中小氮肥企业如何在危难中寻求发展.docx

中小氮肥企业如何在危难中寻求发展.docx

《中小氮肥企业如何在危难中寻求发展.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《中小氮肥企业如何在危难中寻求发展.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

中小氮肥企业如何在危难中寻求发展

中小氮肥企业如何在危难中寻求发展

1、我国中小氮肥行业面临的困境

1.1成本上升

我国氮肥行业不管是以煤还是天然气为原料，都消耗大量能源，能耗成本约占尿素生产成本的70%。

山西省淘汰落后产能的力度加大，对煤炭企业进行整合，众多小煤窑被强行关闭，导致无烟煤价格更加坚挺，这将直接导致企业煤炭的采购成本加大。

而气头氮肥企业则由于天然气价格改革，其原材料成本也将加大。

据氮肥协会测算，2010年由于煤头企业尿素成本上升179元/吨，气头企业成本将上升195元/吨（按上调0.2元/m3测算）。

而且，国家对电价、水价、铁路运价均进行了不同程度的调整，这些都将增加氮肥生产成本。

据测算，电价上涨后，氮肥企业尿素每吨生产成本直接提高28～35元；而国家将铁路货物统一运价平均提高0.007元/吨千米后，农用化肥1000千米运距每吨运费将上涨5.8元，2000千米运距每吨将上涨11.2元。

2010年7月5日到6日，中共中央、国务院在北京召开西部大开发工作会议上，国务院总理温家宝在讲话中提出了具体的扶持措施：

对西部地区属于国家鼓励类产业的企业,减按15%税率征收企业所得税；对煤炭、原油、天然气等资源税由从量征收改为从价征收。

西部地区涵盖我国12省、市、自治区，面积为685万平方公里,占我国面积的71.4%，是中国一次能源的主要产地。

采取“从价征税”后，地方在煤炭、原油、天然气等资源方面税收由原来的1～2.5%增加到5%，增加部分表面上是开发能源企业“买单”，最终还是由消耗煤炭、原油、天然气的单位“买单”。

1.2需求量减少、产能过剩

国内氮肥市场的需求在逐渐减少，首先，我国耕地面积在逐年减少。

虽然国家调高了粮食的最低收购价格，但是刺激人们耕作积极性的作用有限，在未来几年种粮面积仍难有较大增长，对氮肥的需求自然也不会有较大的增加；其次，由于我国长期对氮肥的滥用，氮肥的环境污染问题也被提上议程。

据中投顾问发布的《2010--2015年中国氮肥行业投资分析及前景预测报告》显示，目前我国占全球7%的耕地，消耗着全球35%的氮肥，直接导致了我国90%的农田土壤发生不同程度的酸化。

在中国农科院土壤肥料研究所的调查结果中，全国已有17个省氮肥平均施用量超过国际公认的上限225公斤／公顷。

而河南省农业厅的一项调查也表明，该省每年施用的300多万吨化肥中，只有1/3被农作物吸收，而其他的则是或进入大气，或沉留在土壤中，对农田的生态环境造成了极大的破坏，对人们的生活环境也造成了巨大的污染。

国家相关部门将会针对氮肥的使用情况采取一定的措施，比如，测土配方、推广使用新型有机生物肥料等方法减少氮肥的滥用，从而对氮肥市场造成一定的冲击。

加上现在越来越多的人们发现，多施氮肥已经不能迅速的增加粮食产量，在将来，人们氮肥的使用量也会减少。

国内氮肥使用量2006年为2263万吨、2007年为2297万吨、2008年为2303万吨，国内需求的增长率≤1.5%，增长速度较小。

国外的需求也出现大幅减少，2007年我国氮肥出口量为525.6992万吨，由于受到金融危机影响，国际市场需求大幅减少，2008年为435.9701万吨、2009年为337.9137万吨。

尽管国家出台了较为宽松的尿素出口关税政策，2010年的淡季关税由10%下降到7%，但由于国际市场复苏缓慢，对化肥的需求依然不旺，价格比较低。

按现行出口关税企业出口基本无利可图，从而导致市场信心不足，对氮肥企业生产的积极性造成影响。

   据国家统计局数据显示，2005年氮肥产量为3576万吨、2006年为3869万吨、2007年为4188万吨、2008年为4331万吨，我国氮肥产能一直保持10%以上的年均增速。

