各分部分项工程的施工方案及质量保证措施.docx

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各分部分项工程的施工方案及质量保证措施

分部分项工程施工方案与质量保证措施

1、施工准备

为合理安排工程的施工进度，在工程开工前营造一个良好的施工

环境，我公司将依靠团体施工的优势，在施工准备期间完成如下工作：

1.施工现场准备：

1）根据现场地形、供水、供电情况进行总平面布置设计。

2）落实现场坐标、水准点及水、电接口的情况。

3）现场平面规划、布置。

4）现场施工便道、临时用水、电线路和设施布设。

5）现场临时设施、排水措施。

6）做好施工区段内的共用设施保护措施。

2.技术准备：

1）组建项目管理班子，分工明确，职责分明。

2）认真组织有关人员了解施工现场，熟悉施工图纸，议定施工程

序。

3）对施工要点、难点部位，进行研讨，制定针对性的技术措施。

4）进行图纸会审，并做好记录工作

5）组织有关人员细化施工组织设计。

6）做好各项材料、机械、半成品和劳动力计划。

7）制定各项管理制度，编制各项作业指导书。

8）进行多层次的技术、安全、质量、文明施工、现场管理制度交

9）组织编制施工图预算，提出材料计划单。

10）根据业主提供的水准点和坐标点，做好测量定位桩的引测，并采取必要的保护措施，消除线位内一切障碍物。

11）严格执行材料进场与预算的校对工作，制定原材料及成品、半成品的进场，材质的交验检查程序，杜绝不合格材料的进场使用。

12）组织工人进场后进行现场安全教育，技术交底，安全规范教育。

制定冬、雨季施工措施，并落实到位，严格执行。

3.材料准备：

我公司一旦中标，在入场后立即开始进行材料的准备，根据施工图统计各种材料种类及数量，并结合施工进度计划编制各种材料进场计划表，同时材料部门通过周边市场调研联系好材料供应商，组织好供货渠道，保证材料按进度计划有充足的货源，对于管材、砼等关键部位的材料采购，将邀请业主、监理参与对供应商的质量、信誉、生产等进行考察，待业主、监理认可后，方可签订材料采购合同。

对进场的材料必须按规定堆放，不同厂家、不同规范、不同出厂日期的材料要挂牌分开存放，材料仓库要切实做好防火、防水浸措施，派专人负责管理，配置防火装备，杜绝火灾发生。

4.机械设备准备：

施工机械的配备是工程施工顺利开展的保证条件。

结合本工程的特点，我公司在该工程中使用的机械设备进行准备，保证届时进场并正常使用。

各分部分项工程的施工方案

1、路基工程

路基处理

1.采用挖掘机、推土机、自卸车协同作业。

一般填方路段，挖除

原地面的耕植土20cm,然后回填土。

全线道路路基施工前，所经农田需首先清除表层的耕植土20cm,若下层土为粉土或粉质粘土，且工程性质较差,压路机碾压后有轮迹,不能达到路基压实度要求,需在超挖25cm,换填级配较好的粗粒土，或将原土掺6%的石灰进行分层压实,压实度需达到设计要求。

2.路基施工过程中,若路堤基底范围内地表水或地下水影响路基稳定时应采取拦截、引排等措施,并在路堤底部填筑不宜风化的碎石等透水性材料。

路基填筑路基填料不得使用建筑垃圾、淤泥、含生活垃圾和有腐植物的土及有害物质的土,填料应选择合适的砂性土、粘性土。

填料最大粒径为10cm。

土块应粉碎，最大尺寸不应大于15mm。

配料应准确，石灰应摊铺拌和均匀,压实时应控制在最佳含水量。

路基回填土必须分层碾压，碾压厚度不得大于20cm,且要求人行道与车行道路基同时填筑。

路基土的压实最佳含水量应控制在该种土的最佳含水量±2%以内。

路基土的压实最佳含水量及最大干密度应在路基填筑半个月前在取土地点取具代表性的土样进行击实试验确

路基防护

为保证路基稳定不受破坏，在外侧各设置1m宽土路肩。

填方路段及挖方路段在高度较小时采用片石护坡，高度较大时根据道路两侧建筑规划、用地性质及甲方需要，现场确定放坡、回填、圬工防护或设置挡土墙。

路基施工质量控制关键点

1.严格控制含水量，碾压时含水量应接近最佳含水量，压实度应达到设计规定要求。

2.每层压实厚度控制在20-25cm，对每层土的压实度进行检测，施工自检，监理验收合格后，方可进行下一层的施工。

4•石灰土填筑路基时，生石灰要达到皿级以上，月存放时间不宜过长，生石灰要经过充分消解，拌和要均匀，对于不同土质的不同灰剂量的石灰土，及时做标准击实试验、含灰量试验，使试验指标与实际施工控制相符合。

