设备管理培训课件.pptx

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XXX,设备管理培训,工欲善其事，必先利其器；君若利其器，首当顺其治。

人们总是希望：

又要马儿跑、身体好，又要马儿少吃草！

设备是不会说话的婴儿，但会动，会哭，会拉尿，它们用振动、噪音、泄露来抗议。

设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。

马克思,前言,掌握一些设备基本保养知识，提高“预防为主，维修和保养并重”的意识。

让员工实现：

要我保养我要保养我会保养学会识别工作环境中的需要保养点。

遵守设备安全操作与保养规程。

最终，贯彻“预防为主，维修和保养并重”养成一种习惯，做到定期保养、强制进行，正确处理使用、保养和维修的关系，杜绝只用不养，只修不养。

培训目的,第一章设备管理概论,第二章设备维修理念,第三章TPM设备管理,第四章设备维护保养,第五章设备综合效率,第六章设备安全管理,主要内容,广义的设备管理,狭义的设备管理,是指通过设备的调查、研究、设计、制作、安装，经过运转、保养，到最后废弃的设备的全寿命周期中，以有效地运用设备提高企业生产的活动,指设备的安装完成后的设备保养、维修活动,设备管理概述,01,设备的一生,设备管理概述,01,前期管理,投资规划采购计划,调研、选型（工艺与设备保证、标准化、配置与价格）,采购（按照公司规定招投标或者公开比价，签订技术协议及购置合同）,使用初期管理,到货安装调试、交付、验收,设备管理概述,01,总的原则：

技术上先进、经济上合理，生产上可行。

设备维修理念,02,兼修阶段分工淡化坏了操作工维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修,事后维修（第一代）,设备维修理念,02,预防维修（第二代）,计划预修强调计划性维修强制计划过剩预防维修强调预防性维修检查计划不足,设备维修理念,02,事后维修预防维修纠正维修维修预防,生产维修（第三代）,TPM设备管理,03,TPM（Totalproductivemaintenance）全员生产维护：

是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。

TPM（Totalproductivemanagement）全面生产管理：

是指在传统全员生产维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制。

TPM的定义,零不良零故障零灾害,如果设备是人体：

手段：

TPM医疗相当于人的：

自我保健手术治疗达到目的：

增加免疫力驱除疾病设备目标：

保持基本状态零故障修复故障,TPM设备管理,03,设备,人体,人员的体质改善,现场的体质改善,个别改善,自主保全,计划保全,教育训练,初期管理,事务改善,环境安全,创造高效率生产系统培养设备专家级操作员工保全员的专业化（电器/机械）,零故障,零不良,零灾害,零废弃,企业的体质改善,世界最高竞争力公司,品质保全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八大支柱,目标“0”化,TPM设备管理,03,设备维护保养,04,设备故障曲线（规律）实践证明，维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的“浴盆曲线”。

设备维修期内的设备故障状态分三个时期：

（1）初始故障期故障率由高而低。

材料缺陷、设计制造质量差、装配失误、操作不熟练等原因造成。

（2）偶发故障期故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误造成。

最佳工作期。

（3）耗损故障期故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。

故障率曲线（浴盆曲线）,设备维护保养,04,微小缺陷演变故障过程,灰尘（沙粒）,划痕,沟槽,化学腐蚀,锈蚀,微裂纹,断裂,故障,润滑介质泄露,润滑不良,快速磨损,松动,振动,应力疲劳,裂纹,电化学反应,设备维护保养,04,设备维护保养基本内容是指人们为保持设备正常工作以及消除隐患而进行的一系列日常保护工作。

