抽样计划2.pptx

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抽樣計劃,講師:

羅軍,1,綱要,一.序言二.抽樣計劃之特性曲線（O.C曲線）三.選別型抽樣檢驗計劃四.如何應用抽樣計劃五.結論,2,一.序言,對抽樣檢驗必須有的重要觀念1.只要非百分之百檢驗,理論上就無法百分之百保證,一定有不良,能否檢驗到不良只是機率的問題.2.對於不良點會造成致命問題,必須作百分之百檢查.,3,一.序言,3.抽樣檢驗之作用只是a.針對不是致命問題,為降低檢驗成本所採取的措施.b.針對雖作百分之百檢驗,但卻無法百分之百保證品質做降低不良之辦法.4.對經百分之百檢驗,理論上應可百分之百保證品質,在抽驗中雖只是個不良,亦必須認真追查原因.,4,一.序言,在實際的工作中今有一LOTSLOT13000PCs依AQL=0.25C=0抽驗計劃,需抽116PCs,結果全部合格,請問這是否代表這3000PCs全部沒有不良?

答案:

不是,5,二.抽驗計劃之特性曲線（O.C曲線）,1.如何繪出抽驗計劃特性曲線（Theoperatingcharacteristiccurve）在高中數學題中,常有如下題目:

一個袋子中有紅球20個,白球80個,每次取5個,請問拿不到紅球的機率是多少?

拿到1個紅球的機率是多少?

拿到2個紅球的機率是多少?

6,二.抽驗計劃之特性曲線（O.C曲線）,在工作中我們常有下列的問題:

有100個B.T.B,如果其平面度大於0.10mm不良率為20%（即表示不良品有20個,良品有80個）,如果每次抽5個,則抽不到平面度大於0.10mm之機率有多少?

抽到1個的機率有多少?

抽到2個的機率有多少?

7,二.抽驗計劃之特性曲線（O.C曲線）,在實際的工作中今有一LOTSLOT13000PCs依AQL=0.25C=0抽驗計劃,需抽116PCs,結果全部合格,請問這是否代表這3000PCs全部沒有不良?

答案:

不是,8,二.抽驗計劃之特性曲線（O.C曲線）,A:

從N中抽n個,n中有d個不良數之機率.P:

不良率d:

不良數當N相當大且P16時可得卜氏分配,那機率是多少?

當每一LOT的數量為N,非常大於抽驗數n即（N10n）依二項分配其機率是,9,二.抽驗計劃之特性曲線（O.C曲線）,今有一LOT數量為N,品保決定由其中抽n個,如果n個中不良數大於C則判批退.這批N當中之不良率有各種可能,今假如為P,被抽到小於等於C個之機率為A,則被判定合格機率為A（允收率）今將以A為縱軸,P為橫軸則在固定的N及n.c下,可得依各種不同P下,可繪出如下之曲線即（O.C曲線圖）:

10,二.抽驗計劃之特性曲線（O.C曲線）,11,二.抽驗計劃之特性曲線（O.C曲線）,由上面O.C曲線可知,LOT的大小N,對抽驗機率影響不大,n和c的影響最大,12,二.抽驗計劃之特性曲線（O.C曲線）,實例:

如果你是SLOT1的工程師或主管請問目前生產之SLOT1,依現在之抽樣水準,其平均LOT合格率應該在多少?

要回答這問題你必須了解1.SLOT1平均製程不良率2.查卜氏分配表求出允收率,13,二.抽驗計劃之特性曲線（O.C曲線）,現以VTSLOT136週為例:

製程不良,入庫狀況,14,二.抽驗計劃之特性曲線（O.C曲線）,4.P=0.000192n=1307C=0查卜氏分配表5.n.P=1307*0.000192=0.25查表得當C=0時允收率為=0.78即批退率為1-0.78=22%實際18.18%,1.從以上資料知道FQC製程率為P=0.000192,2.平均每LOT之數量為,3.每LOT平均之抽樣數為,15,三.選別型抽樣檢驗計劃,選別型抽樣檢驗計劃就是1.依抽樣計劃抽樣,當從N中抽n個產品2.當n中有不良數為d,當dc時把d去掉換成良品,則允收.3.當n中有不良數為d,當dc時批退,並全檢將不良品去除,補上良品後允收.這也是我們公司目前所採行的方法如依選別型抽樣計劃,那我們平均出貨品質水準A.O.Q（AverageOutgoingQuality）是多少?

