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锌锅作业指导书

锌锅作业指导书

一、锌锅各设备的工艺作用

1、锌锅：

储存生产所需的锌液。

锌锅的熔锌量200吨。

通过对锌液成分的控制，可提产品高外观质量、机械加工性能及消除一些因锌液成份控制不当造成的产品缺陷。

2、感应体：

感应体是一台大功率降压变压器，一次侧接电源，二次侧只一匝，通过锌锅内锌液短路构成，通电时，锌液通过12R原理对锌液进行加热。

3、沉没辊：

主要是转向辊作用。

沉没辊是空心的，生产时由带钢带动。

为了增加带钢对沉没辊的磨擦力，表面刻有螺旋（螺旋形的刻槽，同时具有增加锌液流动的作用）。

沉没辊稳定辊的材质一般是高镍镉的合金钢。

4、稳定辊：

减少带钢摆动，增强带钢的稳定性，使带钢平直通过气刀。

5、气刀：

刮掉表面多余的锌液，得到合格的锌层重量及均匀的镀锌层。

6、冷却风机：

对带钢进行冷却，使带钢到水淬槽前的温度降到150℃左右。

7、水淬槽：

对带钢进行急速冷却。

出水淬槽的带钢温度在40℃~60℃左右。

二、钢带、锌液中各元素对热镀锌的影响及锌层的形成过程

1、钢带中各元素对镀锌的影响：

1）碳：

含碳量愈高，铁——锌扩散反应愈强烈，铁损失愈大，合金层增厚粘附性变坏。

一般用~的低碳钢。

2）硅：

硅含量高会使合金层增厚，形成灰色镀层，影响粘附力。

一般硅含量小于%的沸腾钢和铝镇静钢作镀锌基板。

3）铜：

钢基中铜可减慢酸洗速度，但对热镀锌无坏的影响，同时可提高耐腐蚀性，当制造特殊用途的耐腐蚀镀锌板时，往往选用含铜量为~%的钢种。

4）钛：

钢基中含有%的钛对镀锌产生重要的作用，钛是生产低合金高强度镀锌板的主要添加元素，在钢中以TiC和TiN存在防老化有重要的作用。

5）锰、硫、磷、硫含量对锌层结构影响很小，但磷含量在%左右，锌层出现无光泽斑点，粘附性变坏。

2、锌液中金属元素对镀锌的影响

1）铝:

