亚新科压缩空气管道施工方案之一.docx
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亚新科压缩空气管道施工方案之一
一、工程概况
（一）工程概况
本工程为亚新科美联（廊坊）制动系统有限公司新建厂区项目车间压缩空气管道安装工程。
工程地点：
廊坊市安次工业园区新建厂区
设计单位：
廊坊华晟设计院北方设计院
施工单位：
中冶天工集团有限公司
工程开、竣工日期：
开工日期为2013年10月1日，竣工日期为2014年4月1日总工期为60天。
（二）工程内容;
1.压缩空气管道
1.1.管道规格：
DN125×4~DN65×4、DN50×3.5、DN40×
3.25、DN32×3.25、DN25×3.24镀锌焊管
1.2.管道安装长度：
2460米
1.3.工作压力：
0.6Mpa
1.4.工作温度：
常温
1.5.设计压力：
0.7Mpa
1.6.设计温度：
常温
1.8.强度试验压力：
1.05Mpa
1.9.试验介质：
洁净水
1.10.管道材质：
Q235-B
1.11.压力管道类别：
GC3
二、编制依据
1、GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》
2、GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
3、GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》
4、TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规定-工业管道》
5、中华人民共和国国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》
6、建设单位提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件
三、组织机构、施工部署：
1、本工程在项目经理的直接领导下，建立了相应的组织机构，统一指挥施工的全过程，直至达到100%的质量合格目标。
2、质量目标：
保证工程质量全部合格。
工期目标：
按合同工期完成全部建设施工任务。
现场管理目标：
严格施工现场管理，杜绝重大安全事故及火灾发生
3、劳动力安排
工种
焊工
电工
管工
起重工
力工
钳工
人数
3
2
7
4
6
3
4.施工准备工作
4.1.技术准备
（1）.开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工。
（2）.了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。
（3）.认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计，并做好与设计单位、建设单位的技术交底工作。
（4）.准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。
4.2施工准备
（1）.查看现场，依据施工图，检查支架安装部位是否与其它管道交叉“打架”情况，检查土建基础设施，与施工图的坐标、标高是否一致。
（2）.准备好安放设备、材料、工具及库房，划出明火作业工作区。
（3）.检查准备的施工设备，并到现场校通接通电源。
4.材料管理
（1）.技术人员按工程项目要求提出焊接材料计划后，必须经过专业工程师的审批，经主管经理签字后由物资供应部门在合格供方中进行采购。
（2）、材料在入库前必须进行检验，除通常要求具备相应炉批号、材质质量证明书外还应对材料外观质量进行抽查，必要时要进行复检，并把每一批次的材料以送报监理公司。
5.管道组成件及支承件的检验
（1）.管道的组成件和支吊架材料必须有制造厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
（2）.管道的组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并进行外观检查。
（3）.外观检查表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺陷，凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准的允许偏差。
检查方法：
用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。
（4）.必须有产品的标识。
（5）.阀门应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍检查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
（6）.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。
密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
（7）.试验合格的阀门，应及时排尽内部的积水，并吹干。
密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，填写“阀门试验记录”。
6.主要施工机具准备：
6.1机具：
吊车、钢丝绳、倒链、砂轮锯、套丝机、电焊机、气焊机。
6.2工具：
管钳，压力案，台虎钳，气焊工具，手锯，活板子
。
6.3其它：
水平尺，钢卷尺，线坠，小线等。
四、管道安装施工方案：
（一）、管道安装施工程序：
①施工准备→②管段、附件检查清理→
③管道支架制安→④管道组装及管道焊接安装→⑤管道刷漆图色→
⑥管道内部清理、吹扫、气密→⑦管道试压、清扫冲洗→⑧试焊缝检
查、无损探伤检测→⑨管道接口焊缝焊接
（二）管道支吊架制作安装
1.管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装，无管道汇总图的按01R417-1
