钢结构桥梁施工方案.docx

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钢结构桥梁施工方案

钢结构制造程序及工艺流程

细部设计流程

钢结构制造程序及工艺流程

主拱肋安装主要工艺流程框图

主拱肋加工制作主要工艺流程框图

3．2．4主拱肋制作

主拱圈每片拱肋分七段预制拼装而成。

每肋为4-φ1220钢管砼格构件，钢管壁厚16mm，四个钢管组成四边形断面，用缀板、腹板连接，使之成为钢管砼格构柱。

拱肋间共设十道横撑，其中1#、2#、3#设有横联K撑，4#设有横联斜撑，横撑四角钢管直径为920mm，壁厚为16mm，横联K撑钢管直径为720mm，壁厚为13mm。

主拱钢结构加工在工厂进行，船运至桥位处。

钢结构制造工艺及工艺

3．2．4．1深化设计

工厂深化设计包括细部设计和工艺设计两部分。

细部设计

根据设计院提供的钢结构图纸文件及CAD软盘，进行消化和讨论，按部套分类进行细部设计，设绘结构的部套图、分段图、杆件图、机加工零件图，注明接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制造技术要求等。

部套图、分段图及机加工零件图由设计院审核认可。

工艺设计

根据制造方案，编制制作工艺、焊接工艺、拼装工艺文件、设绘工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。

细部设计用语工艺设计流程见下表

3．2．4．2材料采购及检验

材料采购

a）由设计部门统计材料，确定利用率，提供清单给采购部门；

b）采购部门按照厂商表选择可靠的厂商；

c）按照货比三家的原则向不同的厂商询价；

d）在确保供货周期的情况下，按照最优价格质量比，选择最佳厂商。

材料检验

（1）对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。

（2）材料入库后由本企业物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。

a）按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管和钢板数量，并计算到货重量；

b）按供货方提供的钢管和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管及钢板的外表面质量；

c）汇总各项检查记录，交现场监理确认。

（3）本厂选取合适的场地或仓库储存各种材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，防止使用不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。

材料检验程序见下表。

3．2．4．3数控放样

数控放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺、经纬仪等测量工具必须经二级以上计量单位检验合格。

此外，屋架分段重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。

所有构件应按照钢结构细部设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机放样，核定所有构体的几何尺寸。

如发现差错需要更改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。

3．2．4．4钢材预处理

大于6mm小于等于36mm钢板，在下料加工前，进平面钢板流水线作表面预处理、除锈，等级应符合GB9023-88标准，并达到Sa2.5级，喷涂无机硅酸锌车间底漆20μm。

钢管在下料加工前，首先进抛丸工场作表面预处理、除锈，等级应符合GB9023-88标准，并达到Sa2.5级，喷涂无机硅酸锌车间底漆20μm。

3．2．4．5钢管的制造拼装

主拱肋钢管采用16Mn钢板，按放样尺寸下料后，先对二端进行压圆，再到三芯轧车上进行轧圆，最后进行装配电焊，形成主拱肋钢管段。

根据吊装工艺、运输要求和原材料供应情况，按照图纸要求、对主拱肋和横撑的上下弦和腹杆进行拼接，拼接焊缝应达到一级质量标准。

3．2．4．6切割

钢管切割前应事先排料，钢桁架分段上、下弦应以钢管最大利用长度对接、但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离大于500 mm。

腹杆对接时，接头位置原则上不大于杆件长度的三分之一（具体视管子来料情况定）但不小于500mm。

相贯线接头的钢管切割采用程序控制相贯线自动切割机进行相贯线接头加工，在保证焊缝接头质量的前提下，更能加快工程的进度。

对于钢板的切割应根据放样套料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割、门切自动切割、光电跟踪及部分手工切割下料。

所有钢材切割的公差均应满足GB50205-95规范要求。

放样及切割详见流程图。

3．2．4．7涂装

a、工厂涂装

加工主拱肋的钢板应进行预处理，对内侧面应喷涂环氧带锈底漆，外侧面不涂漆。

b、加工制作后主拱肋钢管内的涂装

（1）电焊缝、火工及机械损坏等锈蚀区域，表面除锈用120度风动角磨枪装研磨片或碗型钢丝刷等作工具，除锈等级应符合GB8923-88标准，并达到St2-3级。

（2）漆膜完整区域应允许保留，对表面存在的油污用200号溶剂或洗洁精作彻底清洁，对水份、磁粉层、尘埃等用揩布、铁砂纸或钢丝刷进行清理。

（3）电焊缝、火工及机械损坏等区域和原做车间底漆部位，喷涂水性无机富锌35μm。

c、分段制造完成后的涂装

分段制造完成后应进行整体冲砂，达到GB9023-88标准Sa3.0级，表面粗糙度应达到 GB793-99标准中规定的Rz40-80μm，钢管的外表防锈涂装采用电弧热喷铝机械喷涂环氧云铁封闭涂两层厚80μm，聚氨脂面漆两层厚80μm。