铝是锌液中主要添加成份，一般为~%，铝对镀锌产生重要的影响：

A、铝含量达到%可增加锌层光泽。

B、加铝可生成极薄的五铝化二铁中间层，并可抑制铁锌合金层的增长，从而提高锌层粘附力。

C、铝能影响锌液粘度，使锌层增厚或减薄。

D、铝能使耐硫酸铜试验的次数下降。

E、过多加铝可降低锌液中铁的溶解度，生成更多的锌渣。

2）铁：

有害元素可增中锌液粘度，使锌层变厚，生成底渣。

一般控制在%以下。

3）镉：

~%可使锌花增大，到%后可使合金层增厚，韧性降低。

一般控制在小于%。

4）铅：

有益元素，可改善锌液浸润性，增大锌花。

当采用含铅热镀锌法镀锌时，铅一般控制~%。

5）锑：

可增大锌花，使锌液粘度略有增加。

6）锡：

可增大锌花，使表面白亮，光泽增加。

7）镍、钛、钒：

%的镍、钛，%的钒可抑制合金层的过量生长，改善锌层的机械强度。

8）铜：

~1%的铜可改善锌层的耐腐蚀性，铜含量的增加，使锌液的熔点上升，就必须提高镀锌的工作温度。

9）镁：

%的镁也可提高耐腐蚀性，但过量会使表面变成乳白色，锌层脆化，粘附力下降。

10）铋：

加入锌液中也同锡、锑一样会使镀层产生明亮、光泽良好、带有凸出的锌花。

加入—%的铋后，在弯曲试验和杯突试验时锌层附着力稍有下降。

11）砷：

是一种非金属，锌锭中含有的砷很少，国产5号锌中砷含量规定不超过%。

砷虽然含量很少，但却是一种很有害的杂质元素，它会增加锌层的脆性。

3、锌层的形成过程：

（锌层的形成是铁——锌扩散反应的过程）

1）开始少量的铁溶入锌液，紧接着，由于铝与铁的亲和力大于锌和铁的亲和力，所以锌液中的铝先和铁反应，在板面生成一层极薄的Fe2Al5中间粘附层。

2）继而锌与铁相互扩散，在Fe2Al5层外面生成铁锌合金层，但由于V层的阻滞作用，锌、铁之间扩散较慢，形成的锌铁合金层较薄。

3）表面粘附一层液态锌的钢带从锌液中出来，经过冷却凝固，形成锌层。

三、工艺

1．影响锌层厚度的因素很多，主要有如下几点：

（1）喷咀喷射压缩空气的压力；

（2）喷咀和镀锌带钢的距离；

（3）喷咀喷射压缩空气与镀锌带钢的角度；

（4）喷咀距锌液面的高度；

（5）喷咀喷气口的断面形状；

（6）镀锌带钢运行的速度；

（7）带钢温度；

（8）锌液温度；

（9）锌液的化学成分；

（10）带钢厚度；

（11）带钢宽度；

（12）带钢板形；

（13）带钢表面状态等；

2.影响锌花大小因素

锌花大小取决于锌液凝固时产生的晶核数。

每一个晶粒都是由一个晶核长大而成的，锌液结晶时，产生的晶核愈多，则晶粒就愈细；如果晶核数目愈少，晶粒就愈大。

因此，化学成分相同的锌液，在不同条件下凝固时，由于产生晶核的数目不同，可以得到尺寸大小不一的晶粒，也就是说，可以得到大小不同的锌花。

产生晶核的数目与下列几个因素有关：

第一，与锌液的冷却速度有关系。

第二，与形成的晶核数目有关系。

三、锌锅的操作及注意事项：

1、加锌：

每班视生产情况，及时加入经过预热的锌锭，在保证锌锭表面干燥无水的情况下，缓慢加入锌锅，以保证锌液工作面的稳定，要求锌液淹没炉鼻子10cm以上。

2、化验:

每天白班化验一次锌液中的铝、铁含量，如铝含量偏低，则将经预热的含铝10%的锌铝合金锭，均匀加入锌锅。

铁含量控制在%以下，如果铁含量偏高，说明底渣过多，应及时清除底渣。

加锌注意事项：

1）加锌不宜过快，避免锌液温度下降过多影响生产速度。

2）锌锭、锌铝合金加入前必须预热。

3）加锌时穿戴好劳保用品，尽量远离锌锅，避免锌液飞溅造成人员伤害。

锌液飞溅原因：

锌块潮湿，带有水份，锌块浸入锌液后，水份瞬间汽化，体积积剧增1000~20000倍，形成爆炸，引起锌液飞溅。

为此加锌前必须将锌块预热烘干水分，避免造成锌液飞溅伤人。

4）随时检查加锌吊具的钢丝绳。

5）锌液内的锌铝比例，根据生产线的实际情况给定，但必须保证生产时铝含量稳定在~%.

3、捞渣：

随时清理带钢周围的浮渣，定期清理锌锅底部的底渣，以保证不影响板面质量。

浮渣主要是氧化锌、氧化铝和一些尽可杂质，一般每班捞取一到两次为宜；底渣主要是铁与锌扩散反应生产的锌铁合金颗粒，以不接触沉没辊为宜。

捞渣的注意事项：

1）浮渣可使锌液和空气隔离，具有防止锌液因和空气接触而氧化的使用，只要保证带钢周围锌液面干净不影响镀锌质量和锌渣不会砣住即可，为此每班捞次数不可超过两次。

避免锌液过氧化造成浪费。

2）捞渣工具随时要在锌锅上预热，确保无水情况下进行捞渣作业。

3）捞渣时应避免带锌液，造成浪费。

4、开、停车时锌锅操作：

1、开车：

开车前启动气刀风机，冷却塔风机、水淬槽冷却水循环泵、感应体将锌液加热至工作温度，开车时缓慢将气刀、稳定辊移近钢带，待板面正常后，再恢复正常气刀风量，正确调整气刀、稳定辊的工作位置。

