港珠澳大桥记录.docx

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港珠澳大桥记录

港珠澳大桥纪事

港珠澳大桥是我国继三峡工程、青藏铁路、南水北调、西气东输、京沪高铁之后又一重大基础设施项目，东连香港、西接珠海、澳门，是集桥、岛、隧为一体的超大型跨海通道。

岛隧工程是大桥工程的施工控制性工程,由沉管隧道、东西人工岛三大部分组成，其中沉管隧道是目前世界上综合难度最大的沉管隧道之一。

起于伶仃洋粤港分界线，沿23DY锚地北侧向西，穿越珠江口铜鼓航道、伶仃西航道，止于西人工岛结合部非通航孔桥西端，全长7440.546米。

合同工期63个月，2010年12月至2016年3月。

岛隧工程结合、长距离通风及安全设计、超大管节的预制、复杂海洋条件下管节的浮运和沉放，高水压条件下管节的对接以及接头的水密性及耐久性、隧道软土地基不均匀沉降控制等技术均要达到世界最高水准。

沉管隧道东西人工岛的深厚软土的加固处理、人工岛各部分差异沉降的控制、与沉管隧道的连接，岛、隧运营阶段的可靠性及耐久性等技术，也都具有世界挑战性。

项目特点除了超大型工程所普遍具有的规模大、工期紧、难度高、风险大等共性外，还具有社会关注度高、三地政府共建共管、采用设计施工总承包模式等特点，以及白海豚保护区、复杂的通航环境、工期及接口限制等限制条件。

2012-11-229:

10:

00

港珠澳大桥岛隧工程第一批沉管预制模板安全运抵桂山沉管预制工厂建设现场

2011年8月13日，港珠澳大桥岛隧工程第一批沉管预制模板由“明光1001号”运输船安全运抵桂山沉管预制工厂建设现场。

     第一批沉管预制模板包括8块行车道底模、两条针形梁及部分配件，总重约500吨，由“明光1001号”运输船负责运送，8月1日从上海振华江苏南通基地出发，途中因躲避今年第9号超强台风“梅花”在温州乐清湾滞留了3天，途中共历时13天，行程1700公里，于8月13日下午5点抵达桂山沉管预制工厂的散货码头。

Ⅲ工区一分区项目部与上海振华重工密切配合，已经开始模板卸船转运工作，计划于9月初完成第一批模板的安装工作。

第七船钢圆筒顺利运抵西人工岛钢圆筒振沉步入冲刺阶段

2011年8月23日下午，由“振华17号”轮运载的第七船8个钢圆筒顺利抵达港珠澳大桥岛隧工程西人工岛施工海域。

第七船共装载4个40.5m高、2个42.5m高、1个45.5m高、1个46.5m高的钢圆筒。

钢圆筒抵达施工海域后，Ⅰ工区项目部立即安排船舶驻位，8月24日开始振沉施工，随着第七船钢圆筒的顺利运抵，西人工岛钢圆筒振沉施工步入冲刺阶段。

Ⅰ工区项目部高度重视，精心准备，本着“每一个都是第一个”的理念，将全力以赴确保夺取港珠澳大桥岛隧工程西人工岛钢圆筒振沉施工的全面胜利。

港珠澳大桥岛隧工程东人工岛抛石作业

2011年9月7日，港珠澳大桥岛隧工程Ⅱ工区东人工岛作业现场C3区域完成抛石1250m3，与此同时C15-2区域完成精抛约650m3，抛石施工进展顺利。

自9月4日东人工岛开展新一轮抛石施工以来，累计完成抛石量约5670m3。

随着原料供应量的不断加大，东人工岛抛石施工效率有望得到进一步的提升。

港珠澳大桥岛隧工程东人工岛首片副格顺利振沉

2011年10月6日下午16:

