7817核岛厂房过渡区结构施工方案.docx
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7817核岛厂房过渡区结构施工方案
中国核工业第二二建设有限公司
海南昌江核电工程项目经理部
文件名称：
施工组织总设计（第8册）
78-17.核岛厂房过渡区结构施工方案
文件类别：
技术文件存盘号：
78-17
编码
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1
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版权声明：
此文件知识产权属中国核工业第二二建设有限公司所有，未经同意不得以任何形式使用。
1编制依据
1.1GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》
1.2GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》
1.3《昌江核电工程技术规格书》
2工程概况
2.1WX厂房为满足预应力施工的需要,施工图纸将WX厂房部分区域设为二次浇灌。
根据预应力施工的准备条件，在筒体两个扶壁柱范围需留出长16m、宽2.5m（筒体切线偏移2.5m），即可满足水平预应力（穿束、张拉、灌浆）施工需要，因此，为减轻后期工程施工的压力，将WX厂房分为两个阶段施工，即：
预应力施工前将预应力张拉区以外的结构先施工；待水平预应力张拉完成后，再施工剩下的区域。
WX分别存在于KX、LX、8NR、8NL厂房中，LX与8NR、8NL已封顶，KX主体正在施工，先施工LX过渡区和8NR、8NL厂房过渡区域，再施工KX厂房所在的过渡区域,共三个施工区，见附图一。
2.2LX厂房过渡区楼板标高有-4.15m、-3.7m、-0.05m、3.75m、11.45m、24.0m、26.8m；KX厂房过渡区楼板主要标高有-3.4m、±0.00m、6.00m、10.0m、14.5m、21.2m；8NR、8NL过渡区楼板标高有-0.05、3.75m、5.95m、7.450m、9.950、11.45、13.1m、21.9m；过渡区域楼板主要有450、550、600、800、1000mm厚，墙体有500、600、800、1000mm厚，柱子截面尺寸700×400mm。
RC筒体水平预应力钢束导管的凹凸段预留有排气孔、排水孔和注浆孔，这些预留孔在预应力灌浆时需连接相关导管及施工设备，WX区主体先施工后有可能被隔墙或楼板结构所挡住或距这些结构太近，影响操作，结构施工时若出现此类情况应作特殊处理。
3施工准备
3.1技术准备
3.1.1WX厂房所在的电气厂房、燃料厂房、核辅助厂房，其该施工区域施工图纸分别在LX、KX、8NR、8NL子项的相关图册中，由于跨越时间长，必须将相关的施工图纸、变更或修改单、联系单等全面清点、熟悉并审查,发现问题及时提出，并请设计明确。
3.1.2按照进度计划中各工序的开工时间，原材料的采购，半成品的提制、钢筋等加工计划。
3.1.3编制质量计划并报送监理设置质量控制点，做好主要工序施工技术、安全技术交底的准备工作。
3.2材料准备
3.2.1工程用材料：
所用各种材料应严格按编制的物项采购技术规格书和月材料需用计划中的要求进行采购。
进场材料应有质量保证书，材料进场后按规定进行现场检验,合格后方可投入使用。
3.2.2施工用材料：
周转工具及材料齐全，利用相应子项的屋面作为堆场，堆放整齐，不得集中堆放。
过渡区二次浇灌墙大部分受预留的钢筋和墙体很短影响，楼板承重架采用碗扣脚手架或扣件钢管脚手架，施工所用周转材料如钢管、扣件、模板、木枋、跳板等应提前组织到位,保障供应,满足施工所需。
3.2.3施工用辅助材料如钢筋垫块、预制混凝土垫块运进现场后，应分规格进行妥善保管，以防丢失。
