机械制造考试问答题1.docx

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机械制造考试问答题1

第1章问答题

1.4.1外圆车削加工时，工件上出现了哪些表面？

试绘图说明，并对这些表面下定义.

答：

待加工表面：

即将被切去金属层的表面

加工表面：

切削刃正在切削着的表面

已加工表面：

已经切去一部分金属形成的新表面。

1.4.2何谓切削用量三要素？

怎样定义？

如何计算？

答：

切削用量三要素：

切削速度Vc、进给量f、背吃刀量ap；

切削速度Vc：

主运动的速度，大多数切削加工的主运动采用回转运动。

Vc=πdn/1000

进给量f：

进给速度Vf是单位时间的进给量，单位是mm/s（mm/min）。

进给量是工件或刀具每回转一周时两者沿进给运动方向的相对位移Vf=f.n=fz.Z.nmm/s或mm/min

背吃刀量ap:

对于车削和刨削加工来说，背吃刀量ap为工件上已加工表面和待加工表面的垂直距离ap=（dw-dm）/2

1.4.4试述判定车刀前角、后角和刃倾角正负号的规则

答：

正交平面内，前面与基面之间的夹角小于90度时，前角为正值，大于90度时，前角为负值，等90度时，前角为零。

正交平面内，后面与切削平面之间的夹角小于90度时，后角为正值，大于90度时，后角为负值，等于90度时，后角为零。

1.4.5刀具切削部分材料应具备哪些性能？

为什么？

答:

切削加工时,由于变形与摩擦,刀具承受了很大的压力与很高的温度。

作为刀具材料应满足：

1）高的硬度和耐磨性。

2）足够的强度和韧性。

3）高的耐热性。

4）良好的工艺性。

5）良好的经济性。

1.4.6普通高速钢有哪几种牌号，它们主要的物理、机械性能如何，适合于作什么刀具？

答：

1。

钨钢典型牌号为W18Cr4V（简称W18）.有良好的综合性能在600℃时其高温硬度为HRC48.5，可以制造各种刀具。

淬火时过热倾向小；含钒量少，磨加工性好；碳化物含量高，塑性变形抗力大；但碳化物分布不均匀，影响薄刃刀具或小截面刀具的耐用度；强度和韧性显得不够；热塑性差，很难用作热成形方法制造的刀具（如热轧钻头）。

2.钨钼钢典型牌号为W6Mo5Cr4V2（简称M2）。

碳化物分布细小均匀，具有良好的机械性能，抗弯强度比W18高10%~15%，韧性高50%~60%。

可做尺寸较小、承受冲击力较大的刀具热塑性能特别好，更适用于制造热轧钻头等；磨削加工性好，目前各国广为应用。

1.4.7常用的硬质合金有哪些牌号，它们的用途如何，如何选用？

答：

（1）YG（K）类，即WC-Co类硬质合金；牌号有YG6、YG3X、YG6X，此类合金韧性、磨削性、导热性较好，较适于加工产生崩卒切屑、在冲击切削国作用在刃囗附近的脆性材料，如铸铁、有色金属及其合金以及导热系数低的不锈钢和对刃口韧性要求高的钢料等。

（2）YT（P）类，即WC-TiC-Co类硬质合金；牌号有YT5、YT14、YT30，此类合金有较高的硬度和耐磨性，抗粘结扩散能力和抗氧化能力好；但抗弯强度、磨削性能和导热系数下降低温脆性大、韧性差。

适于高切削钢料。

（3）YW（M）类，即WC-TiC-TaC-Co类硬质合金；牌号有YW1、YW2，既可用于加工铸铁，也可加工钢，因而又有通用硬质合金之称。

第二章问答题

2.5.1如何表示切屑变形程度？

两种表示方法的区别与联系？

答：

1.相对滑移

（剪切角越小，剪切变形量越大）

2.变形系数

（变形系数越大，剪切角越小）

变形系数

与相对滑移

的关系：

当

=0～30°，

≥1.5时，

的数值与

相近。

当

＜0°或

＜1.5时，不能用

表示切屑的变形程度。

2.5.2影响切削变形有哪些因素？

各因素如何影响切削变形？

答：

前角、工件材料、切削速度、进给量、

vc在低速范围内提高，积屑瘤高度随着增加，刀具实际前角增大，使剪切角φ增大，故变形系数Λh减小；vc在中速范围内提高，积屑瘤逐渐消失，刀具实际前角减小，使φ减小，Λh增大。