《室内管道支吊架》及01R417-2《装配式管道吊挂架安装图》设置安装。
2.支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧气、乙炔焰割孔，支架端部不允许有尖角和快口。
3.管卡宜采用镀锌成型件。
4.支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸，确认无误后进行组对和点固焊。
点焊成形后用角尺或标准样板核对组对角度，并在平台上矫形。
5.支吊架制作完毕后，应按施工图说明要求作好防腐处理。
6.支吊架检验应符合下列要求。
6.1.按施工图检查支吊架。
6.2.管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷。
6.3.管架固定牢固可靠。
6.4.防腐层应完整、厚度均匀。
（三）管道焊接和安装
1.管道预制
1.1.管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件，并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。
1.2.自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段按现场实际的安装长度加工。
管段的加工尺寸允许偏差应符合下表：
项目
允许偏差
自由管段（mm）
封闭管段（mm）
长度
±10
±1.5
法兰面与管
子中心垂直度
DN＞100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
法兰螺栓孔对
称水平度
±1.6
±1.6
1.3.管道预制进行中的每道工序均应核对管子的标记，做好标记的移植。
1.4.碳素管道宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
1.5.切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
1.6.切口断面倾斜偏差（见下图），不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
1.7.预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
2管道组对和准备
2.1.管道焊接应按GB50184-2011《工业管道工业金属管道工程施工及验收规范》的有关规定进行。
2.2.管道焊缝位置应符合下列规定：
2.2.1.直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径。
2.2.2.焊缝距离弯管（不包括压制弯）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
2.2.3.环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.
2.2.4.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
2.3.管道组对时坡口及其外表面清理范围：
大于等于10cm，用角向砂轮机打磨去除表面的铁锈、油漆、水分等。
2.4.管子、管件的坡口形式和尺寸按GB50236-2011附录
名称
形式
厚度T（mm）
间隙T（mm）
钝边P（mm）
坡口角度a
I型坡口
1~3
0~1.5
V型坡口
3~9
0~2
0~2
60°~70°
2.5.管道坡口加工宜采用机械安装方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨平整。
2.6.管道对焊口的组对应做到内部平齐，内部错边量不宜超过壁厚的10%，且不小于1mm。
壁厚不同的管道组对时，内壁允许偏差不大于1mm，外壁允许偏差不大于2mm。
2.7.管子对口时应在距口中心200mm处测量平直度。
2.8.焊接前的清理和准备
2.8.1.预制完毕的管段应将内部清理干净，应及时封闭管口。
2.8.2.管道焊接安装前应检查所有管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其他杂物。
2.8.3.管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护，套管与管子之间的间隙不小于10mm。
2.8.4.管道上口开孔应在管段安装前完成。
2.8.5.检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
2.8.6.管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书
2.8.7.焊材必须具有产品质量证明，并用焊箱进行适当烘烤，使用中采用保温箱保持干燥。
3安装焊接
3.1.先将管段在地面上完成拼装组对，要求如下：
3.1.1.拼装后尺寸符合设计和现场实际要求。
3.1.2.焊接外观质量检验符合要求。
3.1.3.焊缝无损检测拍片检验合格。
3.1.4.管道的地座与管道焊接完成。
3.2.切口端面倾斜偏差受力点。
吊管道时的钢丝绳直径>Φ20mm并钢丝绳必须完好。
起吊时必须完好。
3.3.管道安装的允许偏差符合下表要求
检验内容
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
20
室内
15
埋地
25
水平管道弯曲度
DN＞100
2‰，最大50
DN≤100
3‰，最大80
立管铅垂度
5‰，最大30
成排管道的间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
3.4.焊工应按指定的焊接作业指导书施焊，焊工应在合格的项目内从事管道焊接；焊后应在焊缝边10-15mm处打上施工焊工的钢印。
3.5.20#低碳管道焊接：
3.5.1.焊接方法：
手工兀极氩弧焊（TIG）+焊条电弧焊。
3.5.2.接头形式：
60°V型坡口，间隙0-2mm,钝边0-2mm.