00，港珠澳大桥岛隧工程东人工岛首组副格顺利振沉，东人工岛副格振沉施工全面拉开帷幕。

     本次振沉的副格在D55号钢圆筒和D56号钢圆筒之间，测量人员通过精确测量，确定钢圆筒上端宽榫槽的距离和钢圆筒的垂直度偏差，进而计算出副格锁口间的距离符合振沉要求，可顺利展开副格打设。

首片副格于13:

00开始打设，经过两个小时的施工后成功振沉；第二片副格在吸取首次振沉经验后，提高施工效率，仅用半小时即完成了打设任务。

随即，副格内部回填砂也全面展开。

     目前，东人工岛D56至D57号钢圆筒间的副格已完成自沉，自沉效果良好

港珠澳大桥岛隧工程第三船钢圆筒振沉实现“一日双筒”

2011年10月22日，港珠澳大桥岛隧工程第三船钢圆筒实现“一日双筒”，振沉工作有序推进。

     当日振沉的钢圆筒设计编号分别是D01、D02号，均为45.5m高。

D01号钢圆筒于早上6:

40移船，7:

12取筒驻位完成，9:

45移船定位完成，11:

33振沉，12:

07振沉完成。

D02号钢圆筒在12:

45开始移船，14:

00取筒完成，15:

00移船定位完成，15:

45振沉，15:

57振沉到位。

     截至目前，东人工岛累计振沉钢圆筒21个，副格26片。

第四船钢圆筒预计于本月23日自上海振华重工长兴岛基地启运。

珠澳大桥岛隧工程西人工岛挤密砂桩施工再创新纪录

2011年10月22日，港珠澳大桥岛隧工程I工区“砂桩6号”SCP施工船在西人工岛挤密砂桩施工中再创新纪录，单日内完成了30根挤密砂桩施工任务。

     目前“砂桩6号”于西人工岛C11区进行挤密砂桩施工，10月22日当天完成的30根挤密砂桩桩长均为17.5米，单根方量35.2方，共打设525延米、方量1056方。

截止10月22日，“砂桩6号”在西人工岛挤密砂桩施工中累计施打砂桩964根，完成方量36822.5方

港珠澳大桥岛隧工程沉管预制厂拌和站配套设备安装火热进行中

在港珠澳大桥岛隧工程桂山沉管预制厂散料码头及码头沿岸，粉体输送码头卸船机和骨料皮带输送机等机械设备安装正在如火如荼进行中。

     粉体输送码头卸船机主要用于输送水泥、粉煤灰及矿粉等，骨料皮带机系统供应砂石料等材料，卸船机及皮带输送机都将完全服务于500多米远的拌和站，形成一个高效、便捷的原料输送、供给系统，从而提高整个沉管预制混凝土搅拌的工作效率。

     面对机械设备安装工作面窄、交叉作业多、安装时间紧迫、技术要求高等困难，Ⅲ工区二分区设备部组织施工人员开展全面的技术交底，认真落实每个施工环节，做好安装现场监控与指导，确保设备安装的快速推进，为沉管管节预制做好保障服务

81天完成东岛振沉东西人工岛成岛目标提前实现

    2011年12月21日上午10：

30，港珠澳大桥岛隧工程东人工岛副格全部振沉完毕，实现了东岛岛壁顺利合拢。

港珠澳大桥管理局局长朱永灵、岛隧工程项目总部总经理林鸣、一航局、三航局、振华重工等单位相关单位领导嘉宾，以及来自港澳与内地28家媒体齐出席成岛庆典仪式，一起观摩了最后一片即第242片副格振沉，并通过多种方式进行了现场采访。

    在东人工岛钢圆筒以及副格振沉施工中，Ⅰ工区、Ⅱ工区、振华重工等单位在项目总部统筹协调下，设计施工紧密配合，突破了地质条件复杂等困难，不断优化施工工艺，施工进度显著提升，全面冲刺目标节点，避开季风影响，抢抓有利时机，严细组织、一鼓作气，自10月28日始，连续6天保持了“日振四格”的施工进度，创下了东人工岛副格振沉施工记录。