5.及时清理路基纵横向排水沟，保证路基排水畅通。

6.路基施工质量和进度，有很大程度上依赖于气候，必须抓住有利季节进行施工。

路基在雨季施工时，做好临时排水和防护措施，以免路肩和边坡拉槽、坍塌。

2、排水管道工程

本工程雨、污水管道d<1200采用承插式钢筋混凝土H级管，d>1500采用企口式钢筋混凝土H级管；雨水管道和污水管道接口：

承插式钢筋混凝土管采用橡胶圈接口（国标06MS201-1-23；企口式钢筋混凝土管采用橡胶圈接口（国标06MS201-1-24。

检查井采用模块式检查井。

管道施工工艺图

沟槽开挖

1•测量放样：

将采用全站仪（GTS-602型全站仪）对管道平面位置进行精确放样。

2•采用PC-230型挖掘机按设计断面开挖，开挖土料根据现场情况

置于合适地点集中堆放，准备用于沟槽回填，开挖运料采用5t东风

自卸汽车。

3.在开挖沟槽时将尽量不超挖、不扰动槽底土。

如出现超挖或扰动，将按规程要求进行地基处理后，再进行管道垫层和平基的施工。

槽底保证不受水浸泡。

4.沟槽开挖质量要求：

（1）不扰动天然地基或地基处理符合设计规定；

（2）沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道管道沟槽底部开挖宽度的一半；

（3）槽壁平整，边坡坡度符合施工设计规定；

（4）槽底高程的允许偏差：

开挖土方时为士20mm;开挖石方时为+20mm、-200mm。

管道安装管道的安装采用机械吊装为主人工为辅的施工方法，机械选型：

施工时，考虑到安全系数，拟长期租用1台QY20C型起重机用于管

道吊装。

1.进场材料检查：

检查出厂合格证和产品性能说明书，并应表明生产厂家、规格和生产日期;管材要求外观颜色一致，内壁光滑平整，管身不得有裂缝，筋的连续缺损不得超过两条，管口不得有破损、裂口、变形等缺陷;同是管材的端面要平整，与管中心轴线垂直，轴向无明显的弯曲出现。

管材插口外径的尺寸及圆度必须符合产品标准的规定;