3.5.3.施焊位置：
水平固定（转动）对接接头和垂直固定接头。
3.5.4.焊接方法：
手工钨极氩弧焊（TIG）打底，要求单面焊双面成形，根部焊透。
3.5.5.焊丝牌号：
H08Mn2SiA，直径2.5mm。
3.6.焊条电弧焊：
焊中间层和盖板，多道焊，焊妥。
3.6.1.焊条牌号：
J422，直径2.5-3.2mm。
3.6.2.焊工必须在合格的项目内进行管道的焊接，连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需进行压力管道焊接时，必须重新进行考核。
3.7.管道安装，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。
管子和支撑面应接触良好。
3.8.管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采取措施的，应停止焊接工作。
3.8.1.电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s，气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s。
3.8.2.相对湿度大于90%。
3.8.3.下雨或下雪。
3.9.钨极氩弧焊宜用铈钨棒，使用氩气的纯度在99.9%以上。
3.10.定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊接长度宜为10-15cm，高宜为2-4mm,且不超过壁厚的2/3.定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡型。
3.11.焊接工艺要求：
3.11.1.不得在焊件表面引弧或试验电流。
3.11.2.在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
3.11.3.除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完，，如因故被迫中断，应采取防裂措施，在焊时必须进行检查，确保无裂纹后可继续施焊。
3.12.焊接完成后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
（四）管道安装检查、检验
1.焊缝外观检查：
焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。
2.焊接接头表面应符合下列要求：
2.1.不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅等存在。
2.2.管道缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm且焊缝两侧咬边点长不得大于该焊缝全长的10%。
2.3.焊缝不得低于母材，焊缝余高H小于或等于1+0.2b1，且不大于3mm。
2.4.焊接接头错边不应大于壁厚的10%，则不得大于0.4mm.
（五）管道系统压力试验
1.试验前准备
管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件：
1.1.管道系统全部按设计文件安装完毕。
1.2.管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。
试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
试用的检测仪器的量程、精度等级、鉴定有效符合规定。
（六）管道系统吹扫和冲洗
1.管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫，吹扫前应符合下列要求：
1.1.不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。
1.2.不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离
1.3.吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。
1.4.压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于20m/s。
1.5.管道系统吹扫：
应采用不含油的压缩空气进行间断吹扫，吹扫压力不得超过管道设计压力，流速不得小于20/S.在吹扫过程中，当目测无烟尘时，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
1.6.吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进行，吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统，也不得随地排放污染环境。
