3C检查表090429.docx

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3C检查表090429

1职责和资源

1.1职责

工厂是否规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系。

且工厂在组织内指定了一名质量负责人，规定了其职责和权限：

a）负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持；

b）确保加施强制性认证标志的产品符合认证标准的要求；

c）建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用；

d）建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加贴强制性认证标志。

质量负责人是否具有充分的能力胜任本职工作。

所有班次的生产操作，是否指定确保产品质量的人员。

负责产品质量的人员，为了纠正质量问题，是否有权停止生产。

1.2资源

工厂是否配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合认证标准的产品要求；是否配备相是否的人力资源，确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力。

建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境。

2文件和记录

2.1工厂是否建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件，以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件。

质量计划是否包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定，以及产品获证后对获证产品的变更（标准、工艺、关键件等）、标志的使用管理等的规定。

产品设计标准或规范是否是质量计划的一个内容,其要求是否不低于有关该产品的实施规则要求。

2.2工厂是否建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制。

这些控制是否确保：

a）文件发布前和更改是否由授权人批准，以确保其适宜性；

b）文件的更改和修订状态得到识别，防止作废文件的非预期使用；

c）在使用处可获得相是否文件的是效版本。

2.3工厂是否建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序，质量记录是否清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。

质量记录是否有适当的保存期限。

3采购和进货检验

3.1供应商的控制

工厂是否制定对关键零部件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序。

程序中是否包括对关键零部件或材料供应商实行产品和制造过程批准的要求，以确保供应商具有保证生产关键零部件和材料满足要求的能力。

工厂是否保存对供应商的选择评价和日常管理记录。

3.2关键零部件和材料的检验/验证

工厂是否建立并保持对供应商提供的关键零部件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序。

程序中是否包括检验项目、方法、频次和判定准则，以确保关键零部件和材料满足认证所规定的要求。

关键零部件和材料的检验可由工厂进行，也可以由供应商完成。

当由供应商检验时,工厂是否对供应商提出明确的检验要求。

工厂是否保存关键零部件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。

4生产过程控制和过程检验

4.1过程准备

4.1.1工厂是否对关键生产工序（过程）进行识别并确认；关键工序操作人员是否具备相是否的能力；如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则是否制定相是否的工艺作业指导书，使生产过程受控。

4.1.2是否对关键的生产过程进行过程研究，以验证过程能力并为过程控制提供输入。

4.1.3是否以适当方式进行作业准备验证。

4.2产品生产过程中如对环境条件是否有要求,工厂是否保证工作环境满足规定的要求。

4.3可行时,工厂是否对适宜的过程参数和产品特性进行监控。

4.4工厂是否建立并实施生产工装管理系统和关键设备预防性维护系统。

4.5工厂是否在生产的适当阶段对产品进行检验，以确保产品及零部件与认证样品一致。

4.6工厂是否建立并实施产品的可追溯系统。

适当时，确定并是否用统计技术。

5例行检验和确认检验

工厂是否制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序，以验证产品满足规定的要求。

检验程序中是否包括检验项目、内容、方法、判定等，并是否保存检验记录。

具体的例行检验和确认检验要求是否满足相是否产品的认证实施规则的要求。

例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。

座椅及头枕产品的例行检验项目为：

座椅总成的外观检验，座椅总成的功能（调节和锁止等）检验（M1和N类车辆）和头枕外观及功能检验（M1和N类车辆）。

确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。

座椅及头枕产品的确认检验项目为附件2所要求的全部项目。

确认检验项目最小频次为每单元1次/年。

6检验试验仪器设备

用于检验和试验的设备是否定期校准和检查，并满足检验试验能力。

检验和试验的仪器设备是否有操作规程，检验人员是否能按操作规程要求，准确地使用仪器设备。

6.1校准和检定

用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备是否按规定的周期进行校准或检定。

校准或检定是否溯源至国家或国际基准。

对自行校准的，则是否规定校准方法、验收准则和校准周期等。

设备的校准状态是否能被使用及管理人员方便识别。

是否保存设备的校准记录。

6.2测量系统分析

为分析测量和试验设备系统测量结果的变异，工厂是否进行适当的测量系统分析，保存相是否的记录，适当时，可选用测量系统重复性和再现性（R&R）分析,小样法分析。

6.3实验室管理

工厂是否定义内部实验室实验范围，包括进行检验、试验或校准服务的能力。

为工厂提供检验、试验或校准服务的外部/商业/独立实验室是否有定义的范围，包括有能力进行的检验、试验或校准服务。

7不合格品的控制

工厂是否建立不合格品控制程序，内容是否包括不合格品的标识方法、隔离和处置及采取的纠正、预防措施。

工厂是否制定返工、返，修作业指导书，内容是否包括经返修、返工后的产品需重新检测。

对重要部件或组件的返修是否作相是否的记录。

未经确定或可疑状态的产品，是否列为不合格品。

废旧产品必须以对待不合格品的类似方法进行控制。

是否保存对不合格品的处置记录。

8内部审核

工厂是否建立文件化的内部质量管理体系审核程序，确保质量管理体系的有效性和认证产品的一致性，并记录内部质量管理体系审核结果。

对工厂的投诉尤其是对产品不符合标准要求的投诉，是否保存记录，并是否作为内部质量管理体系审核的信息输入。

工厂是否以适宜的频率审核每个制造过程，以决定其有效性。

工厂是否以适宜的频率，在生产的适当阶段对其产品进行审核，以验证符合所有规定的要求。

对审核中发现的问题，是否采取纠正和预防措施，并进行记录。

9认证产品的一致性

工厂是否对批量生产产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，以使认证产品持续符合规定的要求。

工厂是否建立产品关键零部件和材料、结构等影响产品符合规定要求因素的变更控制程序，认证产品的变更（可能影响与相关标准的符合性或型式试验样件的一致性）在实施前是否向认证机构申报并获得批准后方可执行。

10包装、搬运和储存

工厂所进行的任何包装、搬运操作和储存环境是否不影响产品符合规定标准要求。

工厂是否按适当策划的时间间隔检查库存品状况，以便及时发现变质情况。

指定实验