砼初凝时振动。

盖板砼养护期满后,则用起重车起吊（预制时预埋吊装环），用汽车运抵现场。

安装前首先对涵台及预制盖板的几何尺寸和标高进行检查，符合要求后用8t吊车吊装就位。

接缝用高强度水泥砂浆填塞密实并抹平，且在盖板顶面刷一层沥青防水层。

⑷洞口浇筑及涵底铺砌　

急流槽、跌水井及八字墙等浇筑工艺及要求参见涵身施工。

涵底铺砌,清理涵底杂物,按设计要求铺设垫层，而后进行砌体砌筑或砼浇筑。

⑸台背回填

台背填土在盖板填缝砂浆和涵底铺砌强度达到设计强度后进行，填筑时涵洞台背沿路基纵向4ｍ范围内的路基用砂砾或其它透水性材料进行填筑,填筑时对称进行,并确保压实度达到9６％以上。

2.2波纹钢管涵

⑴　基坑开挖

①基坑开挖应按要求进行，当基底土为淤泥等不良土层时，应换填处理,应避免超挖,如超挖,应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。

②挖至标高的土质基坑不得长期暴露,扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力。

符合要求后,应立即进行基础施工。

③预留弧度

在波纹管低,不管其基础材料如何，都应在放置管道的基础上修筑或填筑一道李旭的弧，使管座与管身紧密贴合。

⑵基础垫层填筑

基础垫层端部采用C25混凝土，中部采用级配砂砾石垫层。

⑶管身安装

①安装前准备工作

a.备齐安装工具及所需配件:

梅花扳手（１６-1８和２2-24）、活口扳手、小撬棍（1６m长度５0cm左右的圆钢）、撬杠（5０m长度１　8ｍ左右的钢管）、手锤、凿子、螺丝刀（一字形）、千斤顶、螺丝及橡胶石棉垫、绑丝O．５kｇ。

ｂ．检测波纹管各管节的累计长度、直径是否与该处涵洞相符合。

c．涂刷沥青

涵管出厂时,涵管及配套附件己经过镀辞处理。

其镀辞厚度大于等于6３微米,在没有盐碱水或有害工业废水浸泡以及涵管内经常流水的情况下。

其镀膜即可防止锈蚀，否则,可在管节内外水位以下管壁涂上或喷上含有石棉纤维的厚沥青一道；建议内外全部喷涂。

或涂涮两遍沥青和石油的拌和物，以加强防腐蚀作用。

从外观看管壁内外均匀的涂成了黑管即可。

但是必须要等到沥青晾干后方可安装。

一般沥青涂层的厚度要达到0.４—０.5ｍm。

此外，还可采用加厚管壁的办法,一般管壁每年蚀耗厚度为O.Oｌmm--０．03ｍm。

可按计划使用年数和此数值估计增加厚度。

d．检查基础平整度、坡度和标高以及涵管的轴线和进、出水口的方向是否符合设计要求，并注意端头管节和中间管节的位置。

管涵的安装必须严照正确的轴线和图纸所示的坡度敷设。

e.设涵管安装指挥员一名,负责指挥起吊及施工人员现场操作。

②安装操作方法

a.根据涵洞实际情况，排放涵管。

安装时从一侧排放第一根管节,使其管子中心和基础纵向中心线平行,同样把第二根管放置就位,当两根管相邻法兰间相距3－5ｃm的缝隙时,用小撬棍对准法兰上的螺栓孔，使其两根管法兰上的螺栓孔对正，这时从第二节管的另一端用撬杠撬动管节,使其纵向平移，使两法兰间距在２cm左右,然后全部穿上螺栓，拧上螺丝，但不要紧固螺栓，开始镶嵌石棉垫。

此后依此方式逐节依次连接。

b.镶石棉垫:

由于现场地势等原因,有时相邻两法兰之间间距较小,这时用手锤、凿子把两法兰之间凿开大约1cｍ的缝隙，用螺丝刀把石棉垫镶在两法兰之间,（石棉垫镶在螺栓内侧）有时管子顶部两法兰间距较大,　石棉垫镶嵌困难,用绑丝把石棉垫绑在螺栓上固定，然后工人开始对称锁紧螺丝。