2）停车：

突然停车时，关闭气刀风机、塔顶冷却风机、水淬槽冷却水循环泵，把气刀距离打开，高度调到高位，锌液保温、清理带钢周围的锌渣，防止再次开车时，锌渣粘附在板面上。

正常停车：

关闭气刀风机、塔顶冷却风机、水淬槽冷却水循环泵，把气刀距离打开，高度调到高位，锌液温，吊出气刀，清理刀唇、气刀架，吊出沉没辊和稳定辊，清理沉没辊、稳定辊粘附的锌液，检查沉没辊和稳定辊的磨损情况，及时更换和修理，锌锅表面铺盖保温棉。

剪开钢带，用一根长20米的铁链与锌锅的钢带连接，工艺段反点，把钢带点到活套上预留出打游荡所需的带钢量，铁链不可过长进入炉内，防止将锌粘附到热张辊上，形成硌窝。

待降温结束后，将锌液浸泡的铁链抽出，防止和时间浸泡，使铁链断开，再次开车前，用气焊将钢带焊接牢固。

刚开车时，适当地减小张力，避免拉断钢带。

四、气刀的操作及注意事项：

气刀操作要素：

1、气刀距离：

气刀距离为15~30mm，一般取喷嘴缝隙的8倍左右，在不刮带钢的前提下，距离尽量小。

注意事项：

1）出现边浪或带钢打褶时，及时打开气刀，避免损伤刀唇。

2）前后气刀与带钢距离一致，保证带钢两面锌层重量的一致性和宽度方向上上锌层的均匀性。

3）停车时将气刀打开，开车时缓民靠近带钢，运行平稳后调至正常位置。

2、气刀高度：

在不引起锌液飞溅时，高度尽量低。

注意事项：

1）刀两侧高度应一致，保证长度方向上匀层均匀性。

2）停车时气刀往高处调，避免长时间烘烤使刀唇变形。

3）低速时，高度低；高速时，高度高。

3、气刀角度：

角度不可为正数，其调节范围为0~-3度，角度愈负，锌层愈薄。

注意事项：

1）避免两面气刀对吹形成厚边缺陷。

2）角度调整应循序渐进，不可能一步到位，在厚边不明显的情况下，尽可能不改变原来的参数设置。

4、风量控制：

应与其他控制要素结合使用，压力每增加则单面锌层减薄40~60g/m2。

注意事项：

1）低速时，风量的增大可使锌层有增厚的趋势。

2）风量过大易引起锌液飞溅，堵塞刀唇，增加锌的氧化，形成较多的锌渣，造成浪费，风量较大时，可适当提高气刀高度，以减少负作用。

5、气刀缝隙：

合理的气刀缝隙可实现锌层的均匀性，一般缝隙中部要比边部小，缝隙是均匀的曲线。

注意事项：

1）由于长期高温环境下工作，刀唇会产生变形，停产时需要重新测量，调整缝隙曲线。

2）缝隙曲线可根据长期的总结积累，制定出适合该生产线的缝隙曲线。

五、工艺参数：

1、锌温温度：

锌的熔点℃，生产时为460±5℃，停车时450℃。

2、锌液成份：

铝含量~%；铁含量小于%。

3、气刀工艺参数：

气刀高度：

锌液面上15~35cm；气刀间距离15~30mm；气刀角度0~-3度；气刀刀唇缝隙（边中边）：

————。

4、气刀风量：

速度小于等于30米/分时，风量给定为50~60%；速度大于30米/分而小于60米/分时，风量给定为60~80%；速度大于60米/分时，风量给定80%以上。

5、水淬槽:

水淬槽进水温度小于30℃。

6、带钢的温度：

经空气冷却进入冷却塔顶第一个转向辊时，带温在315℃左右，经风冷进水淬槽前温度为150℃左右，出水淬后，带温为40~60℃左右。

六、异常情况处理及产品缺陷的处理方法：

1、异常情况处理：

1）气刀突然没风：

通知主控室降速或停车，同时重新启动气刀风机，如果仍无法恢复，可停车找电工查找原因尽快恢复。

风机停止原因：

A、电网电压过低，超过变频器允许值。

B、风机加减速过快。

C、按钮坏，或操作不到位。

2）稳定辊停止转动：

稳定辊停转后，会在带钢表面造成划伤或很强的辊印，这时可打开后稳定辊，同时降速，然后适当地增加镀锌张力，再将稳定辊缓慢靠近带钢，通过工具让辊恢复转动，如果还不能正常转动，可将稳定辊移离带钢，再处理或将稳定辊移离带钢，待停车修复。

