NX数控编程车削加工.docx
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NX数控编程车削加工
车削加工
某轴类零件的模型及二维图如图1所示，对其轮廓进行加工。
图1
一、创建车削加工几何体
1．进入车削加工环境
打开零件模型，选择“开始”|“加工”命令或使用快捷键[Ctrl+Alt+M]进入加工模块。
系统弹出如图2所示的“加工环境”对话框，在“要创建的CAM设置”列表框中选择“turning”模板，单击
按钮，完成加工环境的初始化。
图2
2、创建加工坐标系
在资源栏中显示“工序导航器”，将光标置于“工序导航器”空白部分右键单击弹出级联菜单。
级联菜单中有“程序顺序视图”、“机床视图”、“几何视图”、“加工方法视图”等，如图3所示。
在级联菜单中可以切换视图，单击“几何视图”切换到几何视图。
依次单击
前的“+”符号，将WORKPIECE及TURNING_WORKPIECE展开。
如图4所示
图3图4
双击“MCS_SPINDLE”结点，系统弹出如图5所示的“MCS主轴”对话框，选择左端面的圆心以指定MCS，如图6所示。
车床工作面指定ZM-XM平面，则ZM轴被定义为主轴中心，加工坐标原点被定义为编程零点。
单击
按钮，完成设置。
图5图6
3、定义工件
在“工序导航器—几何”视图中双击“WORKPIECE”结点，弹出如图7所示的“工件”对话框，完成几何体的指定。
其中，
图7
单击“指定部件”按钮
，弹出“部件几何体”对话框，选择零件轴，如图8所示。
单击
按钮，完成设置。
图8
单击“指定毛坯”按钮
，弹出“毛坯几何体”对话框，选择“包容圆柱体”类型，轴方向选择“+ZM”，按如图9所示设置参数，则可以指定一个长110mm，直径102mm的圆柱体作为毛坯。
单击
按钮，完成对零件轴毛坯的指定。
图9
4、创建部件边界
在“工序导航器—几何”视图中双击“TURNING_WORKPIECE”结点，弹出如图10所示的“车削工件”对话框。
图10
在“部件旋转轮廓”类型中选择“无”，单击“指定部件边界”的按钮
，弹出如图11所示的“部件边界”对话框，过滤类型默认为“曲线边界”。
定义边界需要按照一定的方向依次选取工件横截面的边界线。
显示轴的草图，顺时针依次选择草图曲线。
选择“自动”、“封闭”和“左”单选项，单击
按钮，完成车削加工部件边界的定义。
图11
单击“指定部件边界”的“显示”按钮
，显示部件边界，如图12所示.
图12
单击“指定毛坯边界”的按钮
，弹出“选择毛坯”的对话框，选择棒料，点的位置设置为“在主轴处”，长度为110mm，直径为102mm，如图13所示。
单击
按钮，弹出的“点”对话框，输入如图14中所示的参数。
图13图14
单击
按钮，返回“选择毛坯”对话框，单击显示毛坯，则显示出如图15所示的毛坯边界。
指定完部件及毛坯边界即完成了对车削工件的指定。
图15
二、创建车削加工刀具
此零件的加工需要4道工序，分别是：
、对其轮廓进行粗加工
、对其轮廓进行精加工
、车槽
、车螺纹
1、创建粗车加工刀具
将“工序导航器”切换到“机床视图”，光标置于“GENERIC_MACHINE”上右键单击弹出如图16所示的级联菜单，单击“插入”下的“刀具”，弹出“创建刀具”的对话框，如图17所示。
类型中选择“turning”，刀具子类型中选择“OD_80_L”。
图16图17
单击
按钮，弹出的“车刀—标准”的对话框，在“工具”选项卡中，按图18设置参数；
图18
在“夹持器”选项卡中，按图19设置参数，同时图形界面会显示出刀具。
单击
按钮，即可完成对粗车加工刀具的设置。
图19
2、创建精车加工刀具
同“创建粗车加工刀具”的步骤类似，设置不同之处有：
（1）、刀具子类型选择“OD_55_L”；
（2）、“车刀—标准”对话框中的“刀具”和“夹持器”选项卡分别按图20和图21中的参数进行设置
图20
图21
3、创建车槽加工刀具
同“创建粗车加工刀具”的步骤类似，设置不同之处有：
（1）、刀具子类型选择“OD_GROOVE_L”；
（2）、在“车刀—标准”对话框中的，可以默认“刀具”选项卡中的各参数，按图22设置“夹持器”选项卡中的各参数
图22
4、创建车螺纹加工刀具