2.安管将以施工安全、操作方便为原则，根据操作熟练程度、管材质量、管长、施工环境、沟槽深浅及吊装设备等因素，确定吊装方案。

安管前应仔细检查每节管材的质量，对于有裂纹、缺口等质量问题的坚决退回。

安管时，用中线或边线法控制安管中心位置，按陡坡度控制管道高程，在平基或垫层上稳管时，两侧用砼块垫牢，防止移动。

稳管后，检测管道中心线及管底内壁高程是否符合，不得出现反坡。

平口砼管口间隙均匀，不得有错口，管道内不得有泥土、砖、石、木块等杂物。

检查井砌筑

模块式检查井

1．放线。

矩形井以两节管预留问距中心按设计尺寸向四边放线。

为防止塌方，放线时，要随时跟踪放坡大小，同时要根据图纸控制好检查井标高。

2．砌筑。

首层混凝土模块应按设计图纸要求定位，根据检查井尺寸正确的摆放模块。

矩形井根据标准块、转角块的尺寸来决定每层块砌块排放数量，本工程矩形90。

模块检组砌参照图集。

当连接接入管时，模块可用切割机切割，切割后的连接缝应控制在10—15mm，。

凹凸槽口衔接牢固。

当砌筑3~4层时，应备好模板，紧锢器将模块周边收紧，防止模块移位。

同时随砌随复核井室尺寸。

砌筑质量标准与砖砌体相同。

3．灌孔。

砼灌芯前应将杂物及落灰清理干净，墙体做必要的支撑加固。

分次灌注时，应灌至灌注最上层砌块的2/3,剩下（300-500mm）捣固，但两个灌层灌注间隔时间不得超过下层砼的冷凝时间。

芯浇灌最好连续，确保砼连续性和整体粘结性。

灌孔时砼灌注量应达到计算需用量，质量检查时，用小锤敲击砌体，应无异常无空洞，必要时应凿开异常声响处的模块，进行灌孔砼质量检查。

4．安装盖板、井圈、井盖。

检查井砌筑或安装至规定高程后，应及时浇筑或安装盖板、井圈，盖好井盖。

检查井施工完毕后，应加强

养护，混凝土及砂浆未达到设计强度前不得进行回填。

沟槽回填

施工流程为：

管道、检查井报验合格T测量T基础回填T层层夯

实（管顶＜50cm）-层层压实（管顶＞50cm）-隐蔽验收-下道工序。

施工要点如下：

1•沟槽的回填材料：

回填采用分层填筑，槽底至管顶以上50cm范

围内，不得含有机物、冻土以及大于100mm的砖、石等硬块；

2.回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。

回填土的每层虚铺厚度不超过30cm。

3.回填土运入槽内时不得损伤管节及其接口。

4.管道两侧回填土的压实度不应小于90%；管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于85%。

管道沟槽回填土，当原土含水量高且不具备降低含水量条件不能达到要求压实度时，管道两侧及沟槽位于地基范围内的管道顶部以上，应回填石灰土、砂、砂砾或其他可以达到要求压实度的材料。

5.检查井、雨水口及其他井室周围的回填，应符合下列规定：

（1）现场浇筑混凝土或砌体水泥砂浆强度应达到设计规定；

（2）路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其宽度不宜小于40cm；

（3）井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时进行时，应留台阶形接茬；

（4）井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；

（5）回填材料压实后应与井壁紧贴。

施工中注意事项：

1.排水管道施工前必须复查排出水口标高，确定能排出时再施工。

2.路上雨水井应紧靠路牙设置。

3.检查井、收水井井顶标高应与相应处设计路面标高平齐。

4.管沟基础及检查井井底要求落在原状土上，如遇淤泥应全部挖除并填碎石或块石。

5.检查井周围、管道周围及管顶面以上50cm范围内的回填土应对称、均匀、薄铺、轻夯实填土。

6.排水沟管基础应落在原状土上且在施工排水过程中不受扰动，用机械挖土时不应超挖，一般要求人工清底。

7.根据实际情况，在适当位置预埋过路管道。

3、石灰土基层施工在施工中将分段施工，采用2台WBZ400稳定土拌和机路拌法施工，并配备相应机械设备协同作业。

1.施工前的准备工作

（1）基层的验收；

（2）洒水润湿基层顶面；（3）测量放样。

2.原材料要求和准备石灰土的原材料主要是石灰和土，对原材料质量严格把关是保证石灰土质量的重要环节。

（1）石灰：

石灰质量应符合规定的皿级消石灰或生石灰的技术指

标,并尽量缩短石灰的存放时间。

石灰应在使用前7-10天充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度,但也不能过湿成团，消石灰应过孔径5mm的筛，并尽快使用。

