化工安全概论.docx
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化工安全概论
郑州大学化工与能源学院
《化工安全概论》
课程考察
专业：
化学工程与工艺
班级：
2009级二班
学号：
20090380226
姓名：
张艳飞
指导老师：
雒廷亮
日期：
2011年11月28日
目录
1甲醇生产工艺-1-
1.1合成气净化-1-
1.2甲醇合成-2-
1.3国内外甲醇生产工艺简介-3-
1.3.1国内甲醇工艺-4-
1.3.1.1焦炉气压缩-5-
1.3.1.2转化-5-
1.3.1.3合成-6-
1.3.1.4精馏-6-
1.3.2国外甲醇工艺技术及对我国的影响-8-
1.3.2.1甲醇生产现状-8-
1.3.2.2生产工艺技术-8-
1.3.2.3需求展望-9-
2甲醇生产存在的危险因素-10-
2.1开停工时危险因素分析及其防范措施-10-
2.1.1开工时危险因素分析-10-
2.1.2停工中危险因素分析-12-
2.2正常生产中危险因素分析-14-
2.2.1脱硫-15-
2.2.2转化-15-
2.2.3压缩-16-
2.2.4合成-16-
2.2.5精馏-16-
2.3其它危险因素-17-
2.3.1火灾爆炸危险-17-
2.3.2中毒或窒息危害-17-
2.3.3冻伤危害-18-
2.3.4高温灼烫-18-
2.3.5高空坠落危害-18-
2.3.6机械伤害-19-
2.3.7触电-19-
3主要防范措施-19-
3.1安全装置-19-
3.1.1防火防爆-19-
3.1.2防毒害-21-
3.1.3防噪声和震动-21-
3.1.4防机械和坠落伤害-21-
3.2安全管理-22-
3.2.1开展对员工的安全教育和技能培训-22-
3.2.2落实《危险化学品安全管理条例》，加强危险源管理-22-
3.2.3加强工艺管理，严格执行操作规程-23-
3.2.4全面落实安全生产责任制-23-
甲醇生产过程的安全措施分析
CH3OH又名木醇或木精，无色、略带醇香气味的挥发性液体，沸点64.7℃，能溶于水，在汽油中有较大的溶解度。
有毒、易燃、其蒸气与空气能形成爆炸混合物。
甲醇是由合成气生产的重要化学品之一，既是重要的化工原料，也是一种燃料。
1984年世界甲醇生产能力为17.7Mt。
作为化工原料，甲醇主要用于生产甲醛，其消耗量约占甲醇总量的40％～50％。
其次用作甲基化剂，生产丙烯酸甲酯（见丙烯酸酯）、甲基丙烯酸甲酯、对苯二甲酸二甲酯、甲胺、甲烷氯化物等。
甲醇羰基化（见羰基合成）可生产醋酸、醋酐、甲酸甲酯、碳酸二甲酯等，甲醇也是生产敌百虫、甲基对硫磷、多菌灵等农药的原料。
由甲醇生产醋酸，以及甲醇与异丁烯反应生产甲基叔丁基醚，发展很快，用量逐年增大。
甲醇经生物发酵可生产甲醇蛋白，用作饲料添加剂。
此外，近年来，碳一化学的发展，由甲醇出发合成乙二醇、乙醛、乙醇等工艺路线（现多由乙烯出发制得）正在日益受到注意。
甲醇不但是重要的化工原料，而且是优良的能源和车用燃料，它可直接用于发电站，或经ZSM-5分子筛的催化作用转化成汽油，或与汽油混合直接用作车用燃料，专为此而生产的甲醇称为燃料甲醇。
1甲醇生产工艺
工业上几乎全部采用一氧化碳（或还有二氧化碳）加压催化加氢法生产甲醇。
典型流程包括造气、合成气净化、甲醇合成和粗甲醇精馏等工序。
1.1合成气净化
合成气净化主要是脱除硫化物。
铜系合成甲醇催化剂对硫十分敏感，易中毒失活，要求合成气中硫含量小于0.1ppm（高压法采用的锌-铬催化剂耐硫性较好，允许合成气中硫含量为5～10ppm）。
转化工艺所使用的镍催化剂也易被硫中毒失活。