3.2.4过渡区域砼强度等级按图纸要求为C40级。
3.2.5将止水带与筒体连接处的预留插筋凿出，并调整好钢筋的位置。
筒体预埋的排水管、排气管、补浆孔等需封闭好，并标识。
墙体、楼板施工前，先将砼施工缝进行凿毛处理。
3.3人员准备：
进场人员进行三级安全教育、质保培训,并持证上岗。
劳动力计划及责任见表1：
工种
数量
责任
备注
钢筋工
18名
负责钢筋纠偏、安装
架子工
14名
负责钢管脚手架的搭设、拆除；
木工
14名
负责模板的支设、拆除及自制模板的制作
砼工
12名
负责砼的振捣；
抹灰工
4名
负责砼面的抹压及收光
普工
18名
负责材料的搬运及砼下灰、养护。
3.4机具准备：
施工机具注意维修管理，保证使用时完好，主要机具见表2。
序号
名称
型号
数量
备注
1
电焊机
380v50-60HZ逆变手工直流弧焊机
3台
2
倒链
2吨
8个
3
振捣棒
Ф50
15根
4
振捣棒
Ф30
4根
5
泵车
44m汽车泵、布料机
各1台
6
塔吊
C7050
3#、1#塔吊
7
型材切割机
Ф400
2台
8
平板拖车
2台
拖运钢筋
4施工部署
4.1施工层划分
LX过渡区-7.00～-3.7（-4.6）m墙体划分为一施工层，-4.15（-3.7）m楼板划分为一施工层，-4.15（-3.7）m～-0.5m墙划分为一施工层，-0.05m楼板划分为一施工层,-0.05～3.45m墙体划分为一施工层，3.75m楼板划分为一施工层，3.75～6.95m墙体划分为一施工层，6.95～11.00m墙体划分为一施工层，11.45m楼板划分为一施工层，11.45～15.0m墙体划分为一施工层，15.45m楼板划分为一施工层，15.45～23.7m墙体划分为一施工层，24.5m楼板划分为一施工层，24.5～26.0墙体划分为一施工层，26.80m屋面板划分为一施工层。
KX过渡区-7.00～-3.9m墙体及柱划分为一施工层，-3.4m楼板划分为一施工层，-3.40～-0.6m墙体及柱划分为一施工层，±0.00m楼板划分为一施工层，±0.00～5.00m墙体及柱划分为一施工层，6.00m楼板划分为一施工层，6.00～9.4（9.5）m墙体划分为一施工层，10.0（11.0）m楼板划分为一施工层，10.0（11.0）～13.9m墙体划分为一施工层，14.5m楼板划分为一施工层，14.5～20.8m墙体划分为一施工层，21.2m屋面板划分为一施工层。
8NR、8NL过渡区-0.5m楼板划分为一施工层，-0.5～3.20m墙体划分为一施工层，3.75m楼板划分为一施工层，3.75～5.40（6.90）m墙体划分为一施工层，5.95m、7.450m楼板划分为一施工层，5.95～9.4（10.9、12.55）m划分为一施工层，9.950、11.45、13.1m楼板划分为一施工层，9.95（11.45、13.1）m～20.9（12.55）m墙划分为一施工层，21.9m楼板划分为一施工层。
考虑到分散施工材料及工具挪位不便，必要时同一段的楼板和墙同时施工。
4.2施工段划分
各厂房又分为两个施工段，第一施工段为此次浇灌的区域、第二施工段为预应力施工所占用的区域见附图二。
4.3施工工艺流程
墙体施工工艺流程：
施工缝处理→定位验线→墙体钢筋绑扎→预埋件安装→模板支设→隐蔽验收→混凝土浇筑→养护→模板拆除。
楼板施工工艺流程：
下层墙体施工缝处理→承重脚手架搭设→底模安装→放线→底面埋件安装→楼板钢筋绑扎→其他埋件安装→侧面模板支设→隐蔽验收→混凝土浇注→养护→模板拆除
4.4材料运输
WX厂房所有材料运输主要利用1#及3#塔吊垂直运输和人工水平运输，将材料分布至所用地点。
5主要施工方法
5.1钢筋工程
钢筋施工流程为：
施工准备→钢筋制作→钢筋运输→钢筋绑扎→检查验收
5.1.1绑扎工具：
钢筋钩、撬棍、倒链、管钳、石笔等。
材料：
钢筋、套筒、绑扎丝、水泥砂浆垫块等。
