完整版硫酸法钛白粉水解工段DCS系统工程设计毕业设计论文.docx
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完整版硫酸法钛白粉水解工段DCS系统工程设计毕业设计论文
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1引言
1.1本课题的意义
随着钛白粉的生活中的广泛应用，钛白粉的生产总量已成为社会消费水平的重要参考标志。
它广泛应用于各种结构表面涂料、塑料及弹性体、印刷油墨、纸张涂层和填料、陶瓷、玻璃、催化剂、涂布织物等行，因此钛白粉的生产备受各工业发达国家的重视。
钛白粉目前是最佳的无可替代的无机化工颜料料，我国的钛白粉行业面临严峻考验。
1.2国内外发展状况
目前钛白粉的生产主要有氯化法和硫酸法两种工艺，我国主要应用硫酸法生产钛白粉。
其中，硫酸法是以钛铁矿为原料用硫酸分解，然后除铁后经水解而制得。
氯化法是以金红石或高钛渣为原料，经氯化生产四氯化钛，然后在高温下氧化而制得。
目前世界上51%的工厂采用硫酸工艺生产，49%的工厂采用盐酸工艺生产。
1.2.1钛白粉生产方法
硫酸法生产
硫酸法是挪威在1916年首次实现工业化的。
主要步骤：
1.二氧化钛原料用硫酸酸解2．沉降"将可溶性硫酸氧钛从固体杂质中分离出来3．水解硫酸氧钛以形成不水解产物或称偏钛酸4．煅烧除去水分，生产干燥的纯二氧化钛5．后处理，进行无机物和有机物包膜主要流程是：
1、研磨2、酸解3、沉降4、洗渣5、结晶6、钛液压滤7、浓缩8、水解9、水洗10、漂白11、盐处理12、煅烧13、粉碎和包装。
氯化法生产
氯化法是将天然金红石或高钛渣原料与焦炭或石油焦混合后进行高温氯化，生成四氯化钛，再经高温氧化生成二氧化钛，最后经过滤、水洗、干燥和粉碎而得到钛白粉的。
1.2.2国内外发展状况
我国硫酸法钛白粉生产经过三十多年的努力，虽然有了较大的发展，但与国外先进水平相比，仍存在着生产技术落后、生产规模小、产品档次低、产品质量不稳定等诸多差距，尤其是高档金红石型钛白粉。
在生产技术上，国外以氯化法为主，而我国基本上都是硫酸法生产；除几家引进国外硫酸法钛白粉生产技术的厂家外，我国大部分钛白生产厂家在工艺技术、生产设备、自动控制、“三废”治理等方面与国外先进水平相比还有相当的差距；在生产规模上，国外以装置大型化见长，而我国钛白粉生产装置规模偏小，点多分散，造成了能耗和生产成本较高，也导致产品质量不稳定；在原料方面，国外硫酸法大都采用高品位的酸溶性钛渣，而国内基本上使用的是钛精矿。
在产品质量上，国外以光学性能好和遮盖力、消色力、耐候性优异的金红石型钛白粉为主，其中又以经过表面处理的金红石型钛白粉居多，并有各种专用钛白粉产品。
国内硫酸法钛白粉以锐钛型产品为主，大部分未经过表面处理，专用产品极少。
1.1.3硫酸法钛白粉生产工艺技术的主要发展趋势
（a）装置和设备的大型化：
装置大型化可降低单位产品投资，提高产品竞争力，同时能够更好的消化因环保治理导致成本增加的压力。
设备大型化可提高设备有效利用率，减少频繁操作给产品质量带来的波动，减少装置的占地面积。
（b）开发适用各种用途的专用产品：
由于钛白粉用途的不断拓展，新产品不断涌现。
世界各大钛白粉生产厂家在保持传统行业竞争优势的同时，致力于专用产品的开发和推广应用，拥有完善的科研开发及应用体系，注重技术进步。
（c）注重清洁生产：
硫酸法钛白粉清洁生产，除最大限度地将污染源消减和循环利用外，更重要的是改变依靠末端治理的传统思想，通过改进原料路线及生产工艺，达到消减污染保护环境的目的。
采用酸溶性钛渣和废酸浓缩综合利用是硫酸法钛白粉清洁生产的发展方向。
2钛白粉水解工艺简介及控制参数
2.1钛白粉水解流程简介
硫酸法生产钛白粉中水解是最关键的一步。
影响水解过程的因素主要有两个一方面是钛液自身的质量，另一方面是水解的操作条件。