2009年我国氮肥产量增长了14.1%，其中：

合成氨产量为5135.5万吨，尿素实物产量5500.3万吨。

近五年，仅尿素累计新增产能超过2000万吨。

另外，国家宏观调控不力，“诸侯经济”造成严重的盲目建设，以及国家2009-2011

年《石化产业调整和振兴规划》的“上大压小”等因素造成目前在建和规划建设项目的尿素产能已经超过1500万吨（如某化肥集团拟在宁夏要新建200万吨/年合成氨、320万吨/年尿素项目；又如目前国内60余家大企业大集团参与新疆煤炭资源的开发利用，新疆正在成为新一轮大规模煤制油、煤电和煤化工企业投资的热土）。

再者，国内各大煤业集团依仗自己丰富的煤炭资源和雄厚的资金兼并或参股国内氮肥行业，使部分氮肥企业短期内不断地复制“18.30”或“20.40”装置。

综上所述：

国家政策给予中小氮肥企业的发展空间将越来越小，成本不断增加。

我国氮肥行业的产能迅速扩张并没有伴随需求的快速增长，过多的产能没有释放的空间。

即使没有金融风暴的侵袭也必将带来我国化肥企业新一轮的整合与淘汰，通过本轮洗牌使得我国氮肥市场恢复有序的竞争状态，有利于中国氮肥企业健康、持续发展，利于企业增强市场竞争力。

我国中小氮肥企业应认清形势，分析自我、坚定信心，早日找到一条适合自己的出路。

2、困难面前，勇气和信心比黄金和货币重要

国家颁布2009-2011年《石化产业调整和振兴规划》后，再加上金融风暴的袭击、生产原料上升以及产能过剩，着实让国内中小氮肥企业，特别一些依靠自身发展没有坚强经济后盾、规模较小的中小氮肥企业忧心忡忡、惶惶不安，感到末日来临！

之后，为我国中小氮肥行业发展作出突出贡献的知名人士纷纷站出来为我国中小氮肥企业说话：

如中国氮肥工业协会副理事长、秘书长刘淑兰大声疾呼：

随着全球一体化的发展，中国氮肥企业需要走出国门，参与国际市场的竞争，加强与国际同行的交流与沟通，提高自身的水平和竞争力，尿素产品适量出口是必要的，要通过适量出口来解决行业危机，并且提升企业的信心；中国氮肥工业协针对《石化产业调整和振兴规划》“上大压小”、“去落后产能”提出“严控大、慎压小”相反的建议。

全国化工合成氨设计技术中心站委员、资深专家徐京磐奋笔疾书，在“大”与“小”方面列举了大量事实说明：

“大”不等于节能、“小”不等于落后；谁去谁留由市场裁决，规模大不等于“大”，留下来才是“大”！

 中国氮肥工业协会理事、全国化肥工业信息总站副站长郑伟中高工与中国氮肥工业协会技术委员、全国化工合成氨设计技术中心站副主任委员於子方专家在《氨醇醚通讯》第141期刊物上用铁的事实证明了中国氮肥工业协建议和徐京磐专家的观点！

我们将刊物上列出河南、安徽、浙江、云南等省部分大、中、小氮肥企业2009年主要经济指标对比表择录如下：

               表1

企业名称

总产值（现行）

万元

产品产量（t）

綜合能耗

Kg标煤/tNH3

产品成本（元/t）

利润总额

（万元）

合成氨

尿素

合成氨

尿素

中原大化（大型）

121441.8

270739

449960

1577（气）

1978

1611

-9988

平顶山飞行（中型）

63703.9

183737

239387

1564

2588

1754

-18121

温县大江（小型）

24441.4

87597

155223

1506

1704

1412

2594

镇海炼化（大型）

56385.6

183025

321991

1608（油）

1861

1455

679.1

衢州晋巨（中型）

64271.8

148280

157168

1457

2068

1882

-10170.1

海宁金潮（小型）

15980.0

37236

108261（碳铵）

1405

2211

964（碳铵）

680.6

安庆石化（大型）

47375.0

203448

298152

淮  化（中型）

134288.0

262202

285023

1549

2266

1605

-6090.7

阜  南（小型）

20757.5

73575

129389（碳铵）

1212

1625

460（碳铵）

1136.7

解  化（大型）

122870.0

310950

178319

1968

1864

1393

1393

云  峰（中型）

158303.0

112442

285023

1401

2339

1906（硝铵）

-6090.7

通  海（小型）

11458.7

45328

65129（碳铵）

1408

1729

654（碳铵）

1690

按照常规，以气、油为原料或国家有关部门和设计院早期大力推广的“洁净煤气化技术”大型装置的綜合能耗应该低（安庆石化厂油头已经改为“水煤浆气化”的煤头、解化也改为粉煤加压气化的的煤头；镇海炼化在化肥行业自动化程度非常高，全套装置包括管理人员仅300人左右）。