12月12日开始又连续四天“日沉六格”刷新纪录，保证了第一战役第四节点的全面胜利。

港珠澳大桥桂山沉管预制厂深坞口土建进入收尾阶段

2011年12月22日，随着桂山沉管预制厂深坞第30件拦水坝沉箱混凝土浇筑的顺利完成，深坞坞口土建施工开始进入最后的收尾冲刺阶段。

沉管预制厂深坞坞口主要由坞门底板、坞门墩、水泵房及坞口拦水坝沉箱等组成。

整个坞口施工面临着施工作业面狭窄、交叉作业多，高空作业和施工环境恶劣、受季候风影响大等困难，施工生产面临巨大的安全压力和工期压力。

为按期完成第一战役第四节点任务目标，为后续的橡胶止水带、泵房设备、钢闸门止水结构、桅杆吊等的安装创造作业空间和充裕的施工时间，Ⅲ工区二分区领导靠前指挥，精心组织，加大投入，在确保安全与质量的前提下，优化施工方案，提高施工效率，确保了深坞坞口施工进展按计划推进。

岛隧项目沉管预制厂钢结构厂房顺利封顶

2012年2月4日，历经8个月施工，港珠澳大桥岛隧工程桂山沉管预制厂钢结构厂房顺利完成封顶。

      港珠澳大桥沉管预制厂厂房位于于珠海市万山区桂山岛北端的牛头岛，由中交联合体港珠澳大桥岛隧工程Ⅲ工区二分区承建，是港珠澳大桥岛隧工程配套生产项目：

沉管预制的主要场所，钢结构厂房总建筑面积26935m²，其中建筑结构最高浇筑区屋面与地面高差30.5m。

厂房建筑面积为建筑结构采用钢结构形式，结构最大跨度为50m，沉管预制厂厂房砼结构工程量为4339m³；钢结构工程量为2705t；墙面及屋面压型钢板面积达34640m²；厂房主体结构采用门式钢架及排架结构。

钢柱采用格构柱和实腹式焊接型钢两种形式，钢结构柱脚通过钢板及螺栓与砼基础采取刚接形式连接。

屋面结构采用网架和钢架梁两种形式，屋面檀条采用Z型冷弯薄璧型钢，面板均采用压型钢板。

采用零星散装吊装方案施工，且与沉管预制模板拼装交叉施工，安装难度较大。

由于厂房施工处于沉管预制的关键线路上，其进度直接影响到沉管模板拼装及预制的节点工期，工期极其紧迫，任务相当繁重。

厂房建设结构之复杂，跨度面积之大，质量标准要求之高，建设工期要求之紧，孤岛材料运输之难，堪称世界厂房建设之首。

岛隧工程沉管预制厂钢筋加工设备安装有序推进中

港珠澳大桥岛隧工程沉管预制厂包括两个管节预制分厂，每个预制分厂有两条钢筋加工设备生产线，一条是从日本东洋公司引进的自动剪切设备；另外一条来自国内廊坊凯博制造的自动锯切生产线。

        截至2月16日，廊坊凯博制造的钢筋锯切加工生产线设备正进行气管、电源的接驳工作和设备的单台调试，东洋公司提供的钢筋剪切、弯曲加工设备主要构件已经运至现场，剩下部分零件正陆续进场，本月底将完成所有钢筋加工设备的整体调试和工人操作培训工作。

    自动剪切生产线是将原材料钢筋经过自动剪切机剪成需要的长度，然后放到弯曲机上进行弯曲加工，加工成需要的钢筋成品送往绑扎区或成品堆放区存放。

锯切生产线是因沉管预制中的钢筋对接均采用套筒螺纹连接，钢筋的螺纹加工需要采用锯切和套丝加工；即将原材料钢筋经过自动锯切机锯成需要的长度，然后通过送料机送到套丝机，套丝机将钢筋两端自动剥肋和套丝加工，然后将套过丝的钢筋再送到弯曲机经过弯曲加工成钢筋成品送往绑扎区或成品堆放区堆放。