钛液的水解是二氧化钛从液相（钛液）重新转变为固相的过程。
钛液具有普通离子溶液的性质，在PH值＞0.5时便发生水解。
更重要的是，钛液具有胶体溶液的性质。
在游离酸很高的情况下，使其维持沸腾状态也会发生水解反应，这是我们制取一定应用性能和制品性能的水合二氧化钛的依据。
通过控制加热的速度，使钛液按照需要的水解速度发生水解反应，生成我们需要的水和二氧化钛粒子。
研究表明：
在混合均匀，慢速加料，温和升温的条件下水解效果最好。
这一步它将可溶性硫酸氧钛在90℃时水解成不溶于水的偏态酸。
要获得所需粒度的高质量水解产物，必须严格控制钛液的亚铁离子和钛离子含量、加热速度等条件。
为控制水解速度、水解物的过滤洗涤性能和最终产品的细度，需要在水解时加入晶种。
偏态酸的沉淀时通过钛液沸腾几个小时的实现的。
在沉淀结束时有时需要加入一定的水来提高水解率，整个水解沉淀过程大概需要3-5个小时。
水解沉淀物过滤洗涤后，在原条件作用下用硫酸除去最后的废物。
钛白粉水解工段流程（如图2.1）
图2.1钛白粉水解
2.2控制要点
钛白粉生产在水解工段流程中的主要参数有：
温度、压力、液位、流量。
表2.2温度和压力的控制
温度控制
测量地点
温度（℃）
40～70
V1911黑钛液计量槽
0～170
V1910晶体制备器
20～90
V1901钛液预热器
0～100
压力控制
测量地点
压力（kPa）
R1903A水解槽
1.6
R1903B水解槽
1.6
温度：
V1911黑钛液计量槽温度，V1910晶体制备器温度，V1901钛液预热器温度，水解罐B的温度，水解罐蒸汽温度（TI-1905、TI-1906）。
液位：
V1911黑钛液计量槽，V1907缓冲罐V的液位，V1901钛液预热器的液位，R1903AB水解罐的液位，V1906AB偏钛酸贮槽的液位。
流量：
水解罐蒸汽口（FIQ-1093、FIQ-1904），蒸汽总管流量。
3控制方案的设计
3.1V1911黑钛液计量槽内钛液温度控制回路
通过温度传感器检测黑钛液计量槽钛液温度，把检测的温度传给温度变送器。
将检测偏钛酸温度信号传送给温度控制器TIRS1902。
用给定值与测量值相减得到偏差信号，温度控制器输出信号传给控制阀，控制阀的开闭以控制冷去水的流量，最终控制管道内偏钛酸的温度在0～170摄氏度。
如图3.1所示
图3.1钛液温度控制回路方框图
控制对象：
黑钛液计量槽。
控制变量：
蒸汽流量。
被控变量：
钛液温度。
3.2V1910晶种制备器内钛液温度控制回路
通过温度传感器检测晶体制备器的钛液温度，把检测的温度传给温度变送器。
将检测偏钛酸温度信号传送给温度控制器TIS1903。
用给定值与测量值相减得到偏差信号，温度控制器输出信号传给控制阀，控制阀的开闭以控制冷去水的流量，最终控制管道内偏钛酸的温度在20～90摄氏度。
如图3.2所示
图3.2钛液温度控制回路方框图
控制对象：
晶种制备器。
控制变量：
蒸汽流量。
被控变量：
钛液温度。
3.3V1901钛液预热器内钛液温度控制回路
通过温度传感器检测钛液预热器的钛液温度，把检测的温度传给温度变送器。
将检测偏钛酸温度信号传送给温度控制器TIRAS1901。
用给定值与测量值相减得到偏差信号，温度控制器输出信号传给控制阀，控制阀的开闭以控制冷去水的流量，最终控制管道内偏钛酸的温度在0～100摄氏度。
如图3.3所示
图3.3钛液温度控制回路方框图
控制对象：
钛液预热器。
控制变量：
蒸汽流量。
被控变量：
钛液温度。
变送器。
将检测偏钛酸压力信号传送给压力控制器PICRA1901。
用给定值与测量值相减得到偏差信号，压力控制器输出信号传给控制阀，控制阀的开闭以控制蒸汽的流量，最终控制水解槽内压力。
如图3.4所示
图3.4蒸汽压力控制回路方框图
控制对象：
水解槽。
控制变量：
蒸汽流量。
被控变量：
蒸汽压力。
变送器。
将检测偏钛酸压力信号传送给压力控制器PICRA1901。