直至从外观看两法堂之间只有2-５mm的缝隙即可。

c.用千斤顶校正整道涵管,使其中心在所规定的中心线上。

③安装注意事项

·管身安装应紧贴在砂砾垫层上，使管涵能受力均匀。

基础顶面坡度与设计坡度一致,并且在管身沿横向设预留拱度,以确保管道中部不出现凹陷或逆坡。

·管节全部拼装完成后，应检查管节位置是否符合设计要求。

⑷管背回填

①涵背两侧的部位回填采用级配良好的天然砂砾或与路基同材料的回填料。

在管身最大直径两侧30ｃｍ外使用10T以内压路机碾压，30cm范围内使　用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型机械设备对管涵的撞击。

②填筑时应分层填筑、分层压实,松铺厚度为２０cm，压实度要求达到９5％方可进行下层填筑。

③填筑必须在涵管两侧同步对称进行。

④管顶填土厚度大于或等于0.5m时,才允许施工运输车辆通过。

⑤管体两侧及顶部20米范围内不允许使用强夯机械。

⑸洞口铺砌及护坡防护

洞口采用八字墙形式。

洞口铺砌及护坡防护为M10浆砌片石，应选择几何尺寸相对长和短的石块交错在同一层使之形成错锁结构，保证错缝砌筑，不得出现竖缝、通缝。

外露面要选择石块质地适当，细致色泽均匀,无风化剥落无裂纹的大石块进行凿面凿纹，确保工程外露面的平整和准确的几何尺寸。

3　桥梁工程

本合同段有小桥2座,分别为K20＋３20小桥（桥长25.12m，桥面宽度８.5m，预应力空心板，桩柱式桥台,桩基础）及Ｋ31＋727．2则诺小桥（桥长１5.12m，预应力空心板、桩柱式桥台,桩基础）。

3.1施工准备

施工前按技术规范的要求对图纸、施工现场进行详细核查,编写实施性的施工组织设计,报监理工程师审批,同时做好施工驻地水、电等临时工程准备工作;按规定作好结构物施工测量工作，根据需要对控制点及水准点进行加密，并妥善保护。

根据施工进度,准备充足合格的各种材料，合理安排施工进度。

同时依据进度要求调配各种机具的进场计划,使用前进行调试工作,确保机械性能良好。

3．２施工方案

桩基础采用人工配合机械明挖，梁板在预制场集中预制后用运梁车运至吊装现场，汽车吊吊装就位。

3．3施工方法

3.3．1挖孔桩

（1）挖孔

回旋钻成孔

钻孔桩施工时以采用回旋钻钻孔为主,同时配备冲爪钻头对孔内可能出现的大粒径卵石进行清理。

a、钢护筒埋设、钻机就位

用全站仪对桩位进行准确放样，并在桩位周围用十字交会法放出护桩，以便在钻进和成孔后校核。

人工开挖并埋设钢护筒，钢护筒直径大于桩径20cm，长约1.5ｍ~2m，埋设时筒顶高出地面30cm并留出浆口。

钻机利用吊车就位，悬挂钻头，校准钻机位置,人工撬移使其精确就位,水准仪测量使机座水平并加以固定。

b、泥浆工艺：

采用粘土造浆，正循环方式钻进。

通过大浓度泥浆悬浮钻渣排出孔外，泥浆的性能指标采用《技术规范》第40０章表４0５-１要求。

c、钻进工艺：

回旋钻钻进工艺比较常规、简单。

在覆盖层及强风化层,捞渣取样频率控制在进尺3~４m一次，当进入中风化及微风化层时控制在1ｍ左右一次。

根据地质资料显示，钻进时若出现大粒径卵石,则更换冲抓钻头钻进。

d、清孔工艺:

当监理工程师确认孔底标高达到设计要求时，立即进行清孔作业。

一般采用正循环清孔,如果正循环清孔无法达到规范要求时，再用空压机配合,向孔底送风，用气举法清孔。

（2）钢筋笼的制作与安装

钢筋笼骨架在加工场地分段制作，分段长度视起吊设备的高度和钢筋主筋规格而定,一般为6ｍ左右,如1２m长的钢筋笼可分为两段。

为使钢筋笼骨架有足够的刚度,每隔２.5m应在主筋外侧设置一道Φ１８加强箍筋，以保证在运输和吊放过程中不产生变形。

将钢筋笼运至现场后，用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护壁上，再起吊第二节钢筋笼,对正位置焊接，焊接应采用搭接焊法，要注意搭接应满足规范的要求，焊接后逐段放入孔内至设计标高。