高速，由于切削温度继续增高，致使摩擦系数μ下降，故变形系数Λh减小。

增大前角，使剪切角φ增大，变形系数Λh减小，切屑变形减小。

进给量f增大，使变形系数Λh减小。

工件材料的机械性能不同，切屑变形也不同。

材料的强度、硬度提高，正压力Fn增大，平均正应力σav增大，因此，摩擦系数μ下降，剪切角φ增大，切屑变形减小。

2.5.3三个切削分力是如何定义的？

各分力对加工有何影响？

答：

（1）主切削力Fz主运动切削速度方向的分力；切深抗力Fy切深方向的分力；进给抗力Fx进给方向的分力。

（2）1.主切削力Fz是最大的一个分力，它消耗了切削总功率的95%左右，是设计与使用刀具的主要依据，并用于验算机床、夹具主要零部件的强度和刚度以及机床电动机功率。

2.切深抗力Fy不消耗功率，但在机床—工件—夹具—刀具所组成的工艺系统刚性不足时，是造成振动的主要因素。

3.进给抗力Fx消耗了总功率5%左右，它是验算机床进给系统主要零、部件强度和刚性的依据。

2.5.4刀具磨损过程有哪几个阶段？

为何出现这种规律？

答：

1.初期磨损阶段（在开始切削的短时间内，磨损较快。

这是由于刀具表面粗糙不平或表层组织不耐磨引起的。

）

2.正常磨损阶段（随着切削时间增加，磨损量以较均匀的速度加大。

这是由于刀具表面磨平后，接触面增大，压强减少所致。

AB线段基本上呈直线，单位时间内磨损量称为磨损强度，该磨损强度近似为常数。

）

3.急剧磨损阶段（磨损量达到一定数值后，磨损急剧加速继而刀具损坏。

这是由于切削时间过长，磨损严重，切削温度剧增，刀具强度、硬度降低所致。

）

2.5.5刀具破损的主要形式有哪些？

高速钢和硬质合金刀具的破损形式有何不同？

答：

烧刃，卷刃，崩刃，断裂等。

高速钢：

烧刃，卷刃，崩刃和折断；硬质合金刀具：

崩刃，折断，剥落和热裂。

2.5.6工件材料切削加工性的衡量指标有哪些？

答：

1）刀具耐用度指标2）切削力、切削温度指标3）加工表面粗糙度指标4）切屑形状控制指标

2.5.7说明最大生产效率刀具使用寿命和经济刀具使用寿命的含义及计算公式

答：

存在一个生产效率为最大时的刀具使用寿命和相应的切削速度，即最大生产效率刀具使用寿命，计算公式：

Tp=[（1-m）/m]tc；存在一个工序成本为最低的刀具使用寿命，即经济刀具使用寿命，计算公式：

Tc=[（1-m）/m][tc+Ct/M]

2.5.8切削液有何功用？

有哪些类型，如何选用？

答：

切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。

合理使用切削液，对提高刀具耐用度和加工表面质量、加工精度起重要的作用。

常用切削液有水溶液、切削油、乳化液与极压切削液等。

选择切削液应综合考虑工件材料，刀具材料，加工方法和加工要求等。

第3章问答题

3.5.1无心磨床与普通外圆磨床在加工原理及加工性能上有何区别？

加工原理区别：

无心外圆磨削时，工件不是支承在顶尖上或夹持卡盘中，而是直接放在砂轮和导轮之间，由托板和导轮支承，工件被磨削的表面本身就是定位基准面。

3.5.2M1432A型万能外圆磨床需要实现哪些运动?

能进行哪些工作?