1.7.经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
2.管道系统冲洗
2.1.管道系统冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。
2.2.水冲洗后的管道系统，可以目测排除口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。
（七）严密性试验
1.严密性试验的试压压力为设计压力，试压介质为空气。
2.泄露性试验可以结合装置试车同时进行。
3.泄露性试验的检查重点是阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
4.经气压试验合格，且在试压后未经拆卸的管道，可以不进行气体泄露性试验。
5.气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停止10min后，用涂料中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。
6.管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。
（八）管道涂漆和色标
1.涂漆
1.1.管道涂漆按图纸说明及GB7231-2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》执行。
1.2.涂漆应有制造厂的质量证明书。
1.3.焊缝及其标记在压力试压前不应涂漆。
1.4.安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
1.5.涂漆前应清楚表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
1.6.涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度和标记应符合设计的规定。
1.7.涂漆施工宜在15-30℃的环境下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。
1.8.涂层质量应符合下列要求：
1.8.1.涂层均匀、颜色一致、附着牢固无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
1.8.2.涂层完整无损坏的流淌。
2.色标
管道色标按图纸设计说明及GB7231-2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》执行。
五、竣工交接
（一）按合同规定范围内的工程全部完成后及时与业主办理交接手续。
（二）向业主提供：
压力试验、严密性试验、吹扫、隐蔽工程记录和安全装置调试试验记录。
（三）向业主提交有关质量证明书、检查记录、焊接工作记录，设计变更和材料代用文件，管道竣工图等技术文件。
（四）交工文件的要求和格式应符合《工程建设交工技术文件规定》。
六、质量保证体系及措施
1、质量方针和质量目标
质量方针
以人为本，科学管理
营造精品工程持续改进创新，拥有一流服务赢得顾客满意。
质量目标
工程质量达到优良标准；
2、项目质量保证体系
项目主管技术负责人
质量控制工程师、专业责任工程师
施工队长
分部、分项工程负责人
施工班组长
工序责任人
管理人员配备和岗位职责
（1）建立健全项目经理领导下，项目总工程师全面负责的质量管理机构。
（2）运用全面质量管理的观点和方法，以保证工程质量为目的，将项目经理各部门、各个环节、每个岗位的质量管理活动严密的、协调的组织起来，明确他们在保证质量方面的任务、权限、工程程序和方法，形成有机的质量保证体系。
（3）为了进一步达到对全面质量管理活动的紧密协调，制定质量管理过程中的目标值，针对目标值制定工作程序和相对措施。
3、质量管理目标
（1）进行质量目标设计、实施目标管理
质量管理原则：
以单位工程优良保证群体优良，以分部工程优良保证单位工程优良，以分项工程优良保证分部工程优良，以工序优良保证分项工程优良。
总体质量目标层层分解，落实到每个分项、每个工序，落实到每个部门，每个班组，每个负责人。
“分级管理、层层把关”，建立健全“政府监督，社会监理，企业自检”三级质量保证体系。
（2）质量控制点管理：
在上述工程质量目标分解表基础上，在各分部工程的关键工序、工艺上有特殊要求、质量不稳定的分项工程建立质量控制点。
a.主要分项工程质量控制点的设置
b.编制质量控制文件。
按总公司《生产运作管理程序》中特殊过程的界定等对确定的质量控制点进行技术交底，明确质量检验评定标准的要求，必要时，对重大的较难控制的质量控制点编写施工控制细则。
找出影响质量的关键因素，针对关键因素制定对策措施。
c.建立管理制度。
建立业务学习制度，加深对控制点的理解与实施。
建立自检、复检和专检制度，每月结合生产会进行检查，是否实施。
组织学习
学习有关质量控制点的文件、规章制度和必须的统计技术、过程控制基础知识，以进行质量改进。
d.实施