3）沉没辊稳定辊转动异常：

首先降速，通过听声音或感受振动，初步判断其磨损情况，及时更换，避免事故产生。

4）从冷却塔下来的带钢超温：

增大冷却风机的运行功率，更换水淬槽的冷却水。

有时因供水不足也可使带钢出现连续鼓肚现象。

此时需立即加水，避免损失扩大。

5）带钢出锌锅后摆动很大，将后稳定辊靠近带钢，适当增加镀锌段的张力，不要频繁地变换速度，升速、降速不要太快。

6）带钢偏离气刀：

调整好入炉纠偏，降速减少不合格品的产生，或停车后用手推正带钢，带钢走正后，再将速度提高。

7）带钢出锌锅后出现刮边，可停车，将刮边处剪成月牙变，如刮边形成裂口较大，可降低各段张力，低速平衡地输送到卷取。

2、产品的缺陷的处理方法：

1）划伤：

A、镀前划伤有原板划伤和在线划伤，原板划伤是轧制中出现的问题，应及时向厂家反馈。

B、在线镀前划伤是某物对带钢表面摩擦产生的，其分别是在入口段、退火炉入口密封室、炉辊、热张辊、沉没辊和稳定辊。

C、对于入口段划伤，入口操作工要经常对入口托辊、挤干辊、刷辊进行检查，看运转是否灵活，电解阴阳板是否损坏，如果发现异常，要及时处理。

D、退火炉入口密封在长时间生产时，由于板面多少带有油，经高温碳化后，里面的保温棉老化，或有其它异物粘附在保温棉上，产生划伤，退火炉炉口在生产时，要经常用钢板将老化的保温棉进行清理，如保温棉粘附有异物，则要及时停机更换。

E、钢带板面与炉辊擦伤，出现这种情况，一般情况下，是因为炉区和锌锅张力偏小所产生，并且个别炉辊转动速度与工艺速度不一至，还有带钢与热线辊、沉没辊产生的摩擦产生划伤，出现这种现象，应加大入炉张力和锌锅张力（热张辊张力），使张力平稳，即可消除。

F、稳定辊转速慢或不转，会在带钢表面造成划伤和很强的辊印，出现这种情况时，可将前稳定辊后退，使带钢离开稳定辊，同时降速，然后适当地增加镀锌张力，再将前稳定辊缓慢靠近带钢，通过专用工具让稳定辊恢复转动。

如果还不能正常转动，可将稳定辊移离带钢，待停机处理。

G、镀后划伤主要是冷却风机、水淬槽上面挤干辊和烘干风机托辊因转动不灵活所产生的，操作工应经常巡视，发现后及时处理。

2）烧皱:

原因：

一是炉内温度过高，二是炉区张力不平稳，在提速或减速时速度过快，生产中，只要控制好带钢入炉张力，调解好炉区温度，升速或降速时增减幅不宜过大，应缓慢操作，即可消除，炉内烧皱主要原因在于操作。

3）漏镀：

原因：

原板有氧化铁皮，脱脂段清洗效果不佳，炉内的氢含量给定值小和炉内的精氮停止，快冷风机热交换器漏水都会导致产品出现漏镀。

A、原板如有氧化铁皮，则难以消除（轧制到钢带的氧化铁皮），需找质检员取样确认后，填写好记录。

B、若水刷洗槽和水喷淋槽不能将从碱洗过来钢带上的残碱清除的话，会影响镀锌质量，容易出现针状漏镀和小的结疤，为此必须补充新水，以免导致水内碱浓度过高，影响清洗效果。