答：

1）磨外圆砂轮的旋转运动，磨内孔砂轮的旋转运动，工件旋转运动，工件纵向往复运动，砂轮横向进给运动。

2）磨削圆柱形或圆锥形的外圆和内孔，磨削阶梯轴的轴肩和端平面等。

3.5.3在CA6140型卧式车床上车削导程L=10㎜的米制螺纹，试指出可能加工此螺纹的传动路线有几条？

答：

加工Ph=10mm米制螺纹的传动路线仅有右螺纹与左螺纹这两条，差别在于从Ⅸ—Ⅹ的右、左螺纹区分段不同。

其它路线段都相同，且只有唯一的一条。

3.5.4立式车床与卧式车床的用途和机床的结构有什么不同？

答：

立式车床：

一般用于加工直径大，长度短且质量较大的工件。

立式车床的工作台的台面是水平面，主轴的轴心线垂直于台面，工件的矫正，装夹比较方便，工件和工作台的重量均匀地作用在工作台下面的圆导轨上。

卧式车床：

卧式车床主要加工轴类和直径不太大的盘、套类零件，故采用卧式布局。

主轴水平安装，刀具在水平面内作纵、横向进给运动。

3.5.5机床的精度包括哪几种？

何谓静、动刚度？

答：

普通精度机床、精密机床、高精度机床；静载荷下抵抗变形的能力称为静刚度，动载荷下抵抗变形的能力称为动刚度。

3.5.6举例说明何谓表面成形运动？

简单运动？

何谓复合运动？

答：

零件表面可看成是母线沿着导线运动而形成，母线和导线统称生线。

机床加工零件时，为了获得所需的表面，工件与刀具之间作相对运动，用以形成母线和导线，即表面成形运动。

简单运动：

单纯的直线或回转运动。

复合运动：

通过两个或两个以上运动复合运动而生成的合成运动，如展成法加工齿轮。

简单运动：

用外圆车刀车削圆柱面时，工件的旋转运动和刀具的直线移动就是两个简单运动。

复合运动：

车削螺纹时，为简化机床结构和保证精度，通常将形成螺旋线所需的刀具和工件之问的相对螺旋轨迹运动分解为工件的等速旋转运动和刀具的等速直线移动，这两个运动彼此不能独立，它们之间必须保持严格的运动关系，即工件每转一转，刀具直线移动的距离应等于螺纹的导程。

3.5.7机床的传动链中为什么要设置换置机构？

分析传动链一般有哪几个步骤？

答：

1.设置换置机构的目的：

1）改变传动链中的传动比，以调整执行件的速度大小2）改变执行件的运动方向

2.分析传动链的一般步骤：

1）分析传动路线（抓两头，连中间）2）分析两执行件间的传动关系，尤其是换置机构3）写出运动平衡式4）计算执行件的运动速度范围和级数

3.5.8卧式车床溜板箱中开合螺母操纵机构与纵向、横向进给操纵机构之间为什么需要互锁？

答：

机床工作时，若将丝杆传动与机动进给同时接通，则必然损坏机床，为防止发生误操作，溜板箱设置了互锁机构，以保证在接通机动进给时，开合螺母不能闭合，开合螺母闭合时，保证纵向和横向机动进给不能接通。

3.5.9、试分析圆周铣削与端面铣削的切削厚度、切削宽度、切削层面积和铣削力，以及它们对铣削过程的影响。

答：

圆周铣削端面铣削

切削厚度小大

切削宽度窄宽

切削层面积小大

切削力小大

对铣削过程的影响：

无副切削刃修光加工表面，质量较差，高速制造，生产率低（圆）有副切削刃修光加工表面，质量好，采用涂层硬质合金，刀片切削速度高，进给量大生产率高（端）。

3.5.10试分析比较圆周铣削时，顺铣和逆铣的优缺点。

答：

逆铣:

铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反,可以避免顺铣时发生的窜动现象。

逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。

逆铣时铣削力将工件上抬，易引起振动，这是不利之处。

顺铣:

铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同.铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。

在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。

3.5.11铣床主要有哪些类型？

各用于什么场合？

答：

1.卧式升降台铣床，立式升降台铣床，龙门铣床，工具铣床和各种专门化铣床2.卧式升降台铣床：

主要用于加工中小型零件，应用最。

3.立式升降台铣床：

可用端铣刀或立铣刀加工平面，斜面，沟槽，台阶，齿轮，凸轮等表面。

4.龙门铣床：

加工大型工件上的平面和沟槽等的粗铣，半精铣和精铣加工，适用于批量加工。

3.5.12标准麻花钻在结构上有哪些缺陷？

应如何修磨来加以改进？

答：

标准麻花钻存在切削刃长、前角变化大（从外缘处的大约+30°逐渐减小到钻芯处的大约-30°）、螺旋槽排屑不畅、横刃部分切削条件很差（横刃前角约为-60°）等结构问题。