喷涂机采用DPT-302电弧喷涂机，钢管内的表面防锈涂装采用两道底漆（厚度80μm）。

电弧热喷涂铝涂层所使用的材料应符合GB3190中的要求，含铝量≥99.95%。

电弧热喷涂铝涂层要求采用电弧喷涂法。

在正式喷涂前应进行试喷涂，并进行涂层结合性能检验，满足要求后方能进行正式喷涂，热喷涂工艺及要求应符合GB/T9793-1997、GB/T13288-91、GB9796-88、GB11373-89、GB8923-88的有关规定。

d、涂装质量要求

（1）涂装环境：

雨、雪、雾、露等天气时，水性涂料相对湿度应按涂料规定严格施工，相对湿度厂内以涂装公司24小时自动温湿度记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。

（2）安装焊缝处留出30~50mm用胶带贴封，暂不涂装，高强度螺栓的摩擦面四周应留出30~50mm，暂不涂装。

（3）喷涂铝质量要求

电弧热喷涂铝涂层结束后，应进行涂层厚度的检验，要求每十平方米检验三处，其厚度应符合设计要求。

电弧热喷涂锌铝复合涂层的外观应均匀一致，无松散粒子，不允许有破裂、剥落，漏喷、分层、鼓泡等缺陷。

（4）涂漆质量要求

a）漏涂，针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在。

b）膜厚检测方法：

用干膜测厚仪，对平面、超宽度的型材、桁架等表面以每5m2~10m2间测一点，允许偏差-10μm，小三角板、自由边及周围15mm等不作检测区域。

3．2．4．8分段装配

所有制作的分段必须在专用的钢平台上进行制作，以避免变形，保证质量。

钢桁架的拼装

（1）先在制作平台上划出钢桁架外形线及接头处各支管位置投影线，各钢桁架在平台上整体制作。

（2）制作胎架，胎架高度应便于全位置焊接，先将钢桁架主管吊上胎架，以平台所划出外形线及投影线为基准安放到位，进行弦杆及支管的对接和焊接。

（3）拼装检查合格后焊接，焊后对接头处进行找磨并提交验收。

（4）钢桁架制作流程详见下表。

钢桁架制作工艺流程

放样及下料流程

下料工场

钢材预处理

细部设计图纸

施工技术交底

按比例放样

画零件草图

编套料图

校对

编制数控程序

编制数控程序

门切下料

数控下料

光电下料

手工下料

送制造车间

3．2．4．9焊接材料及使用

（1）材料种类、牌号及规格：

手工焊条：

SH.J507.01Φ3.2或Φ4

SH.J427.01Φ3.2或Φ4

二氧化碳焊丝：

H08Mn2SiAΦ1.2

埋弧自动焊丝：

H10Mn2Φ4、Φ5或H08AΦ4、Φ5

埋弧自动焊剂：

SH.HJ431

（2）所有焊接材料进厂应附有质量保证书；

（3）所有焊接材料的保管和使用均应符合有关焊接材料的保管和使用现实：

a）施焊前，焊条段经350℃1小时烘焙，并置于保温筒中备用；

b）焊工施焊时必须带保温筒，焊接过程中必须盖好保温筒盖，严禁焊条外露受潮。

如发现焊条受潮，须立即烘干后才可施焊。

焊工资格

焊工须经考试合格，并取得相应项目的合格证书才可上岗操作。

质检部门应将合格证书复印件交监理备案（ZC、LR、YR证书均可）。

焊接接头形式

（1）管子对接焊

（2）腹杆与弦杆的相贯焊缝，同时保证让焊脚高度大于等于1.15t。

焊接工艺

（1）焊接条件

a）下雨时露天不允许进行焊接施工。

b）在外界气温小于0℃时，在焊缝左右75mm范围内应预热至表面温度30℃~50℃。

c）若焊缝区潮湿，应采取措施使焊缝左右75mm范围内干燥。

d）焊缝表面应清洁干燥，无浮锈、无油漆（车间底漆除外）。

e）所有板厚达35mm的钢板焊前应预热。