C、把水加热可提高碱在水里的溶解速度和清洗速度，为此水清洗也必须随时注意水的温度，不可太低。

D、氢含量：

炉内给定氢气含量通过气体站转供配气间，然后通入炉内，如果氢气含量达不到准确，会产生带钢板面还原不彻底，造成针粒状的漏镀，影响镀锌质量。

提示：

（因为氢气主要是还原作用）

E、快冷风机热交换器漏水也会使镀锌板面产生针粒状漏镀，甚至出现块状漏镀，炉工要经常巡视冷却循环水是否正常，如发现问题及时解决。

4）厚边：

当热镀锌带钢边部的锌层比中部的锌层厚时，就是厚边缺陷。

这种缺陷对带钢的卷取特别有害，因为在张力卷取时，边部厚边就拉力大，所以易把边部拉长，进而形成浪边缺陷。

根据经验，厚边既可在高速下形成，称为高速厚边；也可以在低速下形成（带钢速度低于60m/min），称为低速厚边。

而在相同条件下，窄带钢比宽带钢更易形成厚边。

高速厚边主要是气刀的角度不佳，造成对吹，形成扰流而产生的，适当调整气刀角度就可以消除。

带钢运行速度低于60m/min时，就可能产生厚边的缺陷。

特别是当带钢速度降到30m/min以下时，由于喷嘴两端的气流向外散失一部分，这样即减小了边部气流的冲量，造成边部刮锌量比中部小，所以形成厚边缺陷。

一般增加气刀压力及调整气刀角度可消除。

5）粘渣

A、工艺段钢带低速运行或停止运行时，锌液里氧化的浮渣会吸附到钢带上；

B、由于钢带板形不好，钢带偶尔与气刀接触，气刀上的锌渣会粘到钢带上；

C、另外风压低时，钢带边缘的液面上的表渣也会吸附到钢带边部。

此三种情况都会导致钢带的表面和边缘粘锌渣，称为粘渣缺陷。

6）气刀条痕：

锌液飞溅堵塞刀唇，造成连续的凸起条痕，用专用刮锌刀刮除，可降低风压或提高气刀高度，减少锌液飞溅，避免气刀条痕的产生。

7）气刀刮伤：

钢带与气刀接触，造成某处锌液刮掉，可将气刀距离加大，消除气刀刮伤。

8）不均匀锌层：

带钢与气刀不平行，调节稳定辊或气刀位置来解决；带钢运行速度高，振奋幅大，降速处理；气刀唇变形导致压缩空气不均，及时更换气刀；板形不好，边浪或飘曲造成。

9）压印：

由于沉没辊、稳定辊或热张辊上粘有异物造成的，去除这些异物即可消除。

10）锌粒：

（在热镀锌板面上分布有类似米粒状的小颗粒）

形成锌粒的主要原因：

A、底渣过多被机械搅动而浮起，从而伴随锌液粘附在镀锌板面上。

B、锌液温度过高，使底渣浮起。

C、锌液中铝含量过高时，会降低铁在锌液中的溶解度（锌液中的铝含量低于%时，铁的溶解度为%）。

此外，铝对铁有较大的亲合力，这样铝就会紧紧地拉住铁，阻止锌渣下沉而悬浮于锌液中。

消除锌粒缺陷的措施有：

A、保证底渣与沉没辊之间的距离不小于200毫米。

B、降低锌液温度，使其保持在440~460?

с。

C、缩短镀锌原板的库存时间，减轻带钢表面的氧化。

D、降低锌液中铝含量，使铝含量保持在%左右。

E、降低带钢入锌锅温度，使之维持在465±5?