生产中,为了提高钻孔的精度和效率,常将标准麻花钻按特定方式刃磨成“群钻”。

其修磨特点为：

将横刃磨窄、磨低，改善横刃处的切削条件,将靠近钻心附近的主刃修磨成一段顶角较大的内直刃及一段圆弧刃,以增大该段切削刃的前角。

同时，对称的圆弧刃在钻削过程中起到定心及分屑作用；在外直刃上磨出分屑槽，改善断屑、排屑情况。

3.5.13砂轮的特性主要由哪些因素决定？

如何选用砂轮？

答：

砂轮特性决定于磨料,粒度,结合剂,硬度,组织及形状尺寸。

磨料：

必须具有锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性。

粒度：

粗磨用粗粒度,精磨用细粒度;当工件材料软，塑性大,磨削面积大时，采用粗粒度，以免堵塞砂轮烧伤工件。

结合剂：

①陶瓷结合剂化学稳定性好、耐热、耐腐蚀、价廉90%，但脆性大，不宜制成薄片，不宜高速。

②金属结合剂（M）青铜、镍等，强度韧性高，成形性好，但自锐性差，适于金刚石、立方氮化。

③树脂结合剂（B）强度高弹性好，耐冲击，适于高速磨或切槽切断等工作，但耐腐蚀耐热性差（300℃），自锐性好。

④橡胶结合剂（R）强度高弹性好，耐冲击，适于抛光轮、导轮及薄片砂轮，但耐腐蚀耐热性差（200℃），自锐性好。

硬度：

选择原则：

磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮；磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤；砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮；成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。

组织：

1.紧密组织成形性好，加工质量高，适于成形磨、精密磨削和强力磨削。

2.中等组织适于一般磨削工作，如淬火钢、刀具刃磨等。

3.疏松组织不易堵塞砂轮，适于粗磨、磨软材、磨平面、内圆等接触面积较大时，磨削热敏感性强的材料或薄件。

形状尺寸：

1）在可能的条件下，在安全线速度范围内，砂轮外径宜选大一些，以提高生产率和减小工件表面粗糙度值2）纵磨时，应选用较宽的砂轮3）磨削内圆时，砂轮外径一般取工件孔径的三分之二左右。

3.5.14人造金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮各适用于磨削哪些材料？

答：

金刚石：

磨削、研磨硬质合金、宝石等硬脆材料

氮化硼：

磨削、研磨高硬度、高韧性的难加工材料，如不锈钢和高碳钢等

3.5.15何谓齿轮滚刀的基本蜗杆？

齿轮滚刀与基本蜗杆有何相同与不同之处？

答：

齿轮滚刀是一个蜗杆形刀具，为了形成切削刃，在垂直于蜗杆螺旋线方向或平行于轴线方向开出容屑槽，形成前刀面，并对滚刀的顶面和侧面进行铲背，铲磨出后角。

基本蜗杆是一个端截面为渐开线的斜齿轮。

3.5.16齿轮滚刀的前角和后角是怎样形成的？

答：

齿轮滚刀是一个蜗杆形刀具，为了形成切削刃，在垂直于蜗杆螺旋线方向或平行于轴线方向开出容屑槽，形成前刀面，并对滚刀的顶面和侧面进行铲背，铲磨出后角。

3.5.17在不同生产类型的条件下，齿坯加工是怎样进行的？

如何保证齿坯内外圆同轴度及定位用的端面与内孔的垂直度？

答：

以外圆和端面1定位，加工孔和端面2；再以孔和端面2定位，加工外圆和端面1。

如此反复、互为基准的进行粗加工、半精加工和精加工，就可以保证齿坯内外圆同轴度及定位用的端面与内孔的垂直度了。

3.5.18例举车床上常使用的几种车刀。

答：

硬质合金焊接车刀，机夹车刀，可转位车刀，成形车刀。

3.5.19举例说明何谓外联传动链？

何谓内联传动链？

其本质区别是什么？

对两种传动链有何不同要求？

答：

按传动链的性质不同可分为:

①外联系传动链联系动力源与执行机构之间的传动链。

它使执行件获得一定的速度和运动方向，其传动比的变化，只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状和精度。