因此，以天然气为原料的甲醇厂需在转化前脱硫。
脱硫方法主要是采用钴-钼加氢和氧化锌床串联工艺,同时脱除有机硫和无机硫。
当天然气中总硫含量小于20mg/m时，处理后气体含硫量小于0.5ppm，经转化后再用活性炭或分子筛精脱硫。
当天然气中有机硫含量高时，则可用新型铁-锰复合脱硫剂。
使用渣油和煤生产的合成气，由于原料的硫含量高，可采用有机溶剂吸收脱硫。
目前，最好的方法是低温甲醇洗涤法，它不但脱硫效果好且可选择性地脱除部分二氧化碳，调节合成气的组成。
当粗合成气中硫含量为0.7％时，处理后的气体硫含量小于0.1ppm。
1.2甲醇合成
一氧化碳加氢合成甲醇是一个可逆放热反应，甲醇的平衡浓度随温度的上升和压力的下降而迅速降低。
为了加速反应，必须采用催化剂。
因此，合成甲醇的反应压力决定于催化剂的活性。
锌-铬催化剂活性差，需要较高的反应温度，必须采用高压。
铜系催化剂活性好、反应温度低，则所需压力也相应降低。
甲醇合成塔
methylalcoholconverter用以进行一氧化碳加氢合成甲醇的反应设备。
由简体、催化剂支承装置、换热构件和气体分布器等组成。
图4—9甲醇合成塔
1—催化剂；2—筒体；3—冷却管；4—换热器；5—分布器；6—环隙
甲醇合成反应是强放热过程，反应温度较高，可用高压、中压和低压不同的工艺。
由于工艺及反应热的移出方法不同，有不同形式的合成塔。
按冷却方法分为直接冷却的冷激式和间接冷却的冷管式及列管式合成塔。
冷激式合成塔内部无换热构件，其反应床层分为若干绝热段，两段之间加入冷的原料气使反应气体直接冷却。
冷管式合成塔的内部有换热构件，并把双套管置于催化剂层内，由原料气通过管壁间接带走反应热。
列管式合成塔的结构类似管壳式换热器，反应热由管外的锅炉给水带走，同时产生高压蒸汽。
1高压法：
使用氧化锌和氧化铬催化剂。
反应温度300～400℃,压力约为30MPa，合成塔结构与氨合成塔相同。
合成气加压后，同循环气混合进入合成塔底部，由热交换器加热到330～340℃，然后沿着装有电加热器的中心管进入合成塔上部，再连续通过每层催化剂进行反应生成甲醇。
反应热由送入塔内的冷循环气带走。
高压法单程转化率为12％～15％。
能耗高，产品质量差（粗甲醇中含有二甲醚5000～10000ppm，高碳醇3000～5000ppm，甲酸甲酯80～200ppm），现不再发展。
②低压法：
指甲醇合成压力在5～10MPa的方法。
主要有两种工艺，其区别在于合成塔的结构不同。
一种是采用冷激式合成塔，塔内装有四层铜系合成甲醇催化剂。
在床层不同高度平行设立许多棱型冷激气体分配器，反应温度230～270℃，操作压力5～10MPa。
用蒸汽透平压缩机加压后的新鲜合成气与循环气体混合后，由塔顶进入合成塔，依次通过催化剂床层进行反应生成甲醇。
出口气体中甲醇浓度约为4％（体积）。
反应热由冷激气体从床层中带出，并通过废热锅炉产生高压蒸汽。
该法的催化剂床层温度变化大，最大温差可达50℃，对催化剂强度有一定影响。
另一种是采用管壳式合成塔，管内装填铜系甲醇合成催化剂。
反应温度230～260℃，操作压力5～8MPa，管间用大量沸水移走反应热，产生4MPa的蒸汽，床层温度在气体入口处附近达到最高值（约260℃），沿反应管向下温度逐渐降低并达到稳定。
操作简便，容易控制。
合成塔出口气体中甲醇浓度约为6％～8％（体积），粗甲醇中杂质少（煤制甲醇含二甲醚150ppm、高碳醇700ppm、甲酸甲酯900ppm）。
此外，有用三相流化床反应器的研究报道，这种反应器可提高出口气中甲醇浓度，已引起注意。
1.3国内外甲醇生产工艺简介
1.3.1国内甲醇工艺