用给定值与测量值相减得到偏差信号，压力控制器输出信号传给控制阀，控制阀的开闭以控制蒸汽的流量，最终控制水解槽内压力。
如图3.5所示
图3.5蒸汽压力控制回路方框图
控制对象：
水解槽。
控制变量：
蒸汽流量。
被控变量：
蒸汽压力。
3.6R1903B水解槽内钛液压力控制回路
通过压力传感器检测R1903B水解槽内的压力，把检测的压力传给压力变送器。
将检测偏钛酸压力信号传送给压力控制器PICR1902B。
用给定值与测量值相减得到偏差信号，压力控制器输出信号传给控制阀，控制阀的开闭以控制蒸汽的流量，最终控制水解槽内压力在1.6kPa左右。
如图3.6所示
图3.6蒸汽压力控制回路方框图
控制对象：
水解槽B。
控制变量：
蒸汽流量。
被控变量：
蒸汽压力。
3.7R1903A水解槽内钛液压力控制回路
通过压力传感器检测R1903A水解槽内的压力，把检测的压力传给压力变送器。
将检测偏钛酸压力信号传送给压力控制器PICR1902A。
用给定值与测量值相减得到偏差信号，压力控制器输出信号传给控制阀，控制阀的开闭以控制蒸汽的流量，最终控制水解槽内压力在1.6kPa左右。
如图3.7所示
图3.7钛液压力控制回路方框图
控制对象：
水解槽A。
控制变量：
蒸汽流量。
被控变量：
钛液压力。
4仪表选型
本课题主要使用的仪表类型为：
热电阻，温度计，差压变送器，物位测量仪，压力表，减压阀，阀门定位器，气动薄膜调节阀等，电气阀门定位器，差压变送器，操作端安全栅，检测安全栅。
4.1温度计的选型
温度计选用原则：
①满足对测温范围的要求；②满足对测温准确度的要求；③满足对指示、记录和报警及温度控制方面的要求；④满足对使用环境条件的要求；⑤在满足上述前提下选用价格低廉，坚固耐用，维修方便的仪表。
在水解过程中TiO2液体在石墨冷却器出口的温度需要控制，液体温度在0～200℃，要求可以现场检测直接测量出该液体温度，所以选择双金属温度计。
它适合测量中、低温的现场检测工业仪表，可用来直接测量气体、液体、和蒸汽的温度。
考虑温度计安装的位置觉得可调角型较好，安装固定装置为固定法兰式，最后选择的万向型双金属温度计型号为WSS-584W。
4.2热电阻的选型
测量水解罐进口管蒸汽的温度，考虑到是测量管内的温度所以不适宜选择温度计而选择热电阻或热电偶。
热电偶的测温原理是基于热电效应，它是将两种不同的导体或半导体连接成闭合回路，当两个接点处的温度不同时，回路中将产生热电势从而测量出温度的。
热电阻的测温原理是基于导体或半导体的电阻值随着温度的变化而变化的特性。
它是测量低温的温度传感器，一般测量温度在-200~800℃，而热电偶是测量中高温的温度传感器，一般测量温度在400~1800℃。
考虑到只有一种导体，被测管内温度大概在0～300℃左右，所以这里选择热电阻WZP型。
安装固定形式是固定螺纹，要求有防水作用，保护管直径是￠16。
所以型号确定为热电阻型号WZP-230。
测量V1911黑钛液计量槽温度，首先考虑温度范围-200～300℃，安装固定形式是固定螺纹，所以在此位置选择WZP-269。
测量管道内的温度，从安全角度考虑选择防爆式热电阻，管内温度范围在控制在-50～150℃，安装固定形式是活动法兰，所以选择防爆式热电阻WZC-240G。
测量R1910晶体制备器温度，此处选择一般的装配热电阻即可，温度范围控制在0～100℃，安装方式固定螺纹，所以此处选择单只热电阻WZP-260。
测量水解罐AB的温度，水解罐内液体有腐蚀性，所以选择带保护套铠装的热电阻，分度号是Pt100，温度范围在0～250℃，安装方式是固定卡套法兰，所以型号为WZPK-433。
4.3物位计的选型
物位测量通常指对工业生产过程中封闭式或敞开容器中物料（固体或液位）的高度进行检测；如果是对物料高度进行连续的检测，称为连续测量。
如果只对物料高度是否到达某一位置进行检测称为限位测量。
完成这种测量任务的仪表叫做物位计。