同“创建粗车加工刀具”的步骤类似，设置不同之处有：
（1）、刀具子类型选择“OD_THREAD_L”；
（2）、在“车刀—标准”对话框中的，按图23设置“刀具”选项卡中的各参数，默认“夹持器”选项卡中的参数。
图23
三、创建加工程序
1、创建粗加工程序
在“工序导航器—机床”视图中，光标置于“GENERIC_MACHINE”上右键单击弹出如图16所示的级联菜单，单击“插入”下的“工序”，弹出“创建工序”的对话框。
选择“turning”类型，“外侧粗车”工序子类型，“位置”选项组中各选项按图24设置。
图24
单击
按钮，弹出“外侧粗车”的对话框，如图25所示。
单击“几何体”选项组中的“切削区域”按钮
，弹出“切削区域”的对话框，在“轴向修剪平面1”的“限制选项”中选择“点”，如图26所示。
指定点为右端面的圆心。
单击
按钮，完成切削区域的指定。
图25图26
单击“刀轨设置”选项组中“切削参数”按钮
，弹出“切削参数”对话框，在“余量”选项卡中设置粗加工余量，如图27所示。
图27
单击“刀轨设置”选项组中“非切削移动”按钮
，弹出如图28所示的“非切削移动”对话框，切换到“逼近”选项卡。
单击“出发点”中的“指定点”按钮
，弹出“点”的对话框，按图29设置，即设定远离实体外的一点作为出发点。
图28图29
选择“运动到起点”中的运动类型为“直接”，指定WCS坐标系下的点x,y,z（5，52.5，0）作为起点，如图30所示。
切换到“离开”选项卡，在“离开刀轨”选项组中，如图31所示，“运动到返回点／安全平面”中运动类型设为“直接”，指定点为指定WCS坐标系下的点x,y,z（100,75,0）。
单击
按钮完成。
图30图31
单击“刀轨设置”选项组中“进给率和速度”按钮
，弹出“进给率和速度”对话框，按图32设置主轴速度及切削速度
图32
单击“外侧粗车”对话框“操作”选项组中的“生成”按钮
，生成如图33（a）所示的刀轨。
单击“确认”按钮
，可将刀轨可视化，如图34（b）所示。
单击
按钮，即可完成对粗车加工工序的创建。
（a）（b）
图33
2、创建精加工工序
创建精加工工序的步骤和创建粗加工工序类似：
在“工序导航器—机床”视图中，光标置于“GENERIC_MACHINE”上右键单击弹出如图16所示的级联菜单，单击“插入”下的“工序”，弹出“创建工序”的对话框。
选择“turning”类型，“外侧精车”工序子类型，“位置”选项组中各选项按图34设置。
图34
单击
按钮，弹出“外侧精车”的对话框。
单击“几何体”选项组中的“切削区域”按钮
，弹出“切削区域”的对话框，在“轴向修剪平面1”的“限制选项”中选择“点”，指定点为右端面的圆心。
单击
按钮，完成切削区域的指定。
单击“刀轨设置”选项组中“切削参数”按钮
，弹出“切削参数”对话框，在“余量”选项卡中设置粗加工余量为0，如图35所示。
图35
单击“刀轨设置”选项组中“非切削移动”按钮
，弹出的“非切削移动”对话框，切换到“逼近”选项卡。
单击“出发点”中的“指定点”按钮
，弹出“点”的对话框，指定点为WCS坐标系中的x,y,z（100,75,0）点，即设定远离实体外的一点作为出发点。
选择“运动到起点”中的运动类型为“直接”，指定WCS坐标系下的点x,y,z（5，22.5，0）作为起点。
切换到“离开”选项卡，在“离开刀轨”选项组中，“运动到返回点／安全平面”中运动类型设为“直接”，指定点为指定WCS坐标系下的点x,y,z（100,75,0）。
单击
按钮完成。
单击“刀轨设置”选项组中“进给率和速度”按钮
，弹出“进给率和速度”对话框，设置主轴速度为800RPM及切削速度为100mmpr。
单击“外侧精车”对话框“操作”选项组中的“生成”按钮
，生成如图36所示的刀轨。
单击“确认”按钮
，可将刀轨可视化，如图37所示。
单击
按钮，即可完成对粗车加工工序的创建。
图36图37
3、创建车槽加工工序
在“工序导航器—机床”视图中，光标置于“GENERIC_MACHINE”上右键单击弹出如图16所示的级联菜单，单击“插入”下的“工序”，弹出“创建工序”的对话框。
选择“turning”类型，“外侧精车”工序子类型，“位置”选项组中各选项按图38设置。
图38