我国甲醇生产原料以煤为主，中国甲醇生产主要集中在华南、华东和华北地区，所占比例分别为27.11%、23.79%和16.63%，2005年全年国内精甲醇产量536.2万t，较上年同期增长了21.62%；进入2006年，国内精甲醇产量有了突破性的飞跃，2006年累计产量为762.25万t。
目前，中国甲醇生产企业大约有200家，但是整个甲醇生产格局呈现出规模小、分散化的分布特点。
产能在10万吨左右的只有中石化集团的四川维纶厂、大庆油田甲醇厂、上海焦化公司、榆林天然气化工公司、长庆油田中国天然气公司青海分公司等几家。
2006年，中国甲醇生产能力为1117万t，甲醇进口量为112.8万t，出口量为19万吨，成为世界上第二大甲醇消费国。
由于2006年新装置开工较为集中，2006年，中国甲醇生产能力为1117万t，同比增长21.16%，但多数新装置在2005年年末产品才成批量，
我国甲醇消费结构与国外类似，最大消费领域是甲醛生产，消费比例约为40%；其次是MTBE和醋酸，所占比例分别为6%和7%。
近年来甲醇燃料方面的消费量发展较快，尽管国家尚未出台相关政策法规和标准，但甲醇燃料消费已经成为驱动甲醇需求的主要动力之一。
目前我国甲醇消费的主要地区是华东和华南地区，上述地区也是我国甲醛、MTBE、丙烯酸酯和醋酸等下游产品生产的集中地。
对于甲醇燃料，消费地区主要集中在山西、河南等地。
2005年，我国甲醇进口总量中，江苏省进口比例占62.28%，广东省所占比例为28.28%，福建省比例为4.11%，浙江省比例为3.34%。
所有进口基本上全部集中在华东和华南地区，进口结构也在一定程度上反映了我国甲醇消费的地区分布。
甲醇原料采用天然气和煤的较多，目前产量几乎各占一半。
生产工艺有单产甲醇和联产甲醇两种。
联产甲醇除在合成氨装置联产甲醇外，还可利用化工厂尾气或结合城市煤气联产甲醇。
以下实验工程是以焦炉煤气为原料，选用湿法加干法脱硫，纯氧催化部分氧化转化，低压合成，三塔精馏工艺。
MPI=^rc2
Sh+$w=vC1.3.1.1焦炉气压缩
TC$）:
:
C1将来自气柜H2S含量小于20mg/Nm3、200mmH2O、温度40℃的焦炉气，到一总油水分离器分离油水，到一段入口缓冲器减压缓冲，进入一段气缸加压至0.23MPa（绝），温度130℃；经一段出口缓冲器减压缓冲，进入一段水冷却器冷却至40℃，一段油水分离器分离油水后，进入二段入口缓冲器减压缓冲，经二段气缸加压至0.491MPa（绝），温度130℃；经二段出口缓冲器减压缓冲，二段水冷却器冷却至40℃，二段油水分离器分离油水后，进入三段入口缓冲器减压缓冲，经三段气缸加压至11.10MPa（绝），温度130℃；经三段出口缓冲器减压缓冲，三段水冷却器冷却至40℃，三段油水分离器分离油水后，进入四段入口缓冲器减压缓冲，经四段气缸加压至2.5MPa，温度130℃；经四段出口缓冲器减压缓冲，四段水冷却器冷却至40℃，四段油水分离器分离油水后，送精脱硫转化工段。
|*5803h
1.3.1.2转化
1O{（9nNjUG5AFZ\焦炉气来自压缩机的压力2.5MPa，温度40℃的焦炉气经过过滤器（F61201A/B）。
过滤器分离掉油水与杂质，再经预脱硫槽脱除大部分无机硫后去转化工段焦炉气初预热器预热300℃，压力2.5MPa。
回精脱硫的一级加氢转化器，气体中的有机硫在此进行加氢转化生成无机硫，不饱和烃生成饱和烃。
加氢后的气体进入中温脱硫槽（D61203ABC）脱除绝大部分的无机硫，之后再经过二级加氢转化器（D61205）将残余的有机硫进行转化，最后经过中温氧化锌（D61204AB）把关，使出口焦炉气中总硫<0.1ppm后送至转化工序。
A@uSfC（