с

11）边浪：

边部出现波浪状起伏，主要由原料造成，一般通过退火炉和拉矫两道工序扣即可消除。

12）锌疤：

A、带钢表面有明显的点、条状疤痕：

主要是由未除尽的油污或锌渣过多造成，加强前处理，保持锌液面的干净，及时捞取底渣即可消除。

B、沉没辊锌疤是指在带钢的上表面呈现出的不规则分布的扁平锌渣结疤。

此缺陷主要是因为锌锅中积存底渣过多，当带钢通过锌锅时，锌渣被沉没辊压到带钢的上表面，就形成锌疤缺陷。

由于沉没辊和带钢之间强大的挤压力，锌疤在带钢表面粘附很牢固，通过气刀时，也很难被吹掉。

发现这种缺陷时，应及时捞取锌锅底渣，并用刮锌器把沉没辊表面刮干净。

C、由于机组速度快，气刀风压大，引起锌液飞溅，如锌锅表面锌渣较多，此时锌渣被风吹到带钢表面形成锌疤，此时只需降低风压及升高气刀高度即可消除。

13）锌层附着力差：

提高铝含量，调节好锌液温度和带钢速度，提高带钢入锌锅温度，即可消除。

14）锌突起：

在边部或中部呈现明亮的树枝状条纹，凸出锌层，在出口处减少锌——铝合金投入量或通过适当提高锌液温度，降低气刀高度，加快运行速度，提高气刀压力即可消除。

15）灰色镀锌层

灰色镀锌层是由带有微量锌夹杂的铁—锌合金层形成的镀层，因其外部缺少纯锌层，故表面没有锌的结晶花纹。

灰色镀层形成的主要原因是钢中硅含量的影响[33]。

一般认为钢中硅含量大于%，在热镀锌是就会促使铁—锌合金层的迅速长大，形成厚的合金层。

随着连续铸锭的发展，采用硅镇静钢板镀锌的场合愈来愈多，并且创造了许多改善含硅钢镀锌板质量的方法[5,34]，其中提高还原温度、延长还原时间、提高带钢浸入锌液的温度、提高保护气体中的含氢量等方法，已取得了显着的效果。