     港珠澳大桥岛隧工程沉管预制厂引入的国内外先进钢筋加工设备与厂房内龙门吊、桥吊、过跨车的配合作业，将大大减轻施工人员的作业强度，全面提高劳动功效，为后续的钢筋笼绑扎、管节的浇筑提供基础保障

港珠澳大桥岛隧工程沉管预制厂第一次足尺模型试验圆满完成

继本月22日沉管足尺模型顶推试验成功以后，2月23日，港珠澳大桥岛隧工程Ⅲ工区一分区再次开始了顶推工作。

巨大的砼模型沿着滑移梁缓缓前进了七个半行程，共计5.8米，稳稳的停在了预定位置。

至此，第一次足尺模型试验圆满结束。

     港珠澳大桥岛隧工程海底隧道沉管段总长5.664km，由33个管节组成，其中直

Ⅲ工区一分区制冰系统试运行成功

2012年3月17日上午9点，晴，气温25℃，Ⅲ工区一分区混凝土搅拌站，只见片片白色的冰块如雪花一般，纷纷从一根白色的管道中飘落，作为混凝土搅拌站的重要辅助设施——ICW-120制冰系统今日正式试运行。

     沉管预制时单次浇筑混凝土约3400方，时间约30小时，尤其是夏季施工时，受外界气温影响较大，为保证产品质量，需采用制冰器制造片冰以控制混凝土入模温度。

项目总经理部经多方比较，选用了两套福建雪人ICW-120立式内刮圆柱状制冰系统。

该系统包括片冰制冰器、压缩机组、蒸发式冷凝器、压力容器、管道阀门元件以及控制系统，日产冰量72000KG／套，所有部件设计模块化，易于日常操作、清洁及维护。

制冰过程简单直接，只需将水接入制冰机，连接制冷系统，通电启动10分钟即可产生片冰。

28℃的温水经过第一级降温后，变成约10℃冷水，再经过特殊的降幕式冷水蒸发器，变成2℃的冷水，流到保温水箱内储存，这样总体串联成为2级降温系统，达到系统节能效果。

其控制系统采用PWS人机界面显示和操作，界面色彩鲜颜，操作方便，应用简单。

沉管预制厂首节浅坞钢闸门成功安放

2012年4月23日早上8:

30，随着值班起重司号员一声令下，港珠澳大桥岛隧工程沉管预制厂浅坞钢闸门首个节段缓慢提升，向指定的安装地点平稳移动，最后安全准确地安放在制定位置上。

     港珠澳大桥岛隧工程沉管预制厂浅坞钢闸门吊装是沉管预制厂钢结构吊装重量最大的构件，其单节起吊重量可达79.1吨，且节段庞大（长11.200m×宽14.650m×高13.865m），具有运输难度高、吊装难度大等特点。

     沉管预制厂浅坞钢闸门第一节段的安装成功，为后续安装、焊接、滑移等工作的全面展开提供了宝贵的经验。

沉管预制厂深坞坞门沉箱带缆工作启动

2012年5月14日10：

58，在港珠澳大桥岛隧工程沉管预制厂深坞北侧坞墩的10#卷扬机钢丝缆绳顺利套在了29.1米高的坞门大沉箱系缆桩上，标志着深坞坞门沉箱带缆施工工作成功跨出第一步。

     据了解，深坞坞门沉箱顶部两侧各设置3组250kN双柱系缆桩，用于坞门安装和系泊带缆。

坞门顶部采用两台5吨卷扬机作为迁引大缆绳辅助带缆；带缆时，先用坞门顶部的5t卷扬机将直径φ40粗的大钢丝绳拖上坞门顶部，然后用铁链将大钢丝绳固定在坞门顶部拉环上，6名带缆工人再将大钢丝绳套环套进系船柱，最后再将固定铁链解除，完成系缆作业。