预热温度根据板厚不同选择100℃~150℃（δ=35~45）。

（2）焊接材料选用及要求

a）管子对接焊缝用SH.J507.01Φ3.2焊条打底，用SH.J507.01Φ4或CO2焊丝H08Mn2SiAΦ1.2施焊。

b）所有相贯焊缝用SH.J507.01Φ3.2焊条打底，盖面用SH.J507.01Φ4焊条。

c）连接杆焊接打底用SH.J507.01Φ3.2焊条，盖面用SH.J507.01Φ4焊条。

（3）焊接规范

手工焊规范

焊条直径（mm）

焊接电流（A）

平焊

横焊

立焊

仰焊

Φ3.2

100~140

100~130

85~120

90~130

Φ4

160~180

150~180

140~170

140~170

Φ5

190~240

170~220

埋弧焊规范

焊条直径

焊接电流

（A）

电弧电压

（V）

焊接过渡

（cm/min）

备注

牌号

直径（mm）

H10Mn2SH.H.J431

Φ4

525~575

32~34

37.5

环焊缝焊丝偏移a=40~60mm

Φ5

600~650

34~36

37.5

（4）施工要点

a）部件组装时，须加固好，以减少变形；

b）所有节点坡口，焊前必须打磨，严格做好清洁工作；

c）所有探伤焊缝坡口及装配间隙均应由质检员验收合格；

d）装配定位焊，要由有合格证书的焊工操作，管子定位焊，用Φ3.2焊条，其它厚板允许用Φ4焊条定位焊；

e）内衬管安装中心应与母管一致，焊脚5mm；

f）二支管相贯与主管或球连接节点，重叠部分可以不与球焊接；

g）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量；

h）待探伤焊缝检查认可后（包括必要的焊缝加强和修补），构件始得吊离胎架。

i）分段间的立杆接头焊接工艺应进行高空模拟焊接工艺试验，根据试验结果编制高空对接焊接工艺规程。

要求焊接后接头的机械特性和力学强度不低于两侧钢管的母材平均值。

分段间接头的焊接和焊接检验按JTJ041-2000的有关规定进行，焊缝质量应分别达到JTJ041-2000的超声波探伤内部质量I级和GB3323的AB级。

3．2．4．10钢管拱肋的试拼

①钢管拱肋段的拼装顺序按从拱脚段至拱顶段的顺序进行。

安装时应以平台上的轴线为准，将制好的两节筒体置于平台上，筒体纵焊缝相对错开15cm，且埋于缀条构成的腹腔内，尽量不让焊缝外露。

②在吊杆位置，接预先放好的大样位置，在横向缀条划线，开预留孔，并要求确保吊杆孔准确铅垂。

③吊装时利用法兰角块作临时铰连接。

④每道横撑由两短段与一长段在空中焊接而成。

两肋间的横撑接头短段应在拼装台上焊接在相应的主拱肋位置上，并注意准确放样横撑接头的空间方位角度。

⑤因焊接及温差影响都会使每段拱肋有不同程度的轴向收缩或膨胀，所以在构件验收时，先测量出各自的拱肋段长度，经温度改正后，累计到相应拱肋上，确保拱肋的轴线长度和安装精度，并注意测定出已修建的两拱座起拱线距离，以便修正主拱肋的预制长度。

⑥在拱肋各控制点的高程和拱轴线均满足要求后，用钢板楔楔紧各接头的开口，然后从拱顶向拱脚对称施焊接头，电焊机要求使用直流电焊机。

⑦两片拱肋的所有接头全部焊好且拱脚封闭后，从中部向拱脚对称安装横撑。

3．2．5缆索吊装系统架设

主拱肋架设采用缆索吊装设备，全桥设南北两套相同的缆索吊装系统，每套缆索吊装系统均由8Φ56密封式钢丝绳（间距200mm）作为主索（承重索），塔架用万能杆件拼装，主塔高136m，塔架距离（主索跨度）393m，矢跨比1/15；扣塔高90米，起重索、牵引索及风缆均采用Φ21.5钢丝绳。