此外，当生产较厚的热镀锌板时，因为镀锌材料的热含很大，若带钢出锌锅之后冷却速度很慢，则铁—锌合金将继续长大，当把所携带的纯锌层都耗尽时，也可形成这种灰色镀锌层。

这时，带钢离开锌锅之后加强冷却即可消除这一缺陷。

16）贝壳状表面

贝壳状表面是指在镀锌板表面上呈现的贝壳状或鳞状的光亮锌结晶，这种锌层的表面也显示出一定的锌起伏，并常常伴随锌突起发生。

降低锌液中的铝含量和提高锌液温度也可同时消除这种缺陷。

17）条状花纹

此缺陷也是条状的锌集结，由带钢边沿以大约45o向外散射，形成规整的树枝状结晶条纹。

根据经验，这种缺陷常常在带钢厚度〈1毫米，而锌层重量〉275克/米2时发生。

但是，这种缺陷的形成原因还不清楚，目前尚没找到有效的消除办法。

18）水印

水印指的是在生产小锌花时板面上呈现的百色的带状沟槽或点状凹坑。

它不仅破坏了小锌花均匀一致的外观，而且形成表面的凹凸不平，影响以后的深冲、涂漆等加工质量。

产生这种缺陷的主要原因，是锌花控制机失调，导致水雾化不良，使大水滴或水流射击在未凝固的锌层上，从而造成凹痕。

这时，应调节设备，并准确控制风压和给水量，使水流全部雾化，并要适当提高锌花控制机的高度，即可消除此类缺陷。

19）抖动条痕

由于设备失调，使辊子的转动不均匀，形成周期性的跳动，从而导致带钢横向等距离的条痕，条痕的间距正好等于此辊的周长。

这种缺陷常常发生于锌锅中的沉没辊和出口段的光整辊位置。

如果底渣沉积过厚又未及时清除的话，沉没辊可能在锌渣中转动，通过辊和带钢之间的强大的挤压力，可把锌渣挤压在辊面上，由于沉没辊结疤后不圆，就造成带钢规律性的抖动。

此外，当沉没辊的辊脖磨损严重时，也有可能造成这种抖动条痕。

若发现这种缺陷时，应及时检修有关设备。

20）转向辊裂纹

镀锌带钢通过转向辊时，在带钢的横向形成间距为4~5毫米的裂纹，当薄板厚度≥1.5毫米时最易出现。

此缺陷形成的原因，主要是转向辊的直径与带钢的厚度比例不适应。

因此，设计人员在考虑锌锅后边的各转向辊时，根据该机组允许产生的最大厚度，应尽可能选用大直径转向辊。

根据经验，若机组产生最厚规格为2.5毫米时，则冷却塔上的转向辊直径应不小于1500毫米。

21）结疤

结疤是炼钢时的非金属夹杂造成的。

根据经验，镇静钢连铸坯比沸腾钢初轧坯结疤要多。

虽然经过火焰清理，但是表面的非金属夹杂物也不能完全清除。

经过热轧和冷轧之后，表面非金属夹杂物一般呈现出沿轧制方向的条状，故称为条状结疤。

热镀锌之后，条状结疤更明显的暴露出来。

此类缺陷不易根除。

此外，当热轧板有轧入铁皮或欠酸洗时，残留在钢板表面的氧化铁皮经冷轧轧入钢内，也能形成类似结疤的缺陷。

这时加强酸洗操作，把氧化铁皮除净，即可消除此类缺陷。

22）分层

钢板内部的非金属夹杂和气孔都可以引起分层缺陷。

这种缺陷从镀锌板的外表无法判断，只有通过分层试验才能鉴别。

减少或消除此缺陷应从炼钢着手。

23）边裂

由于原板钢质问题、硬度问题、轧制工艺控制不良或者酸洗线的圆盘切边不齐等问题，都可能造成冷轧板的裂边和锯齿边。

使用有裂边缺陷的冷轧带钢进行热镀锌时，最易引起炉内断带故障。

所以，严重边裂的带钢不准镀锌。

24）穿孔

钢中若存在非金属夹杂或气孔，轧成薄带钢时，可能有穿孔现象发生。

钢板有严重的穿孔缺陷时，不准镀锌。

当带有少量穿孔缺陷的带钢进入镀锌机组时，为了避免炉内断带应采取降低速度、减小炉温等措施。

25）露钢

如果冷轧板在运输途中遭水或在温度很高的放置场存储过久，都可能在板面生成很厚的黄锈。

由于这种氧化铁皮在还原炉中得不到充分还原，带钢就镀不上锌，表现为表面粗糙的针孔黑点叫露钢。

热镀锌之前发现有这种黄锈时，应该用酸洗的方法清洗带钢表面。

26）划伤

在冷轧机架或在轧制后的卷取机上都有可能造成冷轧板的划伤。

经过镀锌之后，这种原板划伤缺陷的表面状态同条状结疤很近似。

只有通过酸洗把镀层去除之后原板划伤才能准确的辨别出来。

27）压印

带钢在热轧或冷轧时，若辊面上粘有赃物或者辊面上有机械损伤，就会在板面的相应位置产生凸起或凹陷的压印缺陷。

外来轧入物形成的压印，多半呈无规律的分布，并且是凹陷的；辊面损伤引起的压印，一般呈规律分布，并且是凸起的。

原板压印缺陷，经过热镀锌之后仍然不能消除，应在冷轧车间解决。

28）浪形和瓢曲

冷轧时，张力和辊形控制不当，就可能使冷轧带钢产生浪形和瓢曲。

这种原板热镀锌时，由于气刀喷嘴与带钢的距离不好掌握，对镀层的均匀性有一定影响。

这时，应特别注意增加喷嘴和带钢的距离，否则，有碰坏气刀的危险。

有严重浪形、瓢曲缺陷的冷轧带钢一律不准镀锌。

轻微的瓢曲、浪边缺陷通过拉伸矫直处理之后，一般可以消除。

29）边缘毛刺

边缘毛刺是带钢通过纵切或在酸洗机组因圆盘剪刃有损伤而造成的缺陷。

由于毛刺的叠压会损害光整辊的表面，对光整很有害。

边缘毛刺也能损伤后部的钝化挤压辊。

所以在入口段发现这种毛刺应预先剪除。

30）气泡

钢在冶炼和铸锭过程中，总会有少量气体不能完全从钢中脱出，这些气体在经过热轧和冷轧加工之后可能聚集起来。

聚集后的气体在热镀锌过程中受热膨胀，使钢板表面凸起，即形成气泡缺陷[33]。

这种气泡可能单独出现，也肯能大片出现。

根据经验，沸腾钢比镇静钢原板气泡多。

消除这种缺陷应从炼钢和热轧着手，设法减少钢中气体的含量和聚集。

七、安全及注意事项：

1、劳保用品穿戴齐全，尤其是锌锅工作服、劳保手套、劳保鞋的穿戴及防护镜的配戴。

2、工作期间不准吸烟或明火操作，严禁酒后和疲劳上岗。

3、捞锌渣工具经预热后方可投入使用。

4、非锌锅操作人员，禁止靠近锌锅或进行锌锅操作。

5、在沉没辊、稳定辊上方操作时，一定要站稳扶正后再进行操作，不可长时间在上面停留。

6、禁止随意触摸操作按钮、