雷达物位计：
用于槽罐或容器内的物位测量，可直接安装或通过远传密封组件安装。
超声波物位计：
用于液体和颗粒状固体等物位的监控。
电容式物位计：
高温、高压条件下的物位测量。
防尘、防挂料、防蒸汽、防冷凝。
测量偏态酸贮槽V1906AB的液位时，需要保证液位在L>=200mm，L<=4000mm范围时用超声波物位测量仪。
在水解罐AB和钛液预热器V1901测量液位高度最大是20m所以选择雷达液位器GDRD57。
4.4差压变送器的选型
差压变送器用于测量液体、气体和蒸汽的液位、密度和压力，然后将其转变成4-20mADC的电流信号输出。
它可以用于压力、差压、液位、流量的测量。
测量水解罐蒸汽口的流量，输入输出信号是4～20mA，指示积累0～4000kgProtocol，MAP）以及表面安装技术。
第三代集散控制系统的特点是综合化，开放化和现场级的智能化。
5.1.1综合化
包括纵向和横向两个方面。
纵向综合化就是管理功能纵向扩展，从原料进厂到产品设计，计划进度，质量检查，成品包装，出厂供销等一系列信息的管理调度。
横向综合化是过程自动化与顺序控制，电机控制相结合的计算机，仪表，电器综合的控制系统。
5.1.2开放化
集散控制系统改变过去各DCS生产企业自成系统的封闭结构，组成一个连接规则标准化的开放性系统，符合国际标准化组织（OSI）参考模型，使来自不同制造厂的符合开放系统要求的设备间能进行灵活的互相通信。
5.1.3现场级的智能化
现场级的智能化是指现场传感器或变送器的智能化。
现场仪表可由现场通信器或系统工作站进行远程访问，组态，调零，调量程及自动标定。
传感器输出的数字信号直接在现场仪表的通信网络上传递。
DCS集散控制系统是一套分层分布式的网络体系结构，分为3层，分别为现场控制网（CNet）、系统网（SXet）和管理网（MNet），共包括3个部分：
数据采集单元、过程控制单元和监控管理单元。
对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。
这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。
5.2集散控制系统的展望
纵观集散控制系统的30年的发展历史，可以清楚的看到，正是半导体集成技术，显示技术，计算机技术，网络和通信技术的不断发展，才推动了集散控制系统的不断更新。
今后DCS的发展还是秉承集中显示，操作，管理和分散控制这一宗旨，向着更宽广范围的集中和对控制的更彻底的分散两个方向发展。
即是向着计算机集成制造系统，计算机集成过程系统方向和现场总线控制系统方向发展。
a）向CIMS和CIPS方向发展
在第四代DCS中，全厂的信息集成和管理已经提到了一定的高度，今后DCS从功能上应朝着过程控制自动化，制造业自动化，办公自动化和经营管理自动化相结合的发展方向，即向CIMS和CIPS发展。
b）向现场总线系统控制方向发展
传统DCS的分散控制是建立在分散的过程控制装置的基础上的，过程控制装置与现场变送器以及执行器之间是通过4～20mA的模拟信号进行单向传输，模拟量与数字量的转换，各种控制规律的运算都需要在过程控制装置内完成，不仅传输的信息量少，传输效率低，而且安装工作量大。
现场总线传输是双向的数字信号的传播误差小，可靠性高，传输信息量增大，操作人员可在控制室对现场仪表进行标定，校验和故障诊断，还可得到仪表的位号，工作状态，最近一次的标定时间等信息。
现场总线的采用，减少了DCS的安装空间，输入输出的接口以及附属设备。
以一根电缆连接2～3台仪表计算，平均可减少12和23的输入输出卡，输入输出柜和隔离器等
DCS系统是在对计算机局域网的研究基础上发展起来的,它是相对于计算机集中控制系统而言的计算机控制系统，它是过程控制专家们借用计算机局域网的研究成果，把局域网变成一个实时性、可靠性要求很高的网络型控制系统，运用于过程控制领域。
这样的控制带来的好处：
