稼动率分析