（2）土：

宜采用塑性指数15-20的粘性土。

土块的最大粒径不应大于15mm。

有机质含量超过10%的土不宜选用。

3.原材料的估算根据设计配合比和最大干容重计算各种材料的用量。

4.运输、摊铺

（1）土运输用5T自卸汽车运输每车装土量要求相等，保证每车数量一致，按格卸料。

达到一定长度时用推土机摊铺，平地机初平，用光轮压路机快速静压2遍，防止其上层材料运输时碾出车辙。

放土宽度大于设计宽度50cm以保证拌和机能够拌和到边。

并通过高程测量检验是否达到计算高程，高出部分用平地机铲除，不足部分补土。

（2）根据配合比计算粉煤灰用量，用石灰划格。

用1T拖拉机运料，人工摊铺，用光轮压路机快速静压2遍，并测其松铺厚度是否均匀。

（3）根据配合比计算石灰用量，用1T拖拉机运料，人工摊铺，用光轮压路机快速静压1遍，对暴露出的不平整人工摊均匀，并检测厚度。

5.拌和

用稳定土拌和机配合铧梨拌和，拌和深度以打入底基层1cm为限,以保证上下层的连接。

为确保配比的准确性，通过滴定法，检测石灰土中灰含量，如不足应及时加灰。

施工中石灰土配比比试验配比略大一点，并及时检查含水量。

检测材料的含水量，达不到最佳含水量的-2%则洒水，超过最佳含水量的+2%则晾晒。

稳定土拌和机拌和应在2遍以上，拌和完成的标志为混合料色一致，无灰条，灰团和花面，无粗细集料窝。

在拌和过程中为防止有素土夹层，应有专人跟随拌机检验拌和深度。

6.整平

每10M1断面2-3点测量高程，用石灰打点后用推土机摊铺（高程高于设计高4CM）,用二轮压路机静压1遍后测量高程用平地机初平（高程高于设计高3CM）,用三轮压路机压2遍（边部压3-4遍）再次每20M1断面2-3点测高程，用平地机精平（高程高于设计高0.5CM）

7.碾压碾压前的含水量要略大于最佳含水量。

采用先轻后重的方法，碾

压时应从低向高处进行碾压（弯道由内向外碾压），用振动压路机振压4—6遍，振动启闭应在行车中进行，停车时不得启闭振动开关。

用12/15T压路机一档压2遍，后用18/21T压路机一档压2遍、二档4—6遍直至密实度达到要求（最好当天压完）。

压路机在碾压路段禁止调头、换档、转向。

两边多压2—3遍，外侧应超路面宽度50CM压3-4遍后再正常碾压。

同日施工两段接头处应采用搭接形式。

前一段拌和整形后，留有5—8m不碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起进行碾压。

8.检测高程、压实度等检测内容、并洒水养生。

4、水泥稳定碎石基层施工

依据设计图纸及招标文件，本标段工程的水泥稳定碎石水泥剂量

为4.5%。

在施工中采用机械集中拌和法施工。

机械摊铺，延迟时间

不应超过2h。

尽量减少接缝。

在局部地段，不能全幅施工，其纵横搭接时应采用1-2级台阶，每级宽度不小于1m。

施工流程：

报请批准t测量放样t清理下承层t布料松铺整平t轻型碾压-重型碾压-保温养生-下道工序

1.在施工前，选择50m为试验段，按设计的配合比进行配料和铺筑。

根据实验结果，掌握施工时松铺系数、碾压方式、最大干密度等技术数据，为接下来的施工提供参考。

2.在铺筑前，应进行精确的施工放样工作，并对下承层进行全面检查验收和修补工作。

完毕之后，对下承层进行清扫和洒水保湿、设置各种标志桩，放出道路边线和中心线。

3.运输及摊铺：

混合料采用10~15T自卸汽车运输，摊铺时严格控制松铺厚度，在平地机后面设专人消除粗细集料离析现象，用人工或机械补充拌和混合料再进行滩铺，滩铺完毕后进行整形、碾压，注意：

严禁进行薄层贴补，如局部低洼采用翻松、添加新鲜混合料重新碾压。

4.碾压混合料经摊铺和整形后，立即进行碾压。

初压采用双轮压路机或

振动压路机进行静压二遍，速度控制在1.5〜3.0Km/h;然后采用振动压路机碾压4〜6遍，速度控制在2.5〜3.0Km/h;最后用18〜21t三轮压路机静压2〜3遍。