按工作量大小和维护广度、深度划分如下：

日常保养：

重点对设备进行清洗、润滑、紧固、检查状况。

由操作人员进行。

一级保养：

普遍地进行清洗、润滑、紧固、检查，局部调整。

操作人员在专业维修人员指导下进行。

二级保养：

对设备局部解体和检查，进行内部清洗、润滑。

恢复和更换易损件。

由专业维修人员在操作人员协助下进行。

三级保养：

对设备主体进行彻底检查和调整，对主要零部件的磨损检查鉴定。

由专业维修人员在操作人员配合下定期进行。

设备维护保养,04,设备使用的“三好”规定：

（1）管好

（2）用好（3）修好,操作工人自己使用的设备及其附件要保管好。

未经领导批准，不能任意改动设备结构。

非本设备操作人员，不准擅自使用。

操作者不能擅离工作岗位。

严格遵守设备的操作规程，不超负荷使用。

不精机粗用，大机小用。

不带病运转。

不在机身运动部位上放置工件，计量器具和工具等。

保证设备按期修理，认真做好一级保养。

修理前主动反映设备情况。

修好后认真进行试车验收。

设备维护保养,04,设备使用的“四会”规定：

（1）会使用

（2）会保养（3）会检查（4）会排障,熟悉设备结构。

掌握操作规程，正确合理地使用设备。

熟悉加工工艺。

保证设备内外清洁。

熟悉掌握一级保养内容和要求。

按润滑点正确地加油，保证滑导面无锈蚀和碰伤。

设备开动前，会检查操作机构、安全限位是否灵敏可靠，各滑导面润滑是否良好。

设备开动后，会检查声音有无异常，并能发现故障隐患。

设备停工时，会检查与加工工艺有关的精度，并能做简单的调整。

通过设备的声响、温度、运行情况等现象，能及时发现设备的异常状态，并能判断出异常状态的部位及原因。

根据自己确切掌握的技能，采取适当的处理措施；自己不能解决的，能迅速判断出来并及时通知检修人员协同处理，排除故障。

设备维护保养,04,一台设备在一生中的最关键保养内容有两点：

点检、润滑！

设备使用前点检方法：

1.看：

眼是否有松动、裂纹、其它损伤等；有无干摩擦和跑、冒、滴、漏现象。

2.听：

耳是否有不正常的杂音；用手锤敲是否有破裂声。

正常运行情况下，机组的噪音是连续、平稳，有规律的。

3.摸：

手摸温度、振动、间隙的变化4.闻：

鼻闻气味，焦味、油烟味等，如泄漏、烧焦的乙烯、丙烷、润滑油、油漆等都有较大刺激性气味。

5.比：

比较如同型号设备运行时各种状态的对比。

找出不同，找出差异。

设备维护保养,04,设备使用的“润滑五定”：

（1）定点（定点给油）

（2）定时（按时加/换油）（3）定质（定质选油）（4）定量（定量用油）（5）定人（定人加油）,据统计，机械设备失效中，磨损失效约占80左右。

设备综合效率,05,设备,损失,设备综合效率=时间开动率性能开动率良品率,计算公式,设备综合效率,05,假设有一工厂某设备某班某天工作时间为8小时，其中用餐、休息时间为1小时，在上线和收工之前的开会、点检、清扫需费时30分钟，因突发故障而停机时间为20分钟，而且每天必须换线2次，每次15分钟，每天必须更换刀具1次，费时10分钟；生产线生产周期为0.4分钟，当天生产数量为750个产品，其中不合格品为50个。

请计算其总设备效率。

例题：

时间开动率=（390-20-15*2-10）/390=330/390=0.85性能开动率=（0.4分钟/台*750台）/330=300/330=0.91合格品率=（750台50不良品）/750=700/750=0.93OEE=0.85*0.91*0.93=71.9%,设备负荷时间=（8*60-60-30）=390,设备综合效率,05,赛车更换轮胎：

高度的协同和准确的分工,设备安全管理,05,用好、管好、修好；,会操作、会检查、会保养、会排除故障；,整齐、清洁、润滑、安全；,遵守安全操作规程，特种设备持证上岗；经常保持设备清洁，并按规定加油；遵守交接班制度；管好工具、附件，不得丢失；发现故障立即停机，自己不能处理的应及时报修。

“三好”：

“四会”：

“四项要求”：

“五项纪律”,设备安全操作,设备安全管理,05,通常事故发生的原因,1.设备设施的不安全状态：

（1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；

（2）设备、设施、工具、附件有缺陷；（3）个人防护用品、用具有缺陷；（4）生产场地环境不良；（5）操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多；（6）地面滑，地面有油或其他液体，有冰雪。

地面有易滑物如圆柱形管子、料头、滚珠等；（7）交通线路的配置不安全；（8）贮存方法不安全，堆放过高、不稳。

2.操作者的不安全行为：

（1）操作错误、忽视安全、忽视警告标示。

包括：

未经许可开动、关停、移动机器；

（2）使用不安全设备。

临时使用不牢固的设施如工作梯，使用无安全装置的设备，临时拉线不符合安全要求等；（3）机械运转时进行加油、修理、检查、调整、焊接或清扫；（4）用手代替工具操作、未戴个人防护用品。

我的设备我管理，我的设备我负责。