然而，上表可以看出2009年大型装置的綜合能耗均高于中、小装置。

从获取利润来看，四省的小氮肥企业全部盈利，温县大江全年获利达2594万元，通海合成氨产量仅有45328吨/年，全年获利1690万元。

而中氮全面亏损，中氮的綜合能耗并不高，但合成氨成本高达2266～2588元/吨。

中氮之所以财务成本高，主要是因为早期没有进行技术改造，在感觉能耗高于小氮后，近几年技改投入资金比较大，如平顶山飞行、衢州晋巨、安徽淮化等中氮近几年在原料路线、气体净化、降低系统压力等方面均投入大量资金，投入的固定资产在折旧期内，技改资金仍在偿还期。

技改投入的资金与大氮相比仅为大氮企业投入的零头，而这些中氮企业背后均有能源单位作为后盾。

只要綜合能耗降低，金融危机已过，企业仍具有竞争力。

《氨醇醚通讯》第141期刊物所列的大、中、小氮肥厂，并没有将我国一大批优秀中、小氮肥企业列进去，这些中小氮企业的綜合能耗更低，而且产品多元化发展有声有色、内部管理有序、融资渠道畅通、领导班子信念坚定！

如寿光联盟、东平瑞星、山东明水大化、山东鲁西、山东阿斯德、山西丰喜、安徽昊源、安徽临泉、河南心连心、河北东光、湖北宜化、洪泽银珠、新沂恒盛、宜兴灵谷、四川金像、四川美丰等，同时还有一批分别进入中化（山东徳齐龙）、昊华（骏马集团）等大集团的企业。

2009年9月26日，国务院批转了发改委等部门关于抑制部分行业产能过剩和重复建设引导产业健康发展若干建议的通知（中发（2009）38号，以下简称《发改委若干建议》）已经明确：

今后三年停止审批单纯扩大产能的焦化、电石项目；今后三年原则上不再安排新的现代煤化工试点项目；严格项目审批管理：

原则上不再审批扩大产能项目，不得下放审批权限，严格化整为零、违章审批；产能过剩行业确有必要建设的项目，需报国家发改委组织论证和核准，并对地方政府“实行问责制”。

虽然“严控大、慎压小”没有被采纳，但我们可以从《发改委若干建议》中解读出以下含义：

（1）三年内不会有煤化工项目被审批，也不会有大型煤化工项目上马；

（2）受到地方保护主义袒护的化整为零、遍地开花小型煤化工项目也不存在了；

（3）“上大压小”在目前氮肥过剩时期，短期内很难实现，大项目的审批和实施至少在危机结束，氮肥产需平衡之后；

（4）对已经通过环境评价、拥有土地使用权的煤化工项目，随着优惠政策消失、市场疲软、信贷不支持以及环境评价和土地使用权有一定时间限制等因素的影响，这些项目可能要流产。

也就是说，我们中小氮肥企业至少有3年以上的调整期，但我们中小氮肥企业必须认清形式，由于国家宏观调控不力、“诸侯经济”及《石化产业调整和振兴规划》“上大压小”等因素影响下，目前在建和规划建设项目的尿素产能已经超过1500万吨，如果加上2009年尿素的实物量，就是短期内没有新项目审批，尿素产能仍能达到7000.3万吨。

在这风浪涌来、泥沙俱下之时，我们中小氮肥企业领导班子是企业的核心，绝不能乱了方寸，首先应该按照温家宝总理要求的“值此艰难时刻，关键是鼓起勇气和信心，这比黄金和货币更重要”去做。