碾压直线段时由两侧向中心碾压;超高段由内侧向外侧碾压。

每

道碾压与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定密实度为止。

压实后使表面平整无轮迹后隆起，路拱符合要求。

以加水拌和到碾压终了的延迟时间严格控制在2〜3小时之内。

碾压过程中表面始终保持湿润。

5.接缝处理

摊铺是以两道结构物之间为一施工段落，横向接缝设在近结构物处，或合理确定接缝位置。

做完缓坡式（下次施工前挖成台阶），便于压路机驶上路面进行碾压，碾压时适当喷洒一些水。

每次接缝处预留约10米不碾压，与下次一并进行。

避免纵向工作缝，减少并按规定做好横向工作缝，严禁采用斜接缝。

6.养生

4.5%水泥稳定碎石基层的养生在碾压完毕检验合格后进行，采用洒水养生，养生期不少于7天。

始终保持基层表面的湿润。

在养生期内封闭交通。

7.检验养生完毕之后，应对高程、厚度、宽度、横坡度、平整度、压实度、强度进行严格的自检，自检合格后填写相关的施工技术资料报请验批。

基层必须在弯沉检测、无侧限抗压强度、高程和平整度符合规范要求后方可进行面层施工。

5、沥青砼路面面层施工

1.施工方法和工艺流程：

沥青面层采用机械化施工，其施工工艺流程为：

施工放样-上

料拌和T运输混合料T摊铺机摊铺T碾压T封闭交通至冷却T验收检测。

2.施工技术措施：

1备料：

所采用的沥青必须符合设计文件要求，进场的沥青必须有出厂合格证，并对每批进场沥青进行三大指标检测，符合要求后，方可使用；对碎石、石屑、矿粉等原材料进场前进行质量检测，控制碎石的压碎值W28%,磨光值不小于42,偏平长颗粒的总含量W20%与沥青粘附性不低于4级，且碎石中不应有土块、植物等有害物质，级配符合规范要求。

2沥青混合料配合比设计：

（1）、目标配合比设计阶段：

用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例,配合成符合规范规定的矿料级配,进行马歇尔试验,确定最佳沥青用量。

以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比,供拌和机确定各冷料仓比例、进料速度及试拌使用。

（2）、生产配合比设计阶段：

取目标配合设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量+0.3%和-0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验,确定生产配合比的最佳沥青用量。

同时反复调整冷料仓进料比例,以达到供料均衡。

（3）、生产配合比验证阶段：

拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段,并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验,由此确定生产用的标准配合比。

标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准，在施工过程中不得随意变更，如遇进场材料发生变化，应及时调整配合比，使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定。