5.1.2墙体钢筋绑扎
——墙体钢筋绑扎顺序：
预留钢筋矫正→墙体预留插筋长度范围以内的水平钢筋绑扎→立筋绑扎→其余水平钢筋绑扎→墙拉结筋、洞口加筋绑扎→钢筋工程隐蔽验收。
——过渡区域钢筋接接头是在第一次砼施工留出的，并已进行防腐处理，施工之前将钢筋表面防腐物清理干净，及弯曲的钢筋进行调直，再进行施工。
——墙体钢筋应在楼板混凝土浇筑后、模板安装前进行绑扎。
绑扎前必须依据墙体轴线和边线仔细核对钢筋的位置，不符合要求的进行调整，以确保墙体钢筋位置准确，调整时必须控制搭接筋弯折坡度不大于1：
6。
——预留钢筋矫正完毕后，即进行墙体预留插筋长度范围以内的水平钢筋绑扎，然后进行墙立筋绑扎，立筋一次绑扎高度按层高进行，也可根据实际情况另行确定。
立筋固定可采用在绑扎高度方向靠上部位，用φ48×3.5mm钢管设置定位横梁，每根立筋均应绑扎在定位横梁上，以确保钢筋成型后的整体位置正确。
立筋绑扎完成后，即进行其余水平钢筋绑扎，最后进行墙拉结筋、洞口加筋绑扎及混凝土保护层垫块的挂放，垫块数量每平米不少于1个。
——注意墙体插筋与楼板网片筋的安装顺序，避免出现插筋施工因难的现象，另需注意KX过渡区、LX过渡区、8NL过渡区与8NR过渡区相交处墙体、楼板钢筋的安装，以防钢筋遗漏。
——墙体钢筋连接：
墙体钢筋与楼板插筋间的连接，当预留插筋与上层墙体钢筋直径相同时，优先采用剥肋滚轧直螺纹连接接头，或采用冷挤压套筒连接接头，具体操作详见《钢筋剥肋滚轧直螺纹接头工作程序》和《钢筋冷挤压套筒接头施工工作程序》。
在接头前将污染物去除后方可进行连接。
当直径不同时，采用搭接连接。
接头的搭接长度、接头位置及同一截面接头百分率必须符合设计及规范要求，详见下表。
表3钢筋锚固长度La、搭接及错开长度表
项目
机械连接
搭接连接
D≤25mm
D＞25mm
D≤25mm
D＞25mm
锚固长度
37d
41d
37d
41d
搭接
长度
/
接头百分率
接头百分率
≤25%
50%
100%
≤25%
50%
100%
45d
52d
60d
50d
58d
66d
错开长度
35d，且大于500mm
59d
68d
78d
65d
76d
86d
——钢筋机械连接接头的检查和保护，接头的抗拉试验按照施工进度分批进行检查，每500个接头为一检验批，每批抽检3个，如有一个试件不合格，应再取6个试件进行复检，连接接头的抗拉强度应符合JGJ107-2003《钢筋机械连接通用技术规程》中要求。
——现场钢筋连接时用扳手拧紧，拧矩用力矩扳手进行检查，扳手响3下，或者钢筋直径D≤25mm时力矩值达到230N.m；28mm≤D≤32mm时力矩值达到300N.m为合格。
外观检查时连接头套筒每端外露的完整丝扣数不超过2扣为合格。
钢筋验收检查：
墙体钢筋绑扎完成后，及时通知质检、监理验收，以便进行下道工序。
钢筋绑扎允许偏差见表4。
表4钢筋骨架绑扎检查允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间 距
±10
钢尺量两端、中间各一点
排 距
±5
取最大值
板
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连接三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
5.1.3楼板钢筋
——楼板钢筋绑扎顺序：
板底层钢筋位置划线→放置保护层垫块→底层钢筋绑扎→钢筋支架或钢筋撑脚安装→上层钢筋绑扎→拉筋、预留插筋绑扎→钢筋工程隐蔽验收。
——楼板钢筋绑扎前，楼板底模上根据钢筋施工图纸划出底层钢筋位置线，然后按线摆放钢筋，底层钢筋网片施工完毕后，按要求垫好底板混凝土保护层垫块，保证板的保护层厚度，垫块数量每平米不少于2个，然后进行钢筋撑脚或支撑架的安装。
当板厚h＝300mm时上、下层钢筋网片间设置C12mm钢筋撑脚，按@1×1m梅花形布置。