因此，我们一定要坚定信心、细化管理、练好内功、进一步降低能耗、度过难关，黑暗之后，我们就是“大”。

其次，在这几年的调整期内，我们氮肥企业要审时度势，不要盲目投资，一定结合自己本身实际情况，寻找可以新增产值、附加值高项目实施。

度过难关仅有勇气和信心还是不够的，需要我们做好以下工作。

3、政府把好关、严禁区域间的重复建设

我国中小氮肥企业主导产品为液氨、尿素（碳铵）、甲醇，部分企业已经有主导产品的下游产品，而且在金融危机时期，市场需求也急剧萎缩，产品利润空间较小。

主导产品的下游产品的市场容量远比尿素、甲醇市场容量小，一哄而上肯定不行。

近期及今后，利润空间较大的新产市场容量也不大，如果大家都瞄准此类技术，产品利润空间必定下降。

调整时期，各企业都在寻找延长自己产业链新产品或其它领域的新产品，如果职能部门不控制好，就会出现重复投资，造成大量资产浪费。

因此，政府一定在总量以及区域之间的分配等方面把好关，避免不必要的重复投资和资本闲置！

在项目的区域分配上，政府的职能尤为重要，这方面山东做得最好，山东氮肥行业的其它产业分配较合理，如寿光联盟的葡萄糖、山梨醇、玉米淀粉、炼油，鲁西的复合肥、磷酸二铵、硫酸、盐酸、烧碱、液氯、氯磺酸、氯化苄，山东阿斯德的甲酸，鲁南的醋酸，明水的煤炭、造纸、电力、双氧水、三聚氰胺、异丙胺、甲醛，山东瑞星的乌洛托品、硬脂酸、工业甘油等。

同省内也很少有同规模的重复建设。

4、严禁在现有合成氨装置上大投入

20世纪80～90年代，小氮肥行业流行这样一句话：

“技改找死，不技改等死”！

我们氮肥企业目前面临的困境是：

“技改投入大一定死，维持等待不一定死”。

20世纪80～90年代的中小氮肥企业规模较小、产品大部分为碳酸氢铵，利润空间低，企业资金缺乏，企业有1600家左右，产品市场混乱，好多企业在产权方面处于转型期。

綜合电耗、原料煤单耗均高，特别燃料煤更高，工艺蒸汽全部由燃料煤锅炉供给。

在长期计划经济调控下，系统需要改造的地方太多，好多推广的技术还没有完全成熟，因此有“技改找死，不技改等死！

”的说法。

目前，我们生存下来的中小氮肥企业在600家左右，三废混燃炉（吹风气回收）、新型造气炉、造气自动加焦、热电联产、中低低变换、全低变、PSA脱碳、提氢装置、双甲工艺（醇烃化工艺）、中高压大型合成氨等技术已经非常成熟，而且被大部分的企业采用。

在原有的原料路线及工艺条件下，綜合能耗很低，基本没有下降空间。

我们从本文中“表1”也可以看出，中小氮肥企业的綜合能耗已经低于大型装置，等待时机、保存实力，危机过后寻求大的发展。

如果在原有装置进行技术改造，与大氮相比，只能在“原料气化”、“原料气冷法净化”或“低压合成氨”等技术上进行改造。

根据运行的“洁净煤气化技术”运行结果，真正成熟的就是水煤浆气化，但投资大。

10万吨合成氨需要水煤浆气化部分投资将在2.8～3.5亿（含空分、黑水处理、原料加工等）。

我们不计银行利息，仅按照化工设备10年的折旧计算，投资额按照3 亿元计算，每年需要摊入成本为3000万元，折算到合成氨单项成本上，每吨合成氨需要增加财务成本为300元。

如果选择恩德炉或灰熔聚等，主装置投资低些，但空分投资少不了，10万吨合成氨气化部分总投资也需要1.5亿左右，每吨合成氨成本也需要增加财务成本150元！

另外，所有“洁净煤气化技术”均需要空分装置，空分给每吨合成氨增加的电耗将在800度左右，原料煤成本降低了，但每吨合成氨綜合电耗将会增加到1900度（以恩德炉或灰熔聚气化工艺推算）。

内蒙好多甲醇企业的实际运行结果也证明了这个观点！

能力较小的企业暂时也不要进行双低压或双甲（醇烃化）工艺的改造，此部分技改投入资金非常大，技改的结果仅是将合成氨工艺电耗降低120度左右。

山东胶东某企业“20.40”装置及山东西部某企业“20.40”采用双甲（醇烃化）及中高压合成氨技术，此部分工程投资也在1.6～1.8亿左右，我们仍按照仅将固定资产折旧摊入成本，每吨合成氨将增加财务成本80～90元，而降低电耗带来的经济效益为每吨合成氨为82.8元（电价按0.69元计算）。

