除尘器工作原理及优缺点比较.xlsx

除尘器工作原理及优缺点比较.xlsx

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序号除尘器类型适用范围除尘原理1过滤式除尘袋式除尘器捕集细小、干燥、非纤维性粉尘含尘气体由进风口进入箱体，由滤袋进行过滤，粉尘被阻留在滤袋外表面，净化后的气体由风机经出风口排出箱体外，直接排入室内（亦可接风管排至室外）。

随着主机连续工作，滤袋外面粘附的粉尘不断增加，使设备阻力不断上升，为此必须进行清灰，使粘在滤袋外面的粉尘抖落下来，经灰斗落至集尘器（抽屉）中，由人工清除。

2脉冲除尘器冶金、建材、水泥、机械、化工、电力、轻工行业的含尘气体的净化与物料的回收含尘气体从除尘器的进风均流管进入各分室灰斗，并在灰斗导流装置的导流下，大颗粒的粉尘被分离，直接落入灰斗，而较细粉尘均匀地进入中部箱体而吸附在滤袋的外表面上，干净气体透过滤袋进入上箱体，并经各离线阀和排风管排入大气。

随着过滤工况的进行，滤袋上的粉尘越积越多，当设备阻力达到限定的阻力值（一般设定为1500Pa）时，由清灰控制装置按差压设定值或清灰时间设定值自动关闭一室离线阀后，按设定程序打开电控脉冲阀，进行停风喷吹，利用压缩空气瞬间喷吹使滤袋内压力聚增，将滤袋上的粉尘进行抖落（即使粘细粉尘亦能较彻底地清灰）至灰斗中，由排灰机构排出。

3滤筒式除尘器适用于钢铁冶金、有色冶炼、建筑水泥、机械铸造、粮食轻工、日用化工、烟草、仓储码头、工业电站锅炉、供热锅炉以及城市垃圾焚烧等行业的工业性粉尘的净化和治理含尘气体从除尘器下部的进风口进入除尘器底部的气箱内进行含尘气体的预处理，然后从底部进入到上箱体的各除尘室内；粉尘吸附在滤筒的外表面上，过滤后的干净气体透过滤筒进入上箱体的净气腔并汇集至出风口排出。

随着过滤工况持续，积聚在滤筒外表面上的粉尘将越积越多，相应就会增加设备的运行阻力，为了保证系统的正常运行，除尘器阻力的上限应维持在14001600Pa范围内，当超过此限定范围，应由PLC脉冲自动控制器通过定阻或定时发出指令，进行三状态清灰。

滤筒式除尘器的清灰过程是先切断某一室的净气出口通道，使该室处于气流静止状态，然后进行压缩空气脉冲反吹清灰，清灰后再经若干秒钟时间的自然沉降后，再打开该室的净气出口通道，不但清灰彻底、还避免了喷吹清灰产生的粉尘二次吸附，如此逐室循环清灰。

4机械除尘重力除尘器适用于含尘浓度高和颗粒较大的气体含尘气体从进口处水平进入，突然降低气流流速和改变流向，较大颗粒的灰尘在重力和惯性力作用下，与气分离，粉尘粒子逐渐沉降到除尘器锥底部分，而气体沿水平方向继续前进，从而达到除尘的目的。

属于粗除尘。

5旋风除尘器锅炉烟气除尘、多级除尘及预除尘含尘气体从进口处切向进入，气流在获得旋转运动的同时，气流上、下分开形成双旋蜗运动，粉尘在双旋蜗分界处产生强烈的分离作用，较粗的粉尘颗粒随下旋蜗气流分离至外壁，其中部分粉尘由旁路分离室中部洞口引出，余下的粉尘由向下气流带人灰斗。

上旋蜗气流对细颗粒粉尘有聚集作用，从而提高除尘效率。

这部分较细的粉尘颗粒，由上旋蜗气流带向上部，在顶盖下形成强烈旋转的上粉尘环，并与上旋蜗气流一起进入旁路分离室上部洞口，经回风口引入锥体内与内部气流汇合，净化后的气体由排气管排出，分离出的粉尘进入料斗。

6静电除尘静电除尘器适用于除去烟气中00150m的粉尘，而且可用于烟气温度高、压力大的场合含尘气体从设备顶部进风口进入设备后，以高速经过旋风分离器，使含尘气体沿轴线调整螺旋向下旋转，利用离心力，除掉较粗颗粒的粉尘，有效地控制了进入电场的初始含尘浓度。

然后，气体经下灰斗进入电场工作，由于下灰斗截面积大于内管截积数倍，根据旋转矩不变原理，径向风速和轴向风速急剧降低产生零速界面而使内管中的重颗粒粉尘沉降于下灰斗内，降低了进入电场的粉尘浓度，低浓度含尘气体经电收尘而凝聚在阴阳极板上，经清灰振打而将收集的粉尘由锁风排灰装置输送走。