扣索采用Φ15.24钢绞线。

3．2．5．1搭设塔架：

在桥台预埋件上拼装塔吊。

在桥台预埋地脚螺栓上固定塔架的铰支座，安装塔架底铰于支座上，并设临时支承点，保持塔架稳定竖直。

利用塔吊分节段安装塔架，随着塔架的上升而不断顶升塔吊，并设置腰风缆，以增强稳定性。

当塔架到达高度后，进一步设置背风缆及侧横风缆，以稳定塔架。

3．2．5．2架设缆索

首先架设工作索，工作索为Φ21.5钢丝绳，可用塔吊翻过塔架，用拖船牵引过河，此工作索在东西两岸各盘于一卷扬机上，作为其他缆索的架设牵引工作索，以后则扣紧在主索地锚上，作为天风缆及安全索用。

主索架设采用往复式架设，当依靠工作索牵引时，为防止主索因自重下坠入水，增加拖拉阻力，须设置后捎绳，将主索后端拉紧，随着主索牵引前进，而徐徐放松后捎绳，并设置2~3只小船沿线摆开以作备用，在关键时刻托住主索。

当主索牵引过河并架上塔架后可用卷扬机或链条滑车等工具收紧，并用卡子或钢丝绳节来锚固于锚碇上。

当一根主索牵引到对岸后，可从对岸再牵引另一根主索过来，以形成往复式牵引。

每套缆索吊装系统设组合跑车两个，其间用2Φ21.5钢丝绳相连，跑车（天线滑车，骑马滑车）由跑车轮、起重滑轮组和牵引系统三部分组成。

跑车轮（铸钢件）横向8个，以适应主索根数，同时为减小轮压，减少磨损，纵向设为4排。

起重滑轮组分为上下两组，上滑轮组（定滑轮组）与跑车联系在一起，下滑轮组（动滑轮组）与吊点联在一起。

起重索套绕于天线滑车组，一端固定在滑车组上（死头），另一端与卷扬机相连（活头）。

在跑车轮与定滑轮的联结框架上设置一铁环固定牵引索以牵动跑车，东西岸各设一台牵引卷扬机，一台前进用，一台后退用。

3．2．5．3静载试验

静载试验的目的就是要对整个缆索吊装系统的工作性能进行一次检查和测试，检验起吊系统和后锚等部位是否满足设计和吊装使用要求，以保证在正式吊装时安全、迅速、准确地一次吊装成功。

用浮箱注水做静荷载，采用分级加载的方式，即按设计承重的70%、100%、120%三级分别逐次加载，并对塔架位移、主索垂度、主索受力均匀程度、动力设施工作状况、牵引索及起重索在各转向轮上运转情况，以及主索地锚稳固情况等进行观测，如上述各系统都能处于正常工作使用状态，即可进行正式吊装。

3．2．6主拱肋架设

主拱肋采用吊装施工，每肋为4-Φ1220钢管格构柱，分141段预制，每段长约30m，重约100t。

两主肋中心距为20.5米，拱肋间共设10道横撑，每道横撑为空钢管构成的格构桁式梁，横撑最大吊装重量为27t。

3.2.6.1施工顺序

（1）吊装第一吊装段拱肋，补焊临时铰后装钢材，调整扣索力及拱轴线，焊接拱脚处主管与预埋钢管座临时接头钢板。

吊装5#横联，灌注临时铰支管内50#砼。

（2）当灌注的砼强度达到设计强度的80%后吊装第二吊装段拱肋，栓接一、二段间接头，调整扣索力及拱轴线，焊拉一、二段间接头钢管，割除1#临时撑，吊装A类吊杆横梁（HL1、HL27）之钢横梁就位，安装3#腹杆后装部件，割除2#临时撑，然后吊装4#横联。

（3）吊装第三段拱肋，栓接二、三段间接头，调整扣索力及拱轴线，焊接二、三段间接头钢管，安装7#腹杆后装部件，割除3#、4#临时撑，然后安装3#横联及其K撑下弦部分。