yJRqX]MLA精脱硫来的29196Nm3/h焦炉气（总硫小于0.1ppm）和转化废热锅炉自产蒸汽14.376t/h混合进入C60602焦炉气预热器〈壳程〉预热330℃，进入B60601预热炉预热至660℃，进入D60601转化炉混合室，与来自空分氧气5864m3/h，纯氧和经过B60601上段预热至300℃。
3.5t/h自产蒸汽进入转化炉上段，进行纯氧蒸汽部分氧化燃烧，温度达950-1250℃左右。
高温气体在经催化剂床层进行甲烷蒸汽转化，控制出口气体CH4≤0.6%，温度≤985℃，经C60601废热锅炉回收热量，每小时产生2.95MPa的蒸汽约22.371t/h，供转化和外管网用，废热锅炉出口气体温度降至540℃，进入C60602焦炉气预热器〈管程〉与壳程气体换热后温度降至370℃，再经过C60603焦炉气初预热器〈壳程〉与〈管程〉焦炉气换热后出口温度280℃，经C60604锅炉给水预热器〈管程〉与来自锅炉的除氧水换热，出口温度降至161℃，经C60605脱盐水预热器〈管程〉与脱盐水站来的脱盐水〈壳程〉换热，出口温度降至113℃，经C60606采暖水预热器（管程）与采暖水管网来的采暖水〈壳程〉换热，温度降至90℃，经C60607水冷器〈管程〉与水〈壳程〉换热，出口温度降至40℃，经F60602气液分离器分离掉水分，出口温度约为40℃，经D60602常温氧化锌脱氯剂和氧化锌脱硫剂进一步脱氯、脱硫，再经过精密过滤器过滤气体后,去合成压缩机。
}#Gq*^w
1.3.1.3合成
bMp[:
dw`y 来自转化的新鲜原料气（压力2.0Mpa，温度≤40℃）进入二合一合成气压缩机组，经一段压缩后，与合成塔未反应的循环气（压力5.4Mpa,温度≤40℃）混合，再经过二段压缩（压力5.9Mpa，温度≤73℃），出压缩机的混合气体去甲醇合成工段。
2.>aL来自合成气压缩（630#）的合成气，温度73℃，压力5.9MPa，经气气换热器（C40001B-A）预热到225℃，进入甲醇合成塔（D40001），在催化剂的作用下进行甲醇合成反应CO+2H2=CH3OH+Q、CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q及副反应4CO+8H2=C4H9OH+3H2O等等。
:
I!
}ZD+Z 甲醇合成塔为管壳式反应器，管内填装触媒，反应管外为沸腾热水，利用反应热副产中压饱和蒸汽。
合成塔出口气进气换热器（C40001A-B）与合成塔入口气换热，把入口气加热到活性温度以上，同时合成塔出口气温度降至100℃，经水冷器（C40002）冷却到40℃后，进入水洗塔（F40003）进行气液分离并把反应气中未冷凝的甲醇洗出来。
水洗塔为分离和洗醇一体的新型设备，在分离器的下部进行甲醇分离，上升的气体与塔顶喷淋下来的水逆流接触，气体中的甲醇溶解在水中，形成稀醇水落入分离器底部，与分离的粗甲醇一并进入过滤器，过滤出石蜡等固体杂质后送往精馏系统进行精馏。
出水洗塔的气体大部分作为循环气去合成气压缩增压循环利用，提高气体的总转化率。
一小部分作为弛放气，压力约5.4MPa（g）,经一次调节阀减压和二次调节阀减压后，送往转化装置、锅炉装置作燃料气。
还有一小部分用于调整系统压力的驰放空气，送火炬燃烧。
1.3.1.4精馏
m8Y>4:
Nw从合成工段来的粗甲醇，温度40℃，压力0.5MPa（g），通过粗甲醇缓冲槽（F40501），流量为19043.231kg/h，经粗甲醇预热器（C40510）预热到65℃进入预精馏塔（E40501），调节粗甲醇缓冲槽液位的多余粗甲醇送入粗甲醇中间槽。
当合成产量无法保证预塔进料时，启动粗甲醇泵补充进料。
'Y22HVUX|W!