16,三.選別型抽樣檢驗計劃,說明:

如果有一LOT數量為N,其製程不良率為P如果每次抽n,當不良數小於或等於C時則允收,且採用選別型抽樣計劃則:

1.根據P及n.c查卜氏（或二項次分配）可知允收率為Pa2.因不良率為P所以N中有PN個不良3.不良率P所以抽n個中應有nP個不良4.因np個不良依選別型抽樣計劃,必須換成良品,所以最後N中之不良數為NP-nP5.依卜氏分配知道這情況下,允收機率只有Pa,所以N中出貨不良數之平均數為Pa（NP-nP）6.所以出貨平均水準為,17,三.選別型抽樣檢驗計劃,實際上之批退率為0.1818所以實際上之,因此36週VTSLOT1出貨之平均出貨水準為:

理論上為:

即100PPM,18,三.選別型抽樣檢驗計劃,由上述可知要使出貨水準提高有二個方法:

1.使P變小代表製程能力要提高,製程不良需降低.2.使Pa變小由卜氏分配或二項次分配得知,必須提高每批抽驗數和降低允收不良數C,19,三.選別型抽樣檢驗計劃,而其中之y值隨允收不良數C而變,y之係數其值由Dodge&Romig抽樣表得知,由AOQ=PaP中可得出平均出廠品質（AverageOutgoingQualityLimit）之近似值公式:

20,三.選別型抽樣檢驗計劃,由以上推論可得知,在目前之製程水準及抽樣水準下,品檢人員每日需抽驗多少?

那我們需多少品檢員?

生產線因為批退需多驗多少?

因每LOT數為N需抽驗n個,c個以上不良則判批退1.由n.p.c可得出允收率為Pa2.每批N中須抽驗n個,21,三.選別型抽樣檢驗計劃,3.批退全檢後,需再抽驗n個,但因允收率為Pa所以批退率為1-Pa,因此平均再抽之數量為n（1-Pa）4.假設第一次全檢後之不良率為Px1,依同樣之n.c下允收為Pax15.則第二次抽樣數為n（1-Pax1）6.因此總抽驗數為A=n+n（1-Pa）+n（1-Pax1）+n（1-Pxn）,22,三.選別型抽樣檢驗計劃,現以公司規定以AQL=0.25C=0之抽樣計劃統計3336週狀況如下:

N約為4000所以n=116,7.理論上經過全檢後P應趨近於0,允收率趨近於100%,所以可得品檢員近似值為,8.則生產線之重工數近似值為,今以36週為例,品檢員抽驗數為:

生產線之重工數為：

23,三.選別型抽樣檢驗計劃,由以上資料我們可以知道:

用AQL=0.25C=0之抽樣與抽三分之一來比較,抽驗數增加很多,但對品質的保證卻非常有限唯有提高製程能力,降低製程不良,方可提高品質應減少品檢人員,提高工程師能力,方是降低成本,提高品質之解決之道以AQL作為品質保證的方式,已不能滿足現今社會客戶的需求,24,四.如何應用抽樣計劃,雖以AQL之抽樣計劃不能滿足現今社會需求,但仍為一般業界所採用之品質保證手法,因此我們仍必需了解抽樣計劃現有一實際狀況如下:

我們公司是A公司的供應商,A公司要求每天須交4000PCs的B.T.B,而A公司要求交貨不良率不能超過0.5%（即不良數每批不得大於20個）如果你是我們公司生產單位:

你當然希望,不良率小於0.5%即被允收,不良率大於0.5%才被批退如過果你是A公司的品保:

你當然希望不良率小於0.5%即被允收,不良率大於0.5%才被批退,25,四.如何應用抽樣計劃,為滿足雙方需求有何辦法?

答案是百分之百的檢驗如果你是我們公司品保人員,代表A公司負責品質保證,以AQL=0.25C=0抽驗現在假設我們公司生產單位,所生產的每一批產品都剛好在0.5%不良,若依照卜氏分配表可得知允收率Pa為55%這代表什麼意思?

也就是如果你是生產單位,你所生產的產品每批的不良率都是在0.5%,結果所交100批貨當中即會被批退45批這和當初所約定的,那生產單位不就是吃虧了嗎?

26,四.如何應用抽樣計劃,不錯!

這正是一般所謂的生產者多風險,一般用來表示=1-PaPa為允收率（一般業界以=0.05為標準）相對的如果你每一批的不良率為1%,若依AQL=0.25C=0,則卜氏分配Pa約為32%這代表什麼意思:

如果生產的產品每批的不良率皆在1%,結果交了100批,還會有32批被允收這和A公司所約定的,不是吃虧了嗎?

27,四.如何應用抽樣計劃,不錯!