（4）吊装第四吊装段拱肋，栓接三、四段间接头，调整扣索力及拱轴线，安装11#腹杆后装部件。

然后吊装3#横联及K撑的上弦部分以及3#横联上下弦连接竖管。

（5）吊装第五吊装段拱肋，栓接四、五段间接头，调整扣索力及拱轴线，安装15#腹杆后装部件。

然后分装2#横联及K撑。

（6）吊装第六吊装段拱段，栓接五、六段间接头，调整扣索力及拱轴线，安装20#腹杆后装部件。

（7）吊装第七吊装段拱肋，栓接六、七段间接头，调整扣索力及拱轴线，安装24#腹杆后装部件。

（8）拱肋合拢，同时调整扣索力及拱轴线，焊接余下各节装接头及合拢接头钢管，然后吊装1#横联及K撑。

3．2．6．2拱肋安装工艺流程

①精确拱脚位置→②定位→③起吊→④落位→⑤挂索→⑥调索→⑦合拢

每次吊装前，拱肋段呆用浮船运到吊点正下方垂直起吊。

拱脚段拱肋起吊前，在拱脚适当位置焊接千斤顶支承托，并在拱肋上安装横移索。

拱脚段起吊就位后，安装上、下扣索，由起重索、牵引索粗调拱肋高程、里程后，松除起重索，由牵引索牵引天车至下一吊装位置，然后先由拱座千斤顶精调拱脚高程，由扣索精调拱肋高程，调整横向浪风索精调拱轴线型，最后由拱座千斤顶精调拱肋里程，复调拱肋高程及轴线，预留施工预拱度，封固扣索。

拱顶段吊装就位后，通过起重索精调拱肋标高，由牵引索调整拱肋里程，拱顶段与拱脚段间线型由扣索调整。

气温适宜时进行拱顶联结，联结前复测拱肋高程、里程及拱轴线型，然后旋转花篮螺栓，定位于主钢管，焊接上下弦钢管钢板抱箍，对称均匀松除起重索、牵引索。

3．2．6．3吊装观测

①拱肋高程观测

在塔架上铺设工作平台，将水准仪架在平台上，在塔架立柱上刻划出各控制点高程，在拱肋控制点垂直于下弦钢管的方向设置一根带有水平刻度的标尺或在控制点用油漆做标记，调整仪器高，使水准仪后视读数与刻划线高程相等，通过观测水平标尺或标记来测定拱肋高程，以保证弦拱顶、拱脚高程偏差符合设计要求。

②拱肋里程观测

拱肋起吊前，在拱肋上做出控制点刻划线，将全站仪架设在主墩承台固定里程位置，在拱肋上人工架设棱镜，观测拱肋里程，以保证跨径偏差符合设计要求。

③拱肋轴线观测

将经纬仪架设在拱肋外侧，在拱肋下弦钢管垂直拱肋的方向设置一根带有竖直刻度的水平标尺，用经纬仪观测水平标尺上的数值来测定拱轴线，以保证拱肋轴线偏差符合设计要求。

3．2．7主拱肋钢管砼的灌注

钢管拱肋砼灌注是本工程的关键工序之一，砼灌注工作的好坏直接关系到工程的质量与安全，同时是否体现设计目标砼与网管联合作用好坏的关键工序，因此必须严格控制从选料到砼浇筑全过程的每一个环节。

主拱肋管内砼一次性浇筑，纵向对称同步用泵送顶升法灌注，全桥同时用3台泵机（1台备用），从每管下端灌进，顺管而上，各管内砼长度不大于2米，严格控制泵送量，以免造成过大偏载。

灌注的施工保证：

在砼灌注过程中，因灌注的程序及其他施工因素，难免会在灌注过程中对拱肋的中轴线产生微小的影响，为保证在砼灌注完成（每一道工序）后能进行调整，拟在两岸河边适当地方设置临时风缆，根据灌注过程中的中轴线跟踪观测的结果数据分析来及时调整中轴线，以保证在灌注（每一道工序）完成后中轴线的正确定位。

3．2．7．1灌注砼的工艺设计

（1）砼灌注孔的布置

灌注砼从拱脚使用高压砼输送泵压注，靠输送泵高压推力使钢管内砼移动上升，直到拱顶。

为保证灌注砼100%的成功（即连续、不间断的灌注完成），需在拱肋适当位置设置第二灌注孔或第三个孔作为第一灌注孔的成功保证。

在灌注砼过程中，为了能有效地观察砼的到位情况，排出砼压注过程中产生的空气，同时把锈水混合物有效地排出管外，按照设计要求在钢管上开出气孔，保证砼的灌注质量。

在拱顶设置砼出口，出口的位置高于拱顶100厘米，当砼运行到拱顶后，由于砼的泌水现象以及管内顶面砼夹杂着少量杂物，砼质量已大大降低，必须让部分砼从拱顶排出，才能保证砼的整体质量，同时拱顶部分由于砼的压力很小，管内砼的密实度降低，为此还必须在拱顶设置反压管，使管内砼保持足够压力，以保证砼的密实。