在坞门沉箱起浮前先将坞门顶部系缆桩与深坞周边5台绞车的缆绳连接收紧起浮，移位时再中途进行两次换缆，才能完成坞门转体、横移、安装。

首节沉管完成底板钢筋绑扎

2012年5月24日下午，经过Ⅲ工区一分区全体施工人员的昼夜努力，沉管正式预制首节管节E2-S5段底板钢筋绑扎完工。

     E2—S5段沉管钢筋绑扎分底板、中隔（侧）墙、顶板三个区域进行，首先在底板绑扎区域进行底板钢筋的绑扎。

先将加工好的钢筋半成品通过行车吊运至绑扎区域，绑扎工人利用安装在钢筋笼顶推滑轨和绑扎支架上的定位凹槽进行钢筋定位，依次完成底板底部主筋、架立筋、劲性骨架、顶部主筋的拼装和绑扎，所有的主筋全部采用钢筋连接套筒连接。

自首节管节开始钢筋绑扎以来，共完成绑扎量约350吨。

港珠澳大桥岛隧工程沉管预制厂深坞坞门止水验证成功

2012年6月1日傍晚7点左右，在港珠澳大桥岛隧工程沉管预制厂深坞坞口附近传来喜悦的庆贺声。

经过将近30个小时的坞口抽水及3个小时的现场勘察，深坞钢闸门与坞门底部止水系统未发现渗漏情况，标志着深坞坞门止水得到成功验证。

沉管预制厂混凝土布料机全部安装完毕

6月21日上午，随着最后一台MX32布料机吊上基座，进行固定，沉管预制厂用于正式沉管混凝土浇筑使用的全部布料机安装完毕。

     沉管预制厂需安装8台RV10布料机和4台MX32布料机，以保证两条生产线的混凝土浇筑。

RV10布料机布料半径为10m，固定在行车道内膜支架上，每个行车道2台，用于底板的浇筑，已于日前安装完毕。

MX32布料机为移动式，可沿着模板前的轨道行走，每台布料机包括配种约50吨，布料半径为32m，用于顶板区和中隔墙、侧墙的混凝土浇筑；两条生产线的4台MX32布料机互为备用，以保证沉管预制时的混凝土的顺利布料。

Ⅱ工区顺利完成沉管隧道东岛过渡段最深处挤密砂桩典型施工

2012年7月5日，港珠澳大桥岛隧工程Ⅱ工区项目部顺利完成沉管隧道东岛过渡段最深处挤密砂桩典型施工2根，标志着“三航桩6”等SCP施工船舶具备相关施工能力，能够完成该区域的施工作业任务。

     沉管隧道东岛过渡段挤密砂桩施工是岛隧工程沉管隧道基础施工的重要环节，对日后沉管隧道施工的展开具有基础性的作用。

该区域最深处需完成-57m挤密砂桩打设施工，施工作业难度大，技术要求要求高。

为了能够的收集相关数据资料，制定施工方案，同时也为更好的检验Ⅱ工区砂桩施工船舶的施工能力，Ⅱ工区“三航桩6”SCP施工船与7月4日进入该施工区域进行典型施工作业，并于今日进入该区域最深处。

首个正式沉管管节E2-S5段开始安装钢端壳预埋件

2012年7月10日，港珠澳大桥岛隧工程首个正式沉管管节E2-S5段开始进行钢端壳预埋件的安装工作。

     E2-S5段采用的是B型端钢壳，出厂时共分14个节段。

经驻地办监理进场验收合格后，先在预拼装平台上按照《端钢壳安装专项方案》的要求焊接成8个安装分段，经过严格的焊缝探伤检查和平整度检查合格后，所有预埋件于7月10日下午转运至钢筋笼绑扎现场开始进行第一步的安装工作。