单击
按钮，弹出“外侧开槽”的对话框。
单击“几何体”选项组中的“切削区域”按钮
，弹出“切削区域”的对话框，在“修剪点1”的“点选项”中选择“指定”，指定点为槽一端面圆的象限点，在“修剪点2”的“点选项”中选择“指定”，指定点为槽另一端面圆的象限点，如图39所示。
单击
按钮，完成切削区域的指定。
图39
设置“刀轨设置”选项组中，“步进”的“最大值”为刀具的5%。
单击“刀轨设置”选项组中“切削参数”按钮
，弹出“切削参数”对话框，“余量”选项卡中粗加工余量为默认0。
单击“刀轨设置”选项组中“非切削移动”按钮
，弹出的“非切削移动”对话框，切换到“逼近”选项卡。
单击“出发点”中的“指定点”按钮
，弹出“点”的对话框，指定点为WCS坐标系中的x,y,z（100,75,0）点，即设定远离实体外的一点作为出发点。
选择“运动到起点”中的运动类型为“轴向—径向”，指定WCS坐标系下的点x,y,z（-25，32，0）作为起点，指定“运动到进刀起点”类型为“轴向—径向”。
切换到“离开”选项卡，在“离开刀轨”选项组中，“运动到返回点／安全平面”中运动类型设为“直接”，指定点为指定WCS坐标系下的点x,y,z（100,75,0）。
单击
按钮完成。
单击“刀轨设置”选项组中“进给率和速度”按钮
，弹出“进给率和速度”对话框，设置主轴速度为800RPM及切削速度为80mmpr。
单击“外侧车槽”对话框“操作”选项组中的“生成”按钮
，生成如图40所示的刀轨。
单击“确认”按钮
，可将刀轨可视化，如图41所示。
单击
按钮，即可完成对粗车加工工序的创建。
图40图41
4、创建车螺纹加工工序
执行“工具—车加工横截面”命令，弹出如图42所示的“车加工横截面”对话框，选中轴，单击“剖切平面”按钮，在图形界面隐藏实体及草图，即可看到加工横截面，如图43所示。
图42图43
在“工序导航器—机床”视图中，光标置于“GENERIC_MACHINE”上右键单击弹出如图16所示的级联菜单，单击“插入”下的“工序”，弹出“创建工序”的对话框。
选择“turning”类型，“外侧螺纹加工”工序子类型，“位置”选项组中各选项按图44设置。
单击
按钮，弹出“外侧开槽”的对话框，如图45所示。
图44图45
在“螺纹形状”选项组中，指定“selectcrestline”为螺纹的一条顶线，指定“selectendline”为端面的一条线，“深度”选项为“根线”，指定螺纹的根线。
同时系统自动计算出如图46所示的螺纹加工起点和终点。
图46
在“刀轨设置”选项组中，按图47设置，其中单个的“距离”分别为0.9、0.6、0.6、0.4、0.1。
将距离0.9的刀路数设置为1，其他皆为0。
图47
单击“刀轨设置”选项组中“非切削移动”按钮
，弹出的“非切削移动”对话框，切换到“逼近”选项卡。
单击“出发点”中的“指定点”按钮
，弹出“点”的对话框，指定点为WCS坐标系中的x,y,z（100,75,0）点，即设定远离实体外的一点作为出发点。
选择“运动到起点”中的运动类型为“直接”，指定WCS坐标系下的点x,y,z（5，22.5，0）作为起点，指定“运动到进刀起点”类型为“直接”。
切换到“离开”选项卡，在“离开刀轨”选项组中，“运动到返回点／安全平面”中运动类型设为“直接”，指定点为指定WCS坐标系下的点x,y,z（100,75,0）。
单击
按钮完成。
单击“刀轨设置”选项组中“进给率和速度”按钮
，弹出“进给率和速度”对话框，设置主轴速度为800RPM及切削速度为2mmpr。
单击“外侧车槽”对话框“操作”选项组中的“生成”按钮
，生成如图48所示的刀轨。
单击“确认”按钮
，可将刀轨可视化，如图49所示。
单击
按钮，即可完成对粗车加工工序的创建。
图48图49
四、生成G代码
切换到“工序导航器—程序顺序”，创建的程序将全部显示出来。
如图50所示，右键单击“PROGRAM”—后处理，弹出“后处理”的对话框，“后处理器”中选择“LATHE_2_AXIS_TOOL_TIP”，指定输出名，如图51所示。
图50图51
单击确定
按钮，即弹出图52所示的Ｇ代码。
图52
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