为了防止内管旋风和电场极板振打后在下灰斗内形成的二次扬尘，特在下灰斗中设置了隔离锥。

0.0250.030.0250.0180.0050.8022743.13E-061.27E-0519.72%0.1977265旋风除尘器锅炉烟气除尘、多级除尘及预除尘含尘气体从进口处切向进入，气流在获得旋转运动的同时，气流上、下分开形成双旋蜗运动，粉尘在双旋蜗分界处产生强烈的分离作用，较粗的粉尘颗粒随下旋蜗气流分离至外壁，其中部分粉尘由旁路分离室中部洞口引出，余下的粉尘由向下气流带人灰斗。

上旋蜗气流对细颗粒粉尘有聚集作用，从而提高除尘效率。

这部分较细的粉尘颗粒，由上旋蜗气流带向上部，在顶盖下形成强烈旋转的上粉尘环，并与上旋蜗气流一起进入旁路分离室上部洞口，经回风口引入锥体内与内部气流汇合，净化后的气体由排气管排出，分离出的粉尘进入料斗。

优点缺点

（1）除尘效率高，一般在99%以上，除尘器出口气体含尘浓度在数十mg/m3之内，对亚微米粒径的细尘有较高的分级效率。

（2）处理风量的范围广，小的仅1min数m3，大的可达1min数万m3。

（3）结构简单，维护操作方便。

（4）在保证同样高除尘效率的前提下，造价低于电除尘器。

（5）采用玻璃纤维、聚四氟乙烯、P84等耐高温滤料时，可在200以上的高温条件下运行。

（6）对粉尘的特性不敏感，不受粉尘及电阻的影响。

（1）承受温度的能力有一定极限。

棉织和毛织滤料耐温在80-95度，合成纤维滤料耐温200-260度，玻璃纤维滤料耐温280度。

在净化温度更高的烟气时，必须采取措施降低烟气的温度。

（2）有的烟气含水分较多，或者所携粉尘有较强的吸湿性，往往导致滤袋黏结、堵塞滤料。

为保证袋式除尘器正常工作，必须采取必要的保温措施以保证气体中的水分不会凝结。

（3）某些类型的袋式除尘器工人工作条件差，检查和更换滤袋时，需要进入箱体。

（1）采用分室停风脉冲喷吹清灰技术，克服了常规脉冲除尘器和分室反吹除尘器的缺点，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风率小，能耗少，钢耗少，占地面积少，运行稳定可靠，经济效益好。