     为最大程度减小预埋件在转运和安装中的变形量，施工人员专门制作了吊架，严格按照规定的吊点进行吊装，选择技术熟练的吊装和焊接工人进行施工作业，通过多种技术手段保证安装的质量。

E2-S5段钢端壳预埋件的精调工作将在钢筋笼顶推到模板浇筑区完成体系转换后进行。

港珠澳大桥沉管预制厂二号线首节沉管浇注正式启动

 2012年8月9日，港珠澳大桥岛隧工程沉管预制厂二分厂首节海底沉管E1-S5段开始混凝土浇注，沉管预制厂二分厂正式开始世界上工艺最复杂、沉管

管节最大的港珠澳大桥海底隧道预制生产。

           作为世界级流水线沉管管节预制生产工厂，确保大桥120年的使用寿命，在原材料控制、混凝土生产、运输、供给等方面都使用高科技手段提高质量和工作效率。

在混凝土生产方面，配置搅拌站4台HZS180主机、2台制冰机和2台冷水机组，4台站混凝土总生产总能力240m3/h；并配置10台混凝土搅拌车，负责从搅拌站接料和运输混凝土至拖泵点；管节顶面混凝土采用4台MX32-4移动式塔式布料机浇筑，通过轨道在1#线与2#线之间切换，每条生产线设置单独的腔内布料系统。

界首例最大尺寸沉管预应力张拉作业顺利完工

2012年11月30日，港珠澳大桥岛隧工程E2管节顺利完成预应力张拉施工，5个节段连接成一个整体，为管节全端面注浆、OMEGA止水带安装等后续工序的施工提供了条件。

      自行设计整平船安装调试完毕

 2012年11月21日，Ⅴ工区项目部对整平船“津平1”进行了高程系统的试验检测，对比验证了整个测控系统的正常运转。

　   整平船首先抬升至平台距水面10m，在测量平台放置扫平仪，分别由测量杆和抛石管对铺好的碎石垄进行标高检测，从而验证高程系统是否正常。

目前，整平船测控系统已进行了详细检查和校准，工区召开了专题部署工作会，对基槽内第三次碎石铺设试验各项准备工作进行计划落实和各项复核工作

E1管节首件GINA止水带安装完毕

2012年12月26日，Ⅲ工区二分区顺利完成E1管节首件GINA止水带的安装工作。

首件GINA橡胶止水带单条长度为91.5m,重量约为9.3t，安装过程仅用10个小时。

     为做好首次止水带安装工作，工区精心组织、周密策划，组成设备操作组、GINA安装组、电工组、测量控制组等，分工明确、各司其职。

工区认真策划止水带的运输路线、摊铺地点和安装流程，群策群力选择最优方案。

全体人员精神高度集中，确保现场沟通顺畅，执行到位，使得设备传递如“击鼓传花”，高效顺畅。

在所有人员的努力下，首件安装时间大大少于预定计划，在沉管预制流水线上取得一个新的胜

百日动态：

Ⅲ工区二分区完成首批管节顶部舾装件安装

2012年12月30日，Ⅲ工区二分区完成首批管节顶部舾装件的安装工作。

     一次舾装需要完成安装的管面舾装件主要有吊点、系船柱、短人孔、GINA保护罩等。

首批每个管节分别有4件120t系船柱、2件65t系船柱、4件450t吊点、1个短人孔（用于管节水密性试验时施工人员进入管内检修使用），另外首批管节两条GINA止水带安装完成后，需分块安装GINA止水带保护罩，GINA保护罩单块重量为626.4kN。

由于所有管顶舾装件都要用移动塔吊进行安装，安装过程特种作业多、高空作业难度大，工区对作业队伍进行交底，要求加强安全防护措施，全力确保施工过程中的人机设备安全，并对安装质量严格要求。

首批管节舾装件安装完成，标志着一次舾装安装接近尾声。