至于冷法净化工艺（低温甲醇洗、低温液氮洗），我们中小氮肥企业，在目前情况下更不要去思考它，没有空分，液氮从何而来，冷量从何而来？

因此，在企业不盈利前提下，进行大量不能够新增产值的项目上进行投资，势必造成资金链断裂，企业难以生存，也就是说：

“技改投入大一定死，维持等待不一定死”！

5、结合自身，发展循环经济。

如何结合自身，发展循环经济？

我们应该向江苏洪泽银珠集团、河南骏马集团等企业学习。

江苏洪泽银珠集团合成氨生产能力10万吨，而且没有尿素装置，本世纪初，曾一度资不抵债、濒临破产。

企业改制后，并没有在氮肥上做文章，而结合自身、发展循环经济。

目前有用液体二氧化碳2万吨/年、硝酸钠和亚硝酸钠2万吨/年、浓硝酸12万吨/年、间二硝基苯1万吨/年、间苯二胺6000吨/年，N，N—二甲基苯胺4000吨/年、高纯度氯乙烷3000吨/年、元明粉100万吨/年、塑料包装袋1500万套/年。

2006年实现销售收入10多亿元、利税3.5亿元，其中利润2.3亿元，上交财政1.2亿元。

2007年全年共实现销售收入13.9亿元、利税4.4亿元，其中利润2.76亿元，上交财政1.53亿元。

公司现已有16个工厂，并与国内外客商合资创办了洪泽大洋化工有限公司、戴梦特化工有限公司等11家合资企业，并在上海、扬州等地注册多家进出口贸易公司。

骏化集团在收购的正阳、西平、上蔡、周口、洛阳等氮肥厂后，这些小厂大都存在着生产工艺和装置落后，综合能耗偏高，盈利水准较低。

为了改变现状，骏化集团加强拉长产业链，发展循环经济，开发生产高附加值、具有高科技含量的化工新材料和化工原料产品，不仅具备132万吨尿素、50万吨甲醇的生产能力，而且具有三聚氰胺9万吨、纯碱30万吨、氯化铵30吨、双氧水20万吨、食品级CO25万吨、甲醛20万吨、聚甲醛6万吨、醋酸30万吨、醋酐6万吨、聚碳酸酯6万吨、浓硝酸30万吨等相关产品的生产能力，实现年销售收入超100亿元，创利税29亿元。

建成国内一流、国际先进的煤化工产业基地，成为全国明星企业，进入全国工业企业500强。

氮肥行业产业链的延长应该抓住以下几点：

5.1利用现有CO、H2气源的优势发展下游产品

国内好多企业已经或规划利用CO、H2原料生产乙二醇、醋酸，特别在建和计划建设乙二醇项目较多。

目前，我国每年乙二醇缺口大约5Mt，而国内煤制乙二醇实际上是“草酸脂合成法”，并不是一步合成法！

中国合成油工程有限公司唐宏青先生在2009年第4期《氮肥与甲醇》刊物发表的《碳一化工新产品-乙二醇》一文中明确阐明：

“中东生产企业用廉价的乙烷裂解原料制造乙二醇，由于生产成本足够低廉，仅为250～300美元/吨，将产品通过海运方式输送到亚洲市场，成本仍然具备充分的竞争力，即使按照示范厂特低供低价煤130元/吨计算，成本也达2650元/吨，仍不具备任何优势。

”中国的“煤制乙二醇是一种补充，只能适度发展，不是替代油气路线！

”