当板厚≥500mm时，上下层钢筋网片间设置钢筋支架及剪刀撑，支撑架根据上层钢筋规格、数量及层间高度，采用C16钢筋焊接制作，沿底板按间距为@2.0m通长设置，支撑架高度为底板上下层网片钢筋间的净距，每排相邻的钢筋支撑架间用剪刀撑连接，剪刀撑一般选用C16mm钢筋，按@1.5m梅花形布置。
支撑架安装好后，绑扎上层钢筋网片，上层钢筋位置以与下层钢筋网片对齐为准。
上层钢筋绑扎完毕后，即进行拉筋、预留插筋绑扎。
——楼板钢筋接头：
当直径D≥25mm优先采用剥肋滚轧直螺纹连接接头，当直径D＜25mm时，宜采用冷挤压连接或搭接连接。
绑扎接头的锚固长度、搭接长度及错开长度与墙体相同，楼板钢筋机械连接的检查方法也与墙体相同。
5.1.4预留孔洞处钢筋处理
当钢筋遇洞口时，洞口宽度≤300mm时，钢筋绕过洞口不切断；当洞口宽度大于300时，除图中注明者外，钢筋采取现场气割的方法将洞口钢筋切断，并按设计图纸要求进行洞口加筋；若遇较大孔洞时，钢筋在配料时断开，并按设计图纸要求进行洞口加筋。
5.1.5 二次浇灌墙体预留钢筋处理
预应力张拉二次浇灌楼板及墙体按要求先预留钢筋头，为防止因混凝土浇筑而使预留钢筋移位，应采取用临时钢筋绑扎固定或用钢筋支撑固定的方法，以保证其位置准确。
——预应力导管排气孔、排水孔、补浆孔与结构发生矛盾的特殊处理办法：
水平预应力钢束导管上预留的排气孔、排水孔、补浆孔若被过渡区提前施工部分的隔墙或楼板结构挡住或距这些结构距离小于300mm时，采用在过渡区结构楼板上预留出二次浇灌洞。
若钢筋被割断，在孔洞四周按要求进行加筋处理，若钢筋不被割断，妨碍预应力施工时再进行处理（将妨碍的钢筋进行弯折移位或切断钢筋采用冷挤压接头）。
5.2 模板工程
5.2.1 模板选用
——墙体模板
过渡区墙体均较短，因此主要考虑采用自制模板。
自制模板采用18mm厚双面覆膜胶合板作面板，面板后背肋采用100*100mm木枋次龙骨及主龙骨，背肋间距为次龙骨@300mm，主龙骨@800mm。
——楼板底模
楼板底模采用18mm厚双面覆膜胶合板，承重架采用碗扣式多功能脚手架或扣件式脚手架带早拆头的支撑模板体系，早拆头顶托上安装两根100×200mm木枋大龙骨，大龙骨上铺60×100mm木枋小龙骨，小龙骨上铺δ＝18mm厚双面酚醛覆膜胶合板。
局部用Φ48钢管脚手架支撑与刨光木板模板补充。
5.2.2模板安装
5.2.2.1墙体施工
——墙体模板安装：
过渡区按所在的厂房分层分段进行施工,墙体模板采用Φ17高强钢筋拉杆加固。
当采用自制模板时拉杆的间距为@800*800mm，局部不规则的零星模板可根据实际情况对拉杆的间距进行适当调整，但其任意方向的间距均不得大于1000mm。
同时为了避免墙体浇筑时底部漏浆，模板支设前底部需安装底盘木枋，并进行堵缝处理。
此外，过渡区之间设有伸缩缝，部分墙体为单面支设模板，单面墙模板的加固也采用Φ17高强钢筋拉杆，拉杆的另一端连接在对面已浇筑混凝土墙体的预埋锥体上，墙体模板的支设见附图三。
——柱模板的安装：
主要以400×700柱为主，采用自制模板，用18mm厚双面覆膜胶合板作面板，面板后背肋采用100×60mm木枋次龙骨及2Φ48钢管主龙骨100×100mm，各方向上用M17高强螺杆对拉,柱模支设附图四。
——洞口模板安装：
截面尺寸≤1000mm的预留洞采用18mm厚胶合板进行支设，根据洞口的尺寸先在加工车间加工好洞口模板，直接在现场进行安装加固。
截面尺寸＞1000mm的洞口模板在现场进行组装，按照自制模板的加固方法进行加固。
加固时在孔洞侧边及下方安装预制的砼垫块，将垫块所带的钢筋与墙体结构钢筋焊接。
凡宽度大于800mm的墙体孔洞，为保证砼能填满底部，在孔洞模板底部中间位置开150mm的振捣孔，振捣孔数量根据孔洞长度确定。