R7D%nX;;}}uW=从预塔（E40501）塔顶出来的气体温度75℃，压力0.05MPa（g），经预塔冷凝器I（C40502）和预塔冷凝器II（C40503）用循环水分级冷凝后，温度降到40℃，冷凝下来的甲醇溶液收集在预塔回流槽（F40508）内，通过预塔回流泵（J40509A/B）加压后，从预塔的塔顶进入到预塔内，预塔再沸器（C40501）的能力要满足一定的回流比。
预塔再沸器的热源为低压蒸汽。
预塔冷凝器II（C40503）中不凝气、预塔（E40501）塔顶少量的排放气和各塔顶部气体管线上安全阀后的排放气体，均通入排放槽（F40504），用软水吸收回收甲醇后高空排放。
回收的甲醇液自流入地下槽（F40505）内，有液下泵打至粗甲醇中间槽继续精馏。
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Q*Zf
Aj{G=AT从预塔塔底出来脱除轻组分后的预后甲醇，温度为85℃，压力为0.08MPa，用预后甲醇泵（J40501A/B）抽出，送入加压精馏塔（E40502），加压精馏塔（E40502）的操作压力为0.7MPa（g），塔底有再沸器（C40504）加热，使塔底料液维持在135℃，压力0.7MPa。
从甲醇加压塔塔顶出口的甲醇蒸汽温度123℃，压力0.6MPa，在常压塔再沸器（C40507）中冷凝，释放的热用来加热常压塔（E40503）中的物料。
常压塔再沸器出口的甲醇冷凝液进入加压塔回流槽（F40502）一部分由加压塔回流泵（J40502A/B）在流量控制下送回加压塔顶回流；另一部分作为成品甲醇，成品甲醇首先经粗甲醇预热器（C40510）冷却，再经精甲醇冷却器（C40505）冷却到大约40℃，送往精甲醇中间槽（F40510A/B）。
控制加压塔的液面使过剩的产物在135℃下进入常压塔（E40503），常压塔（E40503）底部产物在107℃和0.08MPa（g）压力条件下，由加压塔顶产物的冷凝热再沸。
离开常压塔顶的蒸汽约65℃压力0.03MPa，在常压塔顶冷凝器（C40506）中冷却到40℃后送到常压塔回流槽（F40503），在流量控制下，再用常压塔回流泵（J40503A/B）将回流液送回塔顶，其余部分作为精甲醇产品送入精甲醇中间槽（F40510A/B）。
精甲醇中间槽的甲醇产品经分析合格后，通过精甲醇泵（J40507A/B）送入到成品罐区。
常压塔底的产物是水，含有微量的甲醇和高沸点杂醇。
为防止高沸点的杂醇混入到精甲醇产品中，在常压塔（E40503）的上部和中下部有杂醇采出，温度约85℃，压力约0.035MPa（g），经杂醇冷却器（C40509）冷却到40℃，压力0.025MPa后，靠静压送到杂醇贮槽（F40509），再通过杂醇泵（J40510）送到成品罐区贮存。
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W\KIp\Kn?
.g="{5X从常压塔（E40503）底部排出的废水温度105-110℃，压力约0.08MPa（g），经残液泵送至残液冷却器冷却至40℃，分析甲醇含量≦0.2%时直接排入排水沟。
甲醇含量≧0.2%时送至粗甲醇贮槽（F40511）。
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N74y%=M%*^
s%NI排放的污甲醇排到地下槽（F40505），经地下槽液下泵（J40505）送到粗甲醇贮槽（F40511）。
i;1.3.2国外甲醇工艺技术及对我国的影响
1.3.2.1甲醇生产现状
据美国《化学周刊》最新报道，截至2006年底世界甲醇的总生产能力接近4800万t，06年总需求达3680万t。
世界甲醇生产主要集中在天然气资源比较丰富的地区，如特立尼达、智利、新西兰、沙特和俄罗斯，中国已成为世界甲醇主要生产地区，中国甲醇主要以煤炭为原料。
其中亚太地区的生产能力为1410万t/年，约占世界总生产能力的30%，中东及非洲地区的生产能力为1217万t/年，约占总生产能力的25%，北美地区的生产能力仅为60万t/年，约占总生产能力的1.2%，南美地区的生产能力为1256万t/年，约占总生产能力的26%，世界其他地区的生产能力为854万吨/年，约占世界总生产能力的17.8%。