3.沥青混合料的拌制：

在拌和前将试验所确定的配合比写于大牌上挂在拌和机旁，上料仓旁设专人计量上料。

然后调试拌和设备，将沥青与矿料的加热温度调节至能使沥青混合料出厂温度为140-160C。

经试拌确定沥青混合料拌和时间，使混合料拌和均匀，无花白料、无结团现象。

每班拌和结束时，清洁设备，放空管道中的沥青。

4.沥青混合料的运输：

自卸汽车及时将拌和好的混合料运至铺筑现场，运料车辆行走的道路要平整，避免颠簸造成的离析现象产生。

运料车辆应清扫干净，车厢底板和侧板可涂抹一层油水混合液。

从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。

运料车用蓬布覆盖，用以保温和防雨。

5.沥青混合料的摊铺：

混合料的摊铺温度控制在130-140C，防止温度过高或过低，并检查有无摊移、雍起等现象。

摊铺缓慢均匀，连续不断，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

在交叉口处或三角处，采用人工摊铺。

6.沥青混合料的碾压成型：

沥青混合料层的碾压成型分为初压、复压、终压三个阶段。

（1）、初压：

主要为了增加沥青混合料的初始密度起稳定作用。

在混合料摊铺后及时进行初压，初压温度控制在125-135C,坚持高温碾压。

初压后检查平整度和路拱,必要时予以修整，碾压速度与遍数按试验路段确定结果执行。

（2）、复压：

主要解决压实问题，开始复压温度应在100C左右,

通过复压达到规定的压实度。

（3）、终压：

主要是消除压实中产生的轮迹，使表面平整度符合

规范要求，碾压终了温度不低于75C。

终压完成后表面平整、密实、无明显轮迹。

经过终压后，由专人检测平整度，对不符和要求的地段进行处理，直至符合要求为止。

（4）、总之，不管在哪个阶段，碾压应遵循如下原则：

I、少量喷水，保持高温，梯形重迭，分段碾压。

H、直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始

向路中心碾压；在设有超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。

皿、每个碾道与相邻碾道重迭1/2轮宽。

W、碾压的轮迹重叠1/3，横向接缝采用横向碾压，

碾压开始时，使压路机轮宽的10~20cm置于新铺的沥青混合料上碾压，然后逐渐横向直到整个滚轮进入新铺层上。

V、禁止压路机在刚铺好的路面上调头、转向、急刹车，碾压后不准将压路机停在刚铺筑好的油面上。

保证无蜂窝、麻面现象，压实度符合规范要求。

运输至铺筑现场的混合料，应在当天或当班完成压实。

未经压实即遭雨淋的沥青混合料应全部清除，更换新料。

7.接缝布置：

下面层与上面层的横向接缝应错位1m以上，下面层的横向接缝采用斜接缝，上面层的接缝采用垂直的平接。

6、雨水口及连接支管雨水口采用乙型双箅式雨水口、最低处采用乙型四箅式雨水口，雨水口连接支管采用D300钢筋混凝土管，承插橡胶圈接口，坡度》0.01,起点覆土》0.7M。

1.施工流程

2施工要点

按道路设计边线和雨水检查井的位置定出雨水口中心线和支管中心线桩；

按中心线桩，开挖沟槽，沟槽必须留有足够的宽度；

槽底要仔细夯实，然后砌筑井墙；砌井墙，随砌随平缝，每砌筑高30cm应将墙外的槽回填夯实。

砌至雨水支管处应满卧砂浆，砌砖已包满支管时应将管口周围用砂浆抹严抹平，不能有缝隙，管顶砌半圆砖券，管口应与井墙齐平。

支管与井墙必须斜交时，允许管口入墙2cm,另一侧凸出2cm,超过此一侧限时须考虑调整雨水口位置

井口应与路面施工配合同时提高，当井圈安装好后应备木板或铁板盖，以备在道路施工时，压路机通过不致压坏。

井底用1:

2水泥砂浆抹面2cm。

支管埋设，要首先保证埋设深度,保证支管不补压路机压坏。

3.质量控制

雨水口砌筑过程中，测量人员进行跟踪测量，按设计要求控制坡度。

对雨水支管的施工，用“四合一”稳管办法，对管道纵坡、管道直顺度管内底标高、管内底错口等质量进行控制。

7.道路侧平石施工

1.施工流程:

2.材料检查

道路侧石、缘石在现场收料时就进行成品质量检验，合格后方可使用，其质量必须是表面色泽一致无蜂窝、麻面、裂缝等现象，外形尺寸也必须符合设计要求。

3.施工要点

（1）、路面侧石应在水泥稳定碎石基层完成后施工。

（2）、测量放线：

路面中线校核后，在路面边缘与侧石交界处放出侧石线直线部位，10m一桩；曲线部位5-10m一桩，路口及分隔带、安全岛等圆弧1-5m一桩，也可用皮尺画圆并在桩上标明侧石顶面标

按新钉桩放线，在直线部分可用小线放线，在曲线部分应用白灰粉划线。

在刨槽后安装前再复核一次。

（3）、安砌侧石

A、施工前先挂线，把路石沿基础一侧排好。

B、安砌侧石下座砼模板，浇筑下座C25砼基础。

C、按桩撅线及侧石顶面测量标高拉线绷紧，按线码砌侧石。

需事先算好路口间的侧石数量，曲线外侧，缘石应注意外形圆滑，相邻侧石间缝隙用0.8cm厚木条或塑料条掌握。

缘石不留缝，侧石铺砌长度不能用整数侧石除尽时，剩余部分可用调整缝宽的办法，但缝宽不大于1cm。

不得已必须断侧石时，应将断头磨平。

D、采用1:

2水泥砂浆砌筑，卧底砂浆虚厚约4cm,转弯位的侧石采用30-50cm长预制块安砌，砌筑完毕24小时后浇C25砼侧石后座并回填。

E、勾缝路面完工后,安排侧石勾缝。

勾缝前必须再行挂线,调整侧石至

顺直、圆滑、平整,方可进行勾缝。

先把侧石缝内土及杂物剔除干净,并用水润湿,然后用水泥砂浆灌缝填实勾平,用弯面压子压凹型槽。

砂浆初凝后,用软扫帚扫除多余灰浆,并应适当泼水养护,不少于3d,最后达到整齐美观，并不得在路面上拌砂浆。

F、质量要求及注意事项

a）、侧石要安正，切忌前倾后仰，侧石顶线应顺直圆滑平顺，无

凹进凸出前后高低错牙现象。

缘石线要求顺直、顶面平整，符合标高要求。

b）、侧