缩小控制室尺寸或控制表盘的长度。
减少工艺生产的运行对仪表控制设备厂商的依赖，减少仪控人员培训所需的费用。
大量减少控制系统所需的备品备件种类及数量。
故障分散。
这是推出DCS系统的最大理由，DCS系统就是要解决集中控制系统致命的弱点，“故障集中”。
故障分散的理由是DCS系统采用了大量的微处理器，各个微处理器承担一个范围较小的（地域上）控制任务，某个微处理器故障不会影响整个系统的币常工作。
提供了控制系统构成的灵活性，具有组念便利和可扩展性。
大量缩减控制系统所需的电缆。
5.3我国集散控制系统的发展概括
目前我国每年用先进的DCS装备石油，冶金，电力，化肥，轻工等行业，DCS的增长速度在10%以上。
应用最多的首推石化，其次为冶金，化肥和电力。
按DCS得应用水平大致可分为一下四类：
a）DCS的功能发挥齐全，应用水平较高，经济效益显著，实现了生产安全，稳定，长周期，满负载，优化的运行。
b）发挥了DCS的功能，促进了工艺管理的改进，采用了先进控制策略，经济效益良好，实现了生产安全，稳定和长周期运行。
c）发挥了DCS的基本功能，提高了控制品质，应用深度有待进一步提高，基本满足了生产安全，稳定和长周期运行。
d）DCS基本功能没有发挥，只起到集中显示的作用，应用水平低。
为了加速我国DCS的发展步伐，目前要做好以下几方面的工作。
1）充分发挥现有的DCS资源的作用，在改善常规的控制品质，使生产安全，稳定，长周期运行的基础上，深入进行先进控制，优化软件，专家系统的开发工作，不断提高DCS的应用水平。
2）采取有效的激励机制，促使工艺，仪表，计算计人员的技术参透与协调配合，进行优秀人才的培养，锻炼与积聚，尽快形成一支高水平的DCS应用技术队伍。
3）切实加强对现场仪表的管理，提高基础自动化水平，提高检测计量仪表，质量仪表以及执行结构的水平，为DCS应用提供准确齐全的实时信息与灵活可靠的执行机构。
4）从管控一体化高度出发，搞好DCS的应用，在选型配置上要留出管理计算机接口，以逐步向控制，管理，决策一体化过渡。
6浙大中控DCS介绍
中控集团始创于1993年，是中国领先的自动化与信息化技术、产品与解决方案供应商，业务涉及流程工业综合自动化、公用工程信息化、装备工业自动化等领域。
目前，中控集团设有9家子公司、1家研究院、17家分公司、3家海外分支机构
SUPCONJX-300XDCS由工程师站、操作站、控制站、过程控制网络等组成。
工程师站是为专业工程技术人员设计的，内装有相应的组态平台和系统维护工具。
通过系统组态平台生成适合于生产工艺要求的应用系统，具体功能包括：
系统生成、数据库结构定义、操作组态、流程图画面组态、报表程序编制等。
而使用系统的维护工具软件实现过程控制网络调试、故障诊断、信号调校等。
操作站是由工业PC机、CRT、键盘、鼠标、打印机等组成的人机系统，是操作人员完成过程监控管理任务的环境。
高性能工控机、卓越的流程图机能、多窗口画面显示功能可以方便地实现生产过程信息的集中显示、集中操作和集中管理。
控制站是系统中直接与现场打交道的IO处理单元，完成整个工业过程的实时监控功能。
控制站可冗余配置，灵活、合理。
在同一系统中，任何信号均可按冗余或不冗余连接，详见卡件描述。
对于系统中重要的公用部件，建议采用100%冗余，如主控制卡、数据转发卡和电源箱。
过程控制网络实现工程师站、操作站、控制站的连接，完成信息、控制命令等传输，双重化冗余设计，使得信息传输安全、高速。
控制站是系统中直接与现场打交道的IO处理单元，完成整个工业过程的实时监控功能。
通过软件设置和硬件的不同配置可构成不同功能的控制结构，如过程控制站、逻
辑控制站、数据采集站。
控制站主要由机柜、机笼、供电单元和各类卡件（包括主控制卡、数据转发卡和各种信号输入输出卡）组成，其核心是主控制卡。