世界主要甲醇生产企业都是将甲醇作为商品销售，自用量很少。
同时大型甲醇生产企业都拥有自己的远洋运输船队和储运设施，以便将生产的甲醇运往世界各地销售。
1.3.2.2生产工艺技术
目前,国外以天然气为原料生产的甲醇占92%,以煤为原料生产的甲醇2.3%,因此国外公司的甲醇技术均集中于天然气制甲醇。
国际上广泛采用的先进的甲醇生产工艺技术主要有:
DAVY（原I.C.I）、TOPSOE、Uhde、Lurgi公司甲醇技术等,不同甲醇技术的消耗及能耗差异不大,其主要的差异在于所采用的主要设备甲醇合成塔的类型不同。
1.3.2.3需求展望
总部位于美国休斯敦的SRI咨询公司分析师GuillermoSaade预测，由于下游需求增长的推动，未来五年世界甲醇需求量将以年均增长率5.6%速度增长，其中甲基丙烯酸甲酯（MMA）需求增速为4.7%/年，醋酸需求增速6.4%/年，加上直接作燃料等新用途（不包括甲基叔丁基醚（MTBE））。
此外甲醇最大用途的甲醛需求将以3.2%/年增速增长。
产能增长速度较快的地区是中东和南美地区，上述地区已经成为世界甲醇的重要生产基地。
由于美国国内天然气价格较高，加之对MTBE产品使用的限制，美国甲醇生产大幅下降，目前仅剩60万t/年。
未来几年还将有大量产能陆续投产，预计到2010年中东地区甲醇产能将翻一番，中国产能到2010年也将翻番至2120万t/年。
甲醇制烯烃（MTO/MTP）和二甲醚（DME）将是未来驱动甲醇市场需求增长的主要动力，而我国将是甲醇需求的重点地区。
预计到2010年，世界甲醇生产能力将达到约6400万t，2015年达到约7200万t，供应能力大于市场需求，竞争将会加剧，一些不具竞争力的小装置或原料价格较高地区的甲醇装置将关闭。
根据未来甲醇装置建设趋势，世界甲醇的生产中心正在向南美、沙特、伊朗和我国转移；同时这些国家和地区甲醇产品的目标市场主要是针对亚太地区和我国。
虽然北美地区大量产能关闭，全球范围来看，2006至2011年世界甲醇产能增速还将达到8.4%/年，会高过需求增速。
今年初，由于世界范围一系列甲醇装置非计划停工造成市场供应紧张，导致现货价格大幅攀升，2月初曾高达1.45美元/加仑fob。
最近几周甲醇价格已回复到70美分/加仑fob。
由于现货价格走低，Methanex公司也调低了美国4月份合同价格54美分/加仑，五月合同价格维持在1.01美元/加仑fob。
Southern化学公司也下调了4月合同价格45.5美分/加仑，5月下调3美分/加仑至1美元/加仑。
欧洲价格也有一季度的历史高位跌至170欧元/吨，亚太地区合同价格较4月份回调了53%至320美元/吨，中国现货价格230美元/吨c&f。
欧洲甲醇现货价格自1月5日达到415欧元/吨最高点之后，三个月来现货价格连续走低。
2甲醇生产存在的危险因素
甲醇装置采用的原料、燃料、天然气为甲类火灾危险性物质。
产品甲醇为甲类火灾危险性物质、中度危害的有毒物质。
中间过程产品硫化氢、一氧化碳、氢气也是易燃、易爆物质，其中一氧化碳、硫化氢还是高度危害的有毒物质。
装置存在火灾、爆炸、中毒危害。
生产主要设备为单系列，设备一旦发生故障往往会造成全装置停车。
处理不当，甚至造成重大事故。
2.1开停工时危险因素分析及其防范措施
2.1.1开工时危险因素分析
开工过程中，装置设备（管道）要引入各种工艺介质进行吹扫、置换，工艺介质的温度、压力也要逐步从常温、常压提到规定的指标值。
开工中各种催化剂要进行升温、还原达到“活化态”。
开工中操作繁杂、步骤多、操作参数变化大、要求高、环节多、时间长，因而操作不当极易发生事故。
现将开工操作中存在的主要危险及防范措施分析如下：
（1）设备（管线）吹扫、置换、送气（液）操作
设备（管线）进行吹扫、置换、送气操作是开工中前期操作。
在这一阶段中，如设备（管线）未吹扫干净就投入运行，在运行中杂质会堵塞管道或损坏阀门的密封面。
如果，蒸汽、润滑油系统存在杂质，将是十分危险的，杂质随蒸汽进入透平会造成叶片损坏；杂质进入轴瓦会造成轴瓦磨损；
设备（管线）在开工中必须用工艺介质置换合格，上一工序工艺介质未合格前不能进入下一工序，否则会影响下一工序的正常运行，甚至造成事故。
特别要禁止用可燃气直接置换空气
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