（2）由于采用分室停风脉冲喷吹清灰，喷吹一次就可达到彻底清灰的目的，所以清灰周期延长，降低了清灰能耗，压气耗量可大为降低。

同时滤袋与脉冲阀的疲劳程度也相应减低，从而成倍地提高滤袋与阀片的寿命。

（3）检修换袋可在不停系统风机，系统正常运行条件下分室进行。

滤袋袋口采用弹性涨圈，密封性能好，牢固可靠。

滤袋龙骨采用多角形，减少了袋与龙骨的磨擦，延长了袋的寿命，又便于卸袋。

（4）采用上部抽袋方式，换袋时抽出骨架后，脏袋投入箱体下部灰斗，由人孔处取出，改善了换袋操作条件。

（5）箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程中以煤油检漏，漏风率很低。

（6）进、出口风道布置紧凑，气流阻力小。

（1）对于不同类型气体，应选用相应类型的除尘布袋；且需要经常更换除尘布袋，布袋消耗量较大。

（2）收集湿度高的含尘气体时，应采取保湿措施，以免因结露而造成“糊袋”，因此布袋除尘气对气体的湿度有一定的要求。

（3）阻力较大，一般压力损失为10001500Pa。

（4）对于高温气体，必须采用降温措施。

（1）滤筒式除尘器表面过滤的除尘效率远远高于旧式除尘器，大大减少了有害物的排放量。

（2）滤筒式除尘器无滤料磨损现象，其本体上无可动部件，可长期使用不须维修（即使拆换滤筒也极方便）避免了旧式除尘器不断换滤料的麻烦，无二次污染。

（3）滤筒式除尘器其体积、重量远远小于同规格的旧式除尘器，节省土建空间及土建负荷，节省基建投资显著。

（4）滤筒式除尘器阻力小，耗压缩空气量小，无维修工作量。

比各类旧式除尘器节能，节资30%以上。

（1）过滤面积大，容尘量大，不易于清灰。

（2）不适宜用于高浓度除尘。

（1）结构较简单，基本建设投资和运转费用较低。

（2）制作、管理十分方便。

（3）气流阻力小，压力损失一般为1070毫米水柱。

（4）处理大风量时便于多台并联使用，效率阻力不受影响。

（1）磨损严重，特别是处理高浓度或磨损性大的粉尘时，入口处和锥体部位都容易磨坏。

（2）除尘效率不高，一般只有4070（对捕集粒径小于5um的微细粉尘和尘粒密度小的粉尘，效率较低），单独使用有时满足不了含尘气体排放浓度的要求。

（3）由于除尘效率随筒体直径增加而降低，因而单个除尘器的处理风量受到一定限制。

（1）旋风除尘器内部没有运动部件。

维护方便。

（2）制作、管理十分方便。

（3）处理相同风量的情况下体积小，结构简单，价格便宜。

（4）作为预除尘器使用时，可以立式安装，使用方便。

（5）处理大风量时便于多台并联使用，效率阻力不受影响。

（6）可耐400高温，如采用特殊的耐高温材料，还可以耐受更高的温度。

（7）除尘器内设耐磨内衬后，可用以净化含高磨蚀性粉尘的烟气。

（8）可以干法清灰，有利于回收有价值的粉尘。

（1）卸灰阀如果漏损会严重影响除尘效率。

（2）磨损严重，特别是处理高浓度或磨损性大的粉尘时，入口处和锥体部位都容易磨坏。

（3）除尘效率不高（对捕集粒径小于5um的微细粉尘和尘粒密度小的粉尘，效率较低），单独使用有时满足不了含尘气体排放浓度的要求。

（4）由于除尘效率随筒体直径增加而降低，因而单个除尘器的处理风量受到一定限制。

含尘气体由进风口进入箱体，由滤袋进行过滤，粉尘被阻留在滤袋外表面，净化后的气体由风机经出风口排出箱体外，直接排入室内（亦可接风管排至室外）。

随着主机连续工作，滤袋外面粘附的粉尘不断增加，使设备阻力不断上升，为此必须进行清灰，使粘在滤袋外面的粉尘抖落下来，经灰斗落至集尘器（抽屉）中，由人工清除。

含尘气体从除尘器的进风均流管进入各分室灰斗，并在灰斗导流装置的导流下，大颗粒的粉尘被分离，直接落入灰斗，而较细粉尘均匀地进入中部箱体而吸附在滤袋的外表面上，干净气体透过滤袋进入上箱体，并经各离线阀和排风管排入大气。

随着过滤工况的进行，滤袋上的粉尘越积越多，当设备阻力达到限定的阻力值（一般设定为1500Pa）时，由清灰控制装置按差压设定值或清灰时间设定值自动关闭一室离线阀后，按设定程序打开电控脉冲阀，进行停风喷吹，利用压缩空气瞬间喷吹使滤袋内压力聚增，将滤袋上的粉尘进行抖落（即使粘细粉尘亦能较彻底地清灰）至灰斗中，由排灰机构排出。

含尘气体从除尘器下部的进风口进入除尘器底部的气箱内进行含尘气体的预处理，然后从底部进入到上箱体的各除尘室内；粉尘吸附在滤筒的外表面上，过滤后的干净气体透过滤筒进入上箱体的净气腔并汇集至出风口排出。

随着过滤工况持续，积聚在滤筒外表面上的粉尘将越积越多，相应就会增加设备的运行阻力，为了保证系统的正常运行，除尘器阻力的上限应维持在14001600Pa范围内，当超过此限定范围，应由PLC脉冲自动控制器通过定阻或定时发出指令，进行三状态清灰。

滤筒式除尘器的清灰过程是先切断某一室的净气出口通道，使该室处于气流静止状态，然后进行压缩空气脉冲反吹清灰，清灰后再经若干秒钟时间的自然沉降后，再打开该室的净气出口通道，不但清灰彻底、还避免了喷吹清灰产生的粉尘二次吸附，如此逐室循环清灰。

含尘气体从进口处水平进入，突然降低气流流速和改变流向，较大颗粒的灰尘在重力和惯性力作用下，与气分离，粉尘粒子逐渐沉降到除尘器锥底部分，而气体沿水平方向继续前进，从而达到除尘的目的。

属于粗除尘。

含尘气体从进口处切向进入，气流在获得旋转运动的同时，气流上、下分开形成双旋蜗运动，粉尘在双旋蜗分界处产生强烈的分离作用，较粗的粉尘颗粒随下旋蜗气流分离至外壁，其中部分粉尘由旁路分离室中部洞口引出，余下的粉尘由向下气流带人灰斗。

上旋蜗气流对细颗粒粉尘有聚集作用，从而提高除尘效率。

这部分较细的粉尘颗粒，由上旋蜗气流带向上部，在顶盖下形成强烈旋转的上粉尘环，并与上旋蜗气流一起进入旁路分离室上部洞口，经回风口引入锥体内与内部气流汇合，净化后的气体由排气管排出，分离出的粉尘进入料斗。

（1）除尘效率能捕集1um以下的细微粉尘，可控制一个合理的除尘效率。

（2）具有高效低阻的特点，电除尘器压力损失仅100200Pa。

（3）处理烟气量大，可用于高温（可高达500）、高压和高湿的场合，能连续运转。

（1）设备庞大，耗钢多，需高压变电和整流设备，通常高压供电设备的输出峰值电压为70100KV，故投资高。

（2）制造、安装和管理的技术水平要求较高。

（3）此外,对初始浓度大于30g/cm3的含尘气