二次浇灌墙体孔洞顶端位于楼板板底时，为防止楼板砼浇筑时，混凝土从钢丝网中漏浆过大，造成楼板底部出现蜂窝、麻面等缺陷，在墙体孔洞模板安装时，孔洞顶部先安装底模，再在底模上加铺一层钢丝网。
模板就位经调整后，加设顶撑或斜撑进行加固。
顶撑、斜撑水平杆需安装在承重架水平杆附近，避免安装在两根水平杆中间处的立杆上，斜撑间距约1500mm，每块模板斜撑不得少于2根。
——模板拆除：
当墙体砼强度达到1.2Mpa时墙体模板拆除，先对内侧模板和垂直施工缝进行拆除并按照相关要求处理施工缝，然后及时将麻袋覆盖，再拆除外侧模板。
模板拆除后及时用塔吊将模板吊到指定位置，及时清理模板并刷脱模剂,按规定堆码整齐。
5.2.2.2楼板施工
——楼板模板的施工流程为：
抄平放线→承重架搭设→大龙骨安装→小龙骨安装→底模安装→待混凝土施工完毕并达到规定强度后模板拆除。
——楼板承重架搭设
楼板承重架均采用WDJ碗扣多功能满堂脚手架，局部用扣件式钢管脚手架进行搭设。
过渡区楼板厚度大都小于1000mm，根据《楼板模板施工程序》（[2005]QQEEJS-B02-007），承重架立杆间距为@900*900mm，水平杆步距为@600mm，并在立杆底部200-300mm高度处设纵横向扫地杆，次龙骨100×60小木枋间距@300mm，主龙骨100×200大木枋间距@900mm，立杆底部配可调底座，上部配可调托座（早拆头）。
承重架搭设方法为：
承重架搭设前，应先对支设基层进行清理，支设基层要求坚实、平整、清洁、无积水，立杆下应加底座，必要时还应在立杆底座下搁置木垫板。
支设面清理完毕后，即按承重架平面布置图进行定位放线，准确标出周边立杆位置及楼板模板面标高，然后根据位置线进行承重架搭设。
承重架搭设要求从内侧一边开始向外侧，顶托安好后在每个托顶搁置两根100×200mm木枋作为大龙骨，木枋长度不够时，可进行对接，两根木枋的对接断面，应相互错开，不得在同一位置，错开间距应大于立杆间距。
大龙骨安好后，在其上安装100×60mm木枋作小龙骨，小龙骨铺设必须符合间距要求，横平竖直，整齐排列，小龙骨木枋长度不够时要进行搭接，不得采用对接，搭接时接头部位必须设置在主龙骨上，并且接头处次龙骨的端部必须伸出主龙骨侧边缘不小于100mm，小龙骨铺好后即可进行δ＝18mm厚双面酚醛覆膜胶合板的铺设。
——楼板底模安装
楼板模板在次龙骨的标高复核满足要求后进行铺设，根据国家现行规范要求，跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土楼板，模板起拱高度为跨度的1/1000~3/1000。
铺设时应先安装墙板相交处的模板，在墙体内侧先按照施工缝到板底高度留出模板厚度支设单侧模板，100×100mm木枋作龙骨，顶边加设一道木枋与楼板模板和墙体模板连成一体，转角处用短钢管与支撑架用扣件顶牢。
转角模板安装好后即进行面板的铺设，面板平铺在小龙骨上，可用钉子简易固定，每块模板不要多钉，两个即可，以免脱模困难损坏模板。
模板不允许有悬挑板，平行次龙骨方向的模板拼缝必须设在次龙骨上。
每块模板间的接缝应用无色透明封箱胶带粘贴，尤其是板墙相交处转角模板与墙面间的缝隙处，应用海绵条压紧，以防漏浆。
楼板模板的支设见后附图五。
——楼板预留洞模板
楼板预留洞模板支设要求与墙体相同，为防止砼浇筑时，砼进入孔洞内，将楼板预留洞模板比楼板厚度增加50~100mm，楼板孔洞加工制作及安装要求同墙体孔洞模板。
——楼板模板及承重架拆除：
过渡区为悬挑结构，当楼板砼强度达到100%后，再进行楼板模板的拆除，拆除的顺序与楼板模板支设顺序相反，先支后拆，后支先拆，在拆除过程中注意对成品的保护，避免钢管等撞击楼板上的设备和其他成品，楼板拆除时将楼板底面上材料和杂物及时清除。
5.2.2.3模板安装要求
——楼板模板及其支承架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，施工前对楼板模板及支承架进行的强度进行计算，并进行挠度、立杆稳定性验算，见《楼板模板施工程序》。