安放前需再检查孔内的情况，以确定孔内无塌方和沉渣，安放要对准孔位,扶稳、缓慢、顺直,避免碰撞孔壁,严禁墩笼、扭笼。

放入后应反复校正设计标高并用工艺筋固定，防止钢筋笼下沉或上浮。

（3）灌注混凝土

当钢筋笼在井筒中就位以后,便可灌注混凝土，混凝土坍落度宜控制在7～9ｃm，拌和时间不得少于90秒。

在井口的上方搭起支架,将溜槽和串筒接上，串筒宜距混凝土面2m以内为宜,随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。

严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料，以免产生离析现象,影响混凝土整体强度。

每次灌注高度不得大于60cm,由井下工人用插入式振动器捣振,插入形式为垂直式，插点间距约4０~50ｃm，应做到“快插满拔”，以保证混凝土的密实度。

孔内的混凝土必须一次连续灌注完成,不留施工缝。

挖孔灌注桩的混凝土质量容易保证,在制作承台时，无需打掉桩头，只需将其顶面凿毛即可。

3.3．2　下部工程

桥台施工台身模板采用组合模板,模板采用对拉螺杆和内、外支撑固定，确保台身的设计尺寸。

分左右幅一次浇筑完毕,台帽顶部支座垫石钢筋的预埋位置要准确,不得错埋、漏埋。

支座垫石混凝土施工时,由测量精确控制其位置和标高。

搭板、枕梁必须在台背回填夯实沉降稳定后施工,防止搭板和枕梁施工后造成沉降。

３.３.2.3盖梁施工

盖梁模板全部采用精制的定型钢模板，提前组拼好后在现场整体安装。

模板的安装与拆卸均由吊车完成。

施工时，注意预埋好支座垫石、挡块钢筋，挡块待梁板安装完毕后再施工。

3.3.2.4支座安装

用全站仪精确放样定出支座位置,水准仪控制高程。

施工时，支座平面旋转一定角度,即按支座坡面上方向性的中心线，箭头所指方向为坡度上方，支座安装时适应合成坡,中心线与合成坡方向平行。

3.３.３　上部工程

3.3.3.1　预应力砼空心板

空心板外模采用整体钢模板，内模采用定型充气胶曩制作,用塑料波纹管成孔。

混凝土由设于预制场内的混凝土搅拌站生产,插入式振捣器振捣,分两层浇筑。

底座依据设计斜交角度进行加工，板梁在底座验收合格后开始绑扎钢筋，布设波纹管,经检验合格后安装模板,进行混凝土浇筑作业时在下层混凝土浇筑到设计厚度后布设充气胶囊，再行浇筑第二层混凝土及振捣,２4小时后养生拆模。

当梁体混凝土实际强度达到设计强度后穿钢绞线,进行预应力施加,采用两端张拉，依据设计文件规定张拉控制力及超张拉力进行张拉。

具体的施工程序是：

制作预制台座、空心梁模板→绑扎钢筋→安装塑料波纹管管道→立侧模板→浇筑底板混凝土→穿芯模→浇侧板、顶板混凝土→终凝抽芯模→养生、拆侧模、内模→穿束→张拉→孔道压浆→梁端封锚→移梁