外联系传动链中可以有摩擦传动等传动比不准确的传动副（链传动、带传动）。

如普通车床在电动机与主轴之间的传动链就是外联系传动链。

②内联系传动链 内联系传动链联系复合运动之内的各个运动分量，因而对传动链所联系的执行件之间的相对速度（及相对位移量）有严格的要求，以用来保证运动的轨迹（加工表面的形状和精度）因此，内联系传动链的传动比必须准确，不应有摩擦传动或瞬时传动比变化的传动副（如皮带传动和链传动）。

车削螺纹时，保证主轴和刀架之间的严格运动关系的传动链就是内联系传动链。

3.5.20可转位车刀有何特点？

答：

①刀具使用寿命长　由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷，刀具几何参数完全由刀杆和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。

②生产效率高　　由于机床操作工人不再刃磨，可大大减少停机换刀等辅助时间。

③有利于推广新技术、新工艺　　可转位车刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。

④有利于降低刀具成本　　刀杆使用寿命长，且大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。

3.5.21金刚镗床和坐标镗床各有什么特点？

各适用于什么场合？

答：

金刚镗床：

主要特点是主运动vc很高，ap和f很小，加工精度可达IT5—IT6，Ra达0.63--0.08μm。

金刚镗床的主轴短而粗，刚度较高，传动平稳，能加工出低表面粗糙度和高精度孔。

坐标镗床：

其主要特点是具有坐标位置的精密测量装置；有良好的刚性和抗振性。

它主要用来镗削精密孔（IT5级或更高），例如钻模、镗模上的精密孔。

工艺范围：

可以镗孔、钻孔、扩孔、铰孔以及精铣平面和沟槽，还可以进行精密刻线和划线以及进行孔距和直线尺寸的精密测量工作。

3.5.22圆台式平面磨床与矩台式平面磨床异同？

答：

圆台式的生产率稍高些，这是由于圆台式是连续进给，而矩台式有换向时间损失。

但是圆台式只适于磨削小零件和大直径的环形零件端面，不能磨削窄长零件。

而矩台式可方便的磨削各种零件，包括直径小于矩台宽度的环形零件。

3.5.23剃齿和磨齿各有什么特点？

用于什么场合？

剃齿机是利用剃齿刀对未淬过火的直齿或斜齿圆柱齿轮进行剃削加工的机床。

剃削加工属齿轮轮齿的表面精加工，它能提高齿轮的齿形精度和改善表面粗糙度。

应用范围：

精加工未淬火，圆柱齿轮

磨齿机主要用于对淬硬齿轮齿面的精加工，也可直接加工能修整齿轮预加工的各项误差，其加工精度较高，一般可达6级以上。

磨齿机通常分为成形砂轮法磨齿机和范成法磨齿机两大类。

应用范围：

精加工已淬火的圆柱齿轮

3.5.24对比滚齿机和插齿机的加工方法。

说明它们各自的特点及主要应用范围。

答：

滚齿机主要用于滚切直齿和斜齿圆柱齿轮，使用蜗轮滚刀时，还可以手动径向进给滚切蜗轮。

展成法。

应用范围：

直齿圆柱齿轮，斜齿圆柱齿轮，蜗轮

插齿机用于加工内啮合和外啮合的直齿、斜齿圆柱齿轮，尤其适用于加工内齿轮和外联齿轮，但插齿机不能加工蜗轮。

展成法。

应用范围：

内齿轮，扇形齿轮，人字齿轮，带凸台齿轮，间距小多联齿轮。

3.5.25在滚齿机上加工一对斜齿轮时，当一个齿轮加工完成后，在加工另一个齿轮前应当进行哪些挂轮计算和机床调整工作？

答：

在滚齿机上加工一对斜齿圆柱齿轮时，当一个齿轮加工完成后，再加工另一个齿轮前应当进行展成运动传动链中交换齿轮的重新计算与变换，在附加运动传动链中增加或减少一个惰轮，并对滚刀刀架扳转角度的调整。