专业工长坚持跟班检查，指导班组长及一线作业者按工作文件、技术安全交底实施，在班组进行三检制基础上，做好施工原始资料及复检工作，项目质检员做好专检、评定工作，确保记录真实、准确，达到可追溯性。
项目质检员应经常指导质量控制点的有效实施，对质量控制点进行控制，并将实施情况向技术负责人反映。
项目技术负责人督促质量控制点执行人员按上述要求开展活动，可结合每月生产会进行检查，是否实施有效控制。
公司总部人员经常巡视，检查项目部对质量控制点的管理情况。
公司技术负责人指导项目部的质量控制点的管理活动，帮助解决疑难问题。
（3）建立项目质量管理程序，实施施工质量管理
建立一套规范的项目质量管理程序，从工程的开工、施工过程质量管理、工程竣工验收、用户回访与维修、工程创优，形成一套统一、完整、系统的实施程序。
4、质量保证措施
4.1工程质量措施
（1）建立现场项目的质量保证体系，配备质保责任人员，确保质量保证四个体系正常运转（即质量决策体系、操作质量保证体系、技术保证体系、质量检查体系），各负其责，尽职尽责，确保合格率100%。
（2）认真熟悉施工图纸，领会设计意图，组织参加图纸会审，坚决执行施工规范、规程、标准。
（3）编制施工组织设计，编制管道施工、防腐施工、土建施工等专项方案。
（4）对持证上岗的工种（如电工、电焊工、起重工等）做好技术培训。
确保持证上岗率100%，特别是对焊工实行焊工编号、定岗定位，并在施工图上标注清楚。
（5）加强质量管理工作，认真执行质量三检一评制度，对不符合要求的工序不得转入下道工序进行施工，特别是质量评定，由质检部门认真抓好，对不合格项目一律不准进行评定验收。
（6）认真做好施工记录，施工记录必须与施工同步做到完整、准确、及时，认真审核班组施工自检记录，是否与施工验收规范要求相符，有无低于验收规范要求，同时以自检记录为依据，进行过程实际质量检查，确保过程质量实际与自检记录是否相符，如实际质量低于记录记载质量，应令其班组进行返工。
（7）建立原材料、成品、半成品检查验收管理制度。
严禁不符合质量要求的材料进入施工现场。
（8）材料必须由产品说明书、产品合格证和材料证明书。
产品合格证书还应有钢材的化学成份分析及机械性能试验结果和其他各项检验结果。
（10）保持施工机具、检测仪器、测量设备、计量器具的完好。
（11）实行“一票否决制”，即在施工现场专职质量检查员对施工全过程进行监督检查，凡不符合质量要求的作业，有权停止施工。
（12）认真开展小组活动，推进全面质量管理，运用三检一评循环。
加强质量信息反馈，拟定切实可行的措施，预防质量事故于未发之际。
4.2、质量保证的技术措施
（1）加强焊接管理，施焊前应做出焊接工艺评定，用评定报告指导焊接，对焊工进行技能培训和考核，使焊接操作者熟知焊接参数和操作方法后再进行焊接。
（2）认真做好施工环境的气象管理，凡有下列情况之一，又无防护措施应停止施工。
a.下雨
b.风速大于8m/s
c.湿度大于90%
（3）采用先进的施工工艺和设备，工艺管线的预制采用自动焊接操作机进行焊接，加大预制深度；现场焊接采用100%的氩弧焊打底焊接。
（4）认真检查组装质量，凡发现超差的部位坚决返工。
（5）坡口内不得油污垢、水、氧化铁等杂物、坡口两侧要清理干净，管道内外经彻底清洁后才能进行焊接。
（6）所有原材料须有材质证明书或复验报告。
（7）所有隐蔽过程应认真检查，做好记录，而且必须有监理工程师人员或设计共同验收后方可隐蔽。
4.3、质量保证的监督措施
（1）工序质量监督，实行自检、互检、专检，合格之后方可转入下道工序。
（2）过程质量因素的控制。
各项记录应随时接受专职检查员检查。
（3）认真听取监理工程师、建设单位检查人员和设计人员的意见和建议，及时整改。
（4）制定质量奖罚办法。
（5）坚持三不准施工原则，为克服抢工求快和盲目施工代来的一切后果
全体施工人员应坚持：
无组织设计或技术措施不准施工，虽有组织设计但未向施工人员进行交底的不施工，虽然已交底，但交底人还不清楚不施工。
（6）由质量检查部门定期作质量检查，查出问题要限期处理，并及时复查。
（7）每个操作人员必须杜绝质量通病的发生
5、资料管理
5.1施工质量资料由施工单位负责填写整理,并严格执行国家、地方行业标准。
5.2各种质量保证资料,必须与施工同步进行,不得后补,以保证资料的完整、真实、整齐。
5.3质量验收资料必须统一,格式标准化,严格按照《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001系列规范进行验收。
七、保证施工安全措施：
安全管理方针:
安全第一,预防为主;遵守法规,持续改进。
6.1.严格执行安全操作规程和各项规章制度,施工不违章,不蛮干,不冒险作业。
6.2施工人员进入现场,必须戴好安全帽,以防高空坠物伤人。
6.3电焊操作时,必须戴上防护面罩和手套,电焊机应放置在避雨干燥的地方,防止短路漏电出安全事故,因气候干燥,对施工人员应做好安全教育,现场需设消火栓和消防器具。
6.4气焊工操作时,氧气瓶、乙炔瓶应间隔5m安全距离放置,并
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