预应力施张作业前必须对张拉设备进行校验，合格时才能进行张拉作业。

3.３.3.３梁板安装

本标段板梁拟采用汽车吊配合吊装方案,吊装工作自一侧桥台往对岸桥台方向进行。

板梁通过运梁平车运到吊装现场,吊装时先吊装外侧梁，最后吊装中间一片梁。

３．3.4桥面铺装层

桥面混凝土施工前首先复测混凝土顶面标高控制点，确保桥面标高准确。

拉毛质量符合要求后,依据设计图纸和《技术规范》４15.03款有关要求及监理工程师的指示进行桥面沥青混凝土浇筑作业。

护栏、伸缩缝、泄水管等预埋件将预先埋入。

混凝土由预制场混凝土拌和站生产，混凝土搅拌运输车运输送至现场,振动梁和平板振动器配合人工捣固密实。

高压水清洗完梁体顶面杂物、涂涮防水材料后，最后严格按照设计标高和铺装层厚度施工桥面层。

４排水、防护工程

4.1排水工程

排水工程包括边沟、排水沟、截水沟及盖板边沟。

①沟槽开挖

若路堑防护有基础,边沟沟槽与路堑防护基槽一并开挖,采用机械开挖，人工清槽；如土质较软时，采用人工开挖。

所开挖砌筑的边沟必须随路基线形,保证美观,直线段顺直、曲线段圆滑顺适，其位置、断面尺寸、排水纵坡、标高等符合设计要求。

尤其注意路线平曲线范围内边沟的沟底纵坡必须与平曲线前后的边沟沟底纵坡平顺衔接,避免平曲线内的边沟出现积水或水流外溢现象。

平曲线外侧的边沟适当加深以使沟底纵坡平顺,保证水流顺畅。

②沟壁砌筑

浆砌片石施工时做到石块放置稳定，坐浆饱满并紧贴坡面、沟壁平整美观、沟底平整,使得排水流畅,无冲刷、阻水现象。

当上防护的基础与边沟交叉在一起时，砌筑可一并进行，砌筑工艺与挡土墙一致。

4.2防护工程

４.2.1浆砌片（块）石

防护工程包括护面墙、护脚、护坡、挡土墙等，均为浆砌片（块）石。

其施工方法为:

施工工序包括开挖基坑、基础砌筑、墙身砌筑、沉降（伸缩）缝施工等。

先对基坑开挖范围放样，开挖到基底标高符合设计要求后（开挖到设计标高后基底承载力不能满足设计要求时的处理方法与涵洞基坑处理方法一致），对于临河路段基础必须分段开挖,不可全线开挖。

对基础精确放样,再砌筑基础片石。

严格控制基础和墙身砌筑的各项原材料技术指标。

砌筑过程中,块石的“天地座必须打平”，做到“丁顺错缝”、“灌浆密实”、“嵌缝饱满”。

同时,挡墙的泄水孔必须做成真孔,在泄水孔进口处设置反滤层,在最低排泄水孔下部设置隔水层，保证墙后积水能及时排除不进入基底。

沉降缝必须做到上下贯通，不允许相邻两片墙之间有挤靠现象。

上仰挡墙在砌筑到一定高度时,为便于施工操作和工程安全,应及时进行回填，填筑材料按设计要求回填透水性材料，并在泄水口周围设反滤层。

台背宽度不能满足压实机械作业要求时，人工采用小型打夯机械夯实。

施工前做好地面排水工作,在松软地层或坡积层等不稳定地段,基坑不得全段开挖，以免在挡土墙完工以前发生土体坍塌，必须采用跳槽开挖、及时分段砌筑，同时，视情况加强施工期的临时支护。

5路面工程

5.1水泥稳定砂砾基层、天然砂砾底基层

Ａ.准备工作

混合料摊铺前,应将下承层标高进行测量，并对表面进行清扫,在其有效宽度内外两侧人工铺设垫木,以防止混合料的浪费。

B.试验路段

正式施工前，应提出铺筑试验路段的施工方案,方案包括试验人员、机械设备、施工工艺等，报监理审批同意后，选择合适的路段进行试验路段铺筑，试验路段应有代表性，长度为一般为1０0ｍ~200ｍ。

通过试验,确定压实方法、压实机械类型、碾压遍数、压实厚度、最佳含水量等,这些试验数据将作为现场施工控制的依据。

C．混合料拌和

混合料的拌和采用厂拌法，厂拌的设备及布置位置在拌和以前提交监理工程师,获得批准后，检查调试拌和设备确保材料配料计量准确,含水量要略大于最佳值1％,使混合料运到现场摊铺后含水量不小于最佳值,拌和要均匀，达到色泽一致。

为确保拌和均匀,应做到：

水泥剂量通过电子称控制确保达到剂量要求;