据报道：

河南某煤业集团大力打造多套乙二醇装置，每套装置投资几十亿资金。

我们回顾中国的甲醇市场、化肥市场以及煤化工能源市场，只要是国有的“煤业大亨”介入，不仅有大量资金浪费，而且产能一定过剩！

因此，我们氮肥企业在选择发展CO、H2发展下游产品时，不要再考虑乙二醇、醋酸（产能已经过剩）、甲酸（山东阿斯德与南京杨子巴瑟夫在交替正当亚洲第一）等项目。

如果企业在炼油厂附近，并具有一定的资金实力，丁辛醇项目应该是最佳选择之一！

南京敦先化工科技有限公司与某设计院可以联手为贵单位提供丁辛醇技术。

丁辛醇技术实际是以丙稀、CO、H2为原料，采用羰基合成法，生产正丁醇、异丁醇和辛醇等产品。

正丁醇主要用于生产（甲基）丙烯酸丁酯、醋酸丁酯、乙醇醚、增塑剂DBP等，也可用作溶剂。

辛醇主要用于生产邻苯二甲酸二辛酯（DOP）和对苯二甲酸二辛酯等增塑剂以及（甲基）丙烯酸辛酯，是重要的基本有机化工原料和化学助剂原料。

全球约36家丁辛醇生产企业，其中正丁醇生产能力为360万吨/年，辛醇生产能力为370万吨/年。

预计未来5年丁辛醇消费量年均增长率为4%，比产能年均增长率高1.8个百分点。

我国采用羰基合成工艺技术的丁辛醇生产企业共6家，有装置8套，其中正丁醇生产能力41.5万吨/年，辛醇生产能力为59万吨/年。

近10年正丁醇、辛醇的年均进口量分别为25万吨和30万吨。

2010年3月至5月，正丁醇、辛醇的平均价格为14000元/吨，预计今后几年年丁辛醇价格仍将持平或持续走高。

我们以规模为10万吨/年丁辛醇，包括5万吨/年正丁醇（异丁醇），5万吨/年异辛醇。

技术选用南京敦先化工科技有限公司与某设计院联合开发的丙烯羰基合成丁辛醇新工艺，总投资约需2.5～3.0亿元，投产后年均销售收入约14.95亿元，每吨的利润空间有3000～4000元，年均利税约4.14亿元。

本项目系列产品属于化工新材料，市场潜力大，技术先进可靠，节能环保，具有良好的社会效益和经济效益，项目非常可行。

羰基合成法生产丁辛醇的主要原料为丙稀，丙稀主要来自炼油企业，因此，国内丁辛醇生产与供给控制在国内中石化、中石油等大型国有企业手中。

随着好多民营企业加入液化气深加工行列以及现在好多企业采用甲醇生产乙烯、丙稀。

因此，今后丙稀原料供给的路线会出现多元化，原料价格会逐渐走低，生产丁辛醇的企业利润空间更大。

但，近10年正丁醇、辛醇的年均进口量分别为25万吨和30万吨，也就是说国内有缺口，但市场容量远比化肥、甲醇的市场小，因此需要政府把好关，布好点，严格控制生产总量。

没有条件的氮肥企业也不要盲目跟增，有条件的氮肥企业可以作为新技术首选项目。

5.2利用尿素的优势发展下游产品

尿素主要作为肥料，此外尿素也用作牲畜饲料的添加剂以及制造三聚氰胺、脲醛树脂等化工产品的原料。

随着尿素工业的发展，世界各国对尿素的下游产品进行了大力开发，目前已开发出了一系列具有特殊功能的精细化工产品，在许多领域具有广泛的应用。

在尿素市场价格一直低迷，企业的经济效益大都不太理想前提下，完全可以考虑对尿素进行深加工，将会取得良好的社会效益和经济效益。

尿素的下游产品很多，如脲醛树脂、缩二脲（NH2CONHCONH2）、尿囊素、异丁叉二脲[（CH3）2CHCH（NHCONH2）2]、磷酸脲[（NH2）2CO•H3PO4]、氰尿酸、三聚氰胺氰尿酸盐（简称MCA）、过氧化尿素CO（NH2）2•H20：

、尿素锌等。

如同尿素一样，尿素下游产品由于含氮元素多，主要用于饲料添加剂，同时也用于医药、化妆品等。

选择尿素下游产品时，一定要加强尿素下游产品产业链进一步延长的研究。

如三聚氰胺，我国三聚氰胺产品目前多用于木材加工胶黏剂改性，而泡沫材料、阻燃剂等下游高附加值产品和应用技术很少涉及，新应用领域开发的一大重点是为飞机、火车、汽车、新型建筑等服务的三聚氰胺泡沫材料。

国外三聚氰胺发泡材料已成功用于空客A380，与使用发泡聚苯乙烯相比，飞机可减重300千克，大大提高了燃油经济性。

同时，由三聚氰胺树脂制备的开孔泡沫因具有出色的吸声性能，也已成为“水立方”、国家曲棍球馆等体育场馆的吸音卫士。

5.3利用甲醇的优势发展下游产品

2008年金融危机首先冲击的是我国甲醇市场，而后才是氮肥市场，2008年下半年至今，甲醇装置的开工率仅维持在20～40%范围。

金融危机给甲醇行业带来的冲击要比化肥提前一年半，国家目前在大力推广甲醇汽油，估计甲醇市场的复苏期也会比氮肥市场提前两年结束。

主要是甲醇是大宗基本有机化工原料之一，下游产品多，同时国家在大力推广甲醇汽油，而我国汽车行业仍处在飞速发展时期，据南京车管所统计，2010年上半年，南京市包括所辖地区，汽（柴油）车每天平均递增近1000辆。

2010年上半年我国汽车生产892万辆、销售901万辆，上半年我国汽车和销售同期分别增长48.8%、47.6%。

2009年5月，《车用燃料甲醇》及《车用甲醇汽油（M85）》两个