——模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但在涂刷模板隔离剂时，不得污染钢筋和混凝土面。
对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。
——模板安装时相邻模板接缝用泡沫胶条嵌缝，水平施工缝在支设侧面模板时模板面与砼面用泡沫胶条及海绵条嵌缝，防止漏浆。
为保证墙体水平施工缝平直，可在模板内侧待浇筑墙体的上口标高位置钉上30×40mm木条，使墙体水平施工缝形成一水平的企口。
——在浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。
——模板的安装偏差需符合国家现行规范要求。
5.3预埋件安装
过渡区墙体、楼板设置的预埋件有钢板埋件、钢套管、纤维套管、卡轨等，施工工艺为：
预埋件的加工制作——现场定位放线——操作架搭设（若需要）——预埋件的安装——检查验收——预埋件表面清理（模板拆除后）
——预埋件的制作与防腐：
在车间对预埋件进行加工制作，涂层系统为PID、PIA、PEC时，按相关设计要求进行涂装处理。
直径大于200的钢套管内壁作防腐，涂层与该房间内预埋件所涂刷油漆相同。
卡轨和纤维套管在车间切割需要的长度，不做防腐处理。
——预埋件运输及堆放：
预埋件制作完毕，应提交出厂合格证。
对加工好的预埋件，施工队指派专人根据料单核对预埋件制作的规格、形状、几何尺寸、数量是否一致后按预埋件使用先后顺序，分别进行运输，并在施工现场指定地点卸车分类堆放。
存放时，预埋件应按标识分开储存。
——测量放线：
根据各厂房各楼层的测量维网的坐标对过渡区进行测量放线，墙体上的预埋件，应在已浇筑完的钢筋混凝土楼地面上定出预埋件中心相对标高和位置。
对于在钢筋混凝土楼板上（板底与板顶）的预埋件，应将其位置放样到已支设好的楼板底模上表面，并将预埋件的四个角位进行醒目的标识。
——操作架搭设：
安装墙体预埋件时，对安装位置比较高且重量较大的预埋件，操作人员难以施工，要先用φ48的无缝钢管或碗扣式脚手管搭设安装操作架，架子上满铺跳板。
——墙体埋件安装：
墙体预埋件在墙体钢筋绑扎完毕且形成一个稳定的整体后，遵循‘先大后小、先主后次’的顺序，采用绑扎或焊接的方法进行安装。
根据施工的先后，小型预埋件采取人工运输一次到位，对于较大或位于较高部位的预埋件采用塔吊吊装运输。
吊装时可采取单件或集中吊装的方法，把预埋件吊到施工部位或其临近地点。
按照预埋件的标识位置，按顺序对其进行安装固定。
对于钢筋密集区的预埋件，预埋件的安装比较困难，施工时可采取以下措施：
对于埋件锚固筋直径＞φ20的大型埋件或锚固筋上带有锚板的预埋件，应在钢筋（包括插筋）绑扎之前，事先采取放线标识，定出预埋件上锚固筋或锚板的位置，避免竖向钢筋与埋件锚筋或锚板在安装时相碰，保证预埋件安装顺利、准确。
对于钢筋已经绑扎成形，预埋件难以按正确位置埋设的，应先申请设计变更，将预埋件位移一根钢筋直径的位置后进行安装，若不能移动则可采取在不影响钢筋整体结构并征得设计同意时，先割掉阻碍钢筋，待预埋件安装完后再按规范要求进行补强。
墙体预埋件在安装过程中，随时采用加固筋对埋件的上下、左右位置进行绑扎或点焊加固，保证在模板支设或在浇筑混凝土时预埋件不发生移动。
——楼板上的预埋件安装：
待楼板底模支设完成后，遵循‘先板底后板顶、先主后次’的顺序进行楼板预埋件的安装。
对已安装的板底预埋件进行检查调整，在确保安装无误后进行楼板钢筋绑扎和楼板顶预埋件的安装。
板顶预埋件的平面位置应与绑扎钢筋之前在楼板底模上测量出的板顶预埋位置相对应，并用
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