這就是一般所謂的消費者風險,一般用來示,一般業界以10%為標準如果以上例子為例即表示:

不良率如為0.50001%,合格率約為55%,表示為55%表示AQL=0.25C=0不能滿足不良率為0.5%且=10%之需求,需另訂抽樣計劃,28,四.如何應用抽樣計劃,實際的工作中,客戶對品質的要求方式,大部份有二種:

1.你們如何保證出貨的品質水準,不良率在5000PPM以下2.你們的不良率如果是在0.5%以下,我們勉強可以接受在1.中表示要求我們的,平均出貨品質界限（AOQL）要在5000PPM以下2.表示客戶之拒收水準L.T.P.D（LotTolerancePercentDefective）為0.5%,但在這當中客戶並無提到為多少,因只要是用抽樣,就會有風險一般業界都採用=10作標準對於抽樣計劃為了避免客戶與廠商間,花太多時間計算及訂定抽樣計劃,各國都訂定一些國家標準,以作為抽樣依據,29,目前使用的抽樣計劃型式與內容,四.如何應用抽樣計劃,30,四.如何應用抽樣計劃,在1.的情況下以SLOT1為例:

客戶要求之AOQL=0.5%我們製程不良率在36週為0.00192%,每LOT為4000查Dodge-Romig表得知n=70C=0L.P.T.D=3.3%,這表示如果我們每LOT之數為4000時,我們每次抽70個,如果抽到一個以上不良則判定批退,那我們的出貨平均水準（AOQL）可達0.5%,但我們出貨的產品中有10%的機會不良率會達到3.3%在2.的情況下以SLOT1為例:

客戶要求L.T.P.D=0.5%在36週之製程不良率為0.00192%,每LOT為4000PCs查Dodge-Romig表得知n=440C=0AOQL=0.07%這表示當LOT數為4000時,每次抽440個中有一個不良則判批退,即可保證出貨的產品不良率在0.5%以下之機率為10%而我們的出貨平均界限AOQL為0.07%,31,二.基本概念,1.批具有相同的來源在相同的條件下生產得到一群相同規格的產品2.批量以英文字母N表示,32,二.基本概念,3.樣本隨机抽取的檢驗數以英文字母n表示4.合格判定數判定合格與否的基准不良個數以英文字母c表示,33,二.基本概念,5.抽樣檢驗檢驗批樣本判定檢驗6.單次抽驗形式只抽驗一次就判定合格或不合格,抽取,檢驗方法,品質標准,34,二.基本概念,7.隨机抽樣抽樣方法應就全体不論個体之外觀與位置被抽取為樣本的机率相等8.嚴重缺點CRI對產品的功能有嚴重影響,35,二.基本概念,9.主要缺點MAJ對產品的功能顯著降低使對產品的期望降低10.次要缺點MIN與產品規格不符對產品的功能無影響,36,二.基本概念,11.AQL允收品質水準生產者之產品,其平均不良率小于或等于此AQL時,應判合格公司采用AQL=0.2512.檢驗水准以羅馬字母,表示分為三級,37,三.選別型抽樣檢驗計劃,選別型抽樣檢驗計劃就是1.依抽樣計劃抽樣,當從N中抽n個產品2.當n中有不良數為d,當dc時把d去掉換成良品,則允收.3.當n中有不良數為d,當dc時批退,並全檢將不良品去除,補上良品後允收.這也是我們公司目前所採行的方法,38,四.如何應用抽樣計劃,39,四.如何應用抽樣計劃,C=0抽樣表的使用步驟a.指定送驗批量N;b.決定允收品質水准AQLc.查批量與AQL相交欄,求得樣本數nd.若檢驗樣本后有一個不良數,則判定該檢驗批不合格.,40,四.如何應用抽樣計劃,41,四.如何應用抽樣計劃,42,四.如何應用抽樣計劃,MIL-STD-105E抽樣表的使用步驟a.指定送驗批量N;b.決定允收品質水准AQLc.決定采用單次抽樣方式;d.遷定檢驗水准,一般均使用級水准e.由批量N及檢驗水准,在表中查樣本代字f.查單次正常主抽樣計划表g.查代字與AQL相交欄,求得樣本數n,允收不良數Ac及拒收不良數Re.,43,隨机抽樣的原則,不可讓從事制品的生產者抽樣實施抽樣時必會同責任者在場使抽樣有關人員徹底明了抽樣的目的與重要性抽樣應在送驗批移動中為之,而避免在靜止時為之,44,五.結論,1.品質是製造出來的,唯有好的製程能力才有好的品質2.AQL已不能符合時代的需求,唯有作好製程管制才能確保品質3.任何抽樣計劃都有風險,只是機率的問題而已,45,