（2）配合比的设计

为保证施工的顺利进行，配合比设计需按泵送砼的最佳要求设计，在和易性、流动性方面最大限度满足泵送砼的要求。

为保证砼与钢管的联合作用，就必须保证砼与钢管的最有机的结合，除保证施工过程中砼的密实度外，还必须最大限度地减少砼的收缩，故在配合比设计时采取掺入一定量微量UEA膨胀剂的方法，同时最大限度地减少水灰比（水灰比不大于0.45），以达到减少砼收缩的目的。

配合比设计中还需要考虑砼的初凝速度，根据灌注要求，砼需在管内运动直至灌注完成，故在初凝速度的选择上需对砼输送泵有严格的要求，即：

除保证砼的压力方面有一定的安全度外，还必须选择保证最大的砼输送速度，根据砼的输送速度计算每一根管的灌注时间来最终确定砼的初凝速度，且需留有一定的时间以防施工过程中临时可能发生意外情况。

（整个灌注过程必须保证在砼初凝时间到达之前全部完成）。

最后，配合比需经过业主，设计院、监理及专家小组讨论可行后，方能确定。

3．2．7．2砼的灌注及施工保证

（1）输送泵设备的选择及预防手段

首先根据灌注砼的高度选择砼输送泵，并且需有一定的富余作为安全保证，根据本桥的实际情况泵送砼的垂直高度不应小于150M，水平距离不应小于300M，除垂直和水平距离的选择外，还需最大限度的保证泵送的速度。

（2）拌合设备的选择

拌合设备根据灌注时间选择拌合机的设计能力，即每个拌合点的出料能力不低于300m3/小时。

（3）灌注过程中的设备保证

钢管砼的灌注要求100%的成功，因此在设备上必须保证有足够的设备，以防止意外情况的发生。

根据每岸设置的灌注点的情况，输送泵除每个节点保证一台高压输送泵正常工作外，另外配一台高压泵作为预备，以备一台损坏时起用备用泵，能及时保证砼的连续灌注。

拌合系统的保证：

在岸边考虑增加两套拌合站设备浪费较大，灌注过程中考虑联系附近的拌合站作为补充，要求在现场拌合站损坏的情况下能在15~20分钟内把泵送砼送到现场。

3．2．7．3砼灌注工艺的保证

（1）砼的灌注按照两岸对称的原则同时进行灌注，在灌注过程中必须保证两个灌注点的同步进行，严格控制两岸砼输送的进度在设计要示范围内，以免对拱形成过大的偏载，造成拱轴线的偏移。

（2）在砼灌注时，局部采用的附着式与插入式振捣的辅助办法，保证在特殊部位砼的密实性。

（3）灌注时安排专人严格注意出气孔、当砼到达每一个出气孔时，首先流出的是水泥浆与杂物的混合物，当流出的水泥浆无污水时，即可用准备的木塞塞信出气孔，再转移到下一个出气孔观察。

（4）当砼到达拱顶后，首先注意砼的推进位置，控制两岸的灌注速度，使两岸砼同时到达拱顶，避免产生倒流现象，当砼从拱顶排气反压孔流出后，仍需继续灌注，直到流出砼与输送泵内砼品质相同时方可停止灌注，然后使用附着式或插入式辅助，保证拱顶部分砼的密实性。

（5）为保证灌注砼的施工安全需用设置中轴线观察，随时提供数据以便进行分析，保证中轴线的调整和掌握砼灌注对拱肋造成的影响，保证施工的正常进行。

3．2．3拱座施工

主桥拱座为大体积砼施工，因此在施工中除按常规测量放样，绑扎钢筋、立模浇注外，我们选用低水化热水泥，掺加外加剂，改善骨料级配以减少水泥用量，并在混凝土内进而设冷却管通水冷却。

冷却管采用热传导性能好，并有一定强度的输水铁管，转角处用90°弯头连接，进水口用三通管连接，各接口处应保证不串浆，不漏水。

冷却管安装完毕后，应做密水检查，在拱座养生过程中必须保证管道通畅，冷却管使用完毕后即灌注30号水泥砂浆封孔。

主拱座混凝土分两次浇筑，一是先浇砼部分，一是封铰砼部分。

在先浇砼施工前，