3.5.26在滚齿机上加工齿轮时，如果滚刀的刀齿相对于工件的轴向线不对称，将会产生什么后果？

如何解决？

答：

如果滚刀的刀齿相对于工件的轴心线不对称，则加工出来的齿轮也不对称，产生圆度误差；将滚刀的刀齿调整使其相对于工件的轴心线对称。

3.5.27分析比较应用范成法与成形法加工圆柱齿轮各有何特点？

答：

成形法加工齿轮，要求所用刀具的切削刃形状与被切齿轮的齿槽形状相吻合。

例如：

在铣床上用盘形或指形齿轮铣刀铣削齿轮，在刨床或插床上用成形刀具刨削或插削齿轮等。

通常采用单齿轮成形刀具加工齿轮，它的优点是机床较简单，也可以利用通用机床加工。

缺点是对于同一模数的齿轮，只要齿数不同，齿廓形状就不相同，需采用不同的成形刀具；在实际生产中加工精度较低，生产效率也较低。

范成法切齿所用刀具切削刃的形状相当于齿条或齿轮的轮廓，它与被切齿轮的齿数无关，因此每一种模数，只需用一把刀具就可以加工各种不同齿数的齿轮。

这种方法的加工精度和生产率一般比较高，因而在齿轮加工机床中应用最广。

第五章问答题

5.1简述精基准的四个选择原则主要解决工艺过程的什么问题。

答：

1.基准重合原则，尽量选择工序基准为定位基准。

这样可以减少由于定位基准转化引起的加工误差。

2基准不变原则，尽可能使各个工序的定位基准相同。

3互为基准，反复加工的原则，可以不断提高定位基准的精度，保证2个表面之间相互位置精度。

4自为基准原则，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。

5.2经济精度的含义是什么？

它在工艺规程设计中起什么作用?

答：

经济精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，以合适的工时消耗所能达到的加工精度。

因此，在经济精度的范围内，加工精度和加工成本是互相适应的。

各种加工方法所能达到的经济精度及表面粗糙度是拟定零件工艺路线的基础，用以从中选择最合适的加工方法和加工设备。

5.3生产过程与工艺过程的含义是什么?

两者的主要组成部分有哪些?

答：

机械的生产过程是指机械从原材料开始直到制成机械产品之间的各个相互联系的劳动过程的总和。

它包括毛坯制造—零件的加工及热处理—机械的装配及检验—油漆、包装过程等直接生产过程，还包括原材料的运输和保管以及设置、工艺装备（刀，夹，量具等）的制造、维修等生产技术准备工作。

工艺过程是生产过程的重要组成部分，包括直接改变工件的形状（铸造，锻造等）、尺寸（机械加工）、位置（装配）和材料性质（热处理）使其成为预期产品的过程。

机械加工的工艺过程一般由工序、安装或工位、工步、走刀等组成。

5.4生产纲领的含义是什么?

划分生产类型的主要依据有哪些因素?

答：

生产纲领即指年产量，它应计入备品和废品的数量。

可按下式计算：

N零＝N×n×（1+α）（1十β）。

生产类型的划分主要考虑年产量，产品本身的大小和结构的复杂性。

5.5何谓结构工艺性?

对机械零件结构工艺性有哪些要求?

答：

结构工艺性是指机器和零件的结构是否便于加工，装配和维修。

衡量工艺性的主要依据是能够可靠保证产品质量，且加工劳动量小、生产成本低，材料消耗少。

5.6为什么要划分加工阶段？

A在粗加工阶段，可以及早发现毛坯的缺陷（夹渣、裂纹、气孔等），以便及时

处理，避免浪费；B为粗加工引起工件的变形充分变现需要在粗加工后留一定时间；C划分加工阶段可以合理利用机床；D划分加工阶段可以插入必要的热处理工序。

5.7工序集中和工序分散的含义是什么？

各有什么优缺点？

窗体顶端

（1）工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容

多，工艺路线短。

其主要特点是：

①可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；

②减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力；

③减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；

④采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。

（2）工序分散工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加

工的内容少，工艺路线很长。

其主要特点是：

①设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换；

②对工人的技术要求较低；

③可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；

④所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大

第六章问答题

6.1为什么说夹紧不等于定位?

答：

目的不同：

定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具有一个确定的

正确位置。

夹紧的目的是使工件在切削中在切削力、惯性力等作用下仍然保持已定好的位置。

6.2．为什么说六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题，即解决“定与不定”的矛盾，不能解决定位精度问题，即不能解决“准与不准”的矛盾?

答：

六点定位原理是把工件作为统一的整体来分析它在夹具中位置的确定和不确定，而不针对工件上其一具体表面。

因此六点定位原理只是解决了工件自由度的消除问题。

由于一批工件中．每个工件彼此在尺寸、形状、表面状况及相互位置上均有差异（在公差范围内的差异）。

而在加工过程中某一工序加工要求都是针对工件的某一具体表面而言的。

因此工