主控制卡通常插在过程控制站最上部机笼内，通过系统内高速数据网络—SBUS扩充各种功能，实现现场信号的输入输出，同时完成过程控制中的数据采集、回路控制、顺序控制、以及包括优化控制等各种控制算法。
JX-300XDCS采用三层通信网络结构，最上层为信息管理网，采用符合TCPIP协议的以太网，连接了各个控制装置的网桥以及企业内各类管理计算机，用于工厂级的信息传送和管理，是实现全厂综合管理的信息通道。
中间层为过程控制网（名称为SCnetⅡ），采用了双高速冗余工业以太网SCnetⅡ作为其过程控制网络，连接操作站、工程师站与控制站等，传输各种实时信息。
底层网络为控制站内部网络（名称为SBUS），采用主控制卡指挥式令牌网，存储转发通信协议，是控制站各卡件之间进行信息交换的通道。
控制站所有的卡件，都按智能化要求设计，系统内部实现了全数字化的数据传输和
信息处理，即均采用专用的工业级、低功耗、低噪声微控制器，负责该卡件的控制、检
测、运算、处理、传输以及故障诊断等工作。
同时，其中IO卡件采用了智能调理和先
进信号前端处理技术，降低了信号调理的复杂性，减轻了主控制卡CPU的负荷，加快系统的信号处理速度，增强了每块卡件在系统中的自洽性，提高了整个系统的可靠性。
智能化卡件设计也实现了AD、DA信号的自动调校和故障自诊断，使卡件调试简单化，所有卡件都采用了统一的外型尺寸，都具有LED的卡件的状态指示和故障指示功能，如电源指示、工作备用指示、运行指示、故障指示、通讯指示灯。
JX-300XDCS是浙大中控自动化有限公司在JX-100，JX-200基础上，经过不断完善，提高而全新设计的新一代全新数字化DCS，精良设计的JX-300X是当今国际同类产品的佼佼者。
7卡件选型
控制站卡件位于控制站卡件机笼内，主要由主控制卡、数据转发卡和IO卡（即信号输入输出卡）组成。
卡件的基本功能就是AD转换和信号处理，其选型原则需要对信号类型、程序控制冗余都有要求，并且要隔离相互有干扰的IO点。
主控制卡必须插在机笼最左端的两个槽位。
主控制卡是控制站的核心，可以余配置，保证实时过程控制的完整性。
数据转发卡槽位可配置互为冗余的两块数据转发卡。
主控制卡可以冗余配置，也可以非冗余配置，数据转发卡可以冗余配置，也可以非冗余配置
在水解工段中温度控制信号有9路，温度控制卡件选用卡件SP316（热电阻信号输入卡），卡件SP316是两路温度信号输入，所以需要5个卡件SP316，另外还需要5片作为冗余备用，所以共需选用10片卡件。
在水解工段中输入电流信号有22路，控制电流的卡件选用SP313（电流输入卡），卡件SP313是四路电流信号输入，所以需要6片卡件，另外需要6片作为冗余备用，所以共需选用12片卡件。
输出电流信号有6路，选用卡件SP322（模拟信号输出卡件），每片4路输出信号，所以需要4片卡件，其中2片作为冗余备用。
输出电压信号有3路，每片4路输出信号，所以需要2片卡件，其中1片作为冗余备用。
在水解工段中共有9个控制回路，其中有四个是温度控制回路和五个压力控制回路。
温度控制需选用4片卡件SP316，两片用于4路电流输入两片用于冗余备用。
压力控制需选用4片卡件SP314，2片用于4路电压输入，2片用于冗余备用。
选用的主控卡是SP243X。
选用的数据转发卡件是SP233。
综上所述，共选用了卡件SP316十四片，选用了卡件SP314四片，选用了卡件SP313十二片，选用卡件SP322六片，选用主控卡SP243X两片，还需两片与其相互冗余，所以共需四片。
要选用数据转发卡SP244两片，其中一片作为冗余。
表7部分卡件介绍
型号
卡件名称
性能及输入输出点数
SP243X
主控制卡
负责采集、控制和通信等
SP313
电流信号输入卡
4路输入，可配电，分组隔离，可冗余
SP322
模拟信号输出卡
4路输出，点点隔离，可冗余
SP244
数据转发卡
SBUS总线标准，用于扩展IO单元
SP314
电压信号输入卡
4路输入，分组隔离，可冗余
SP316
热电阻信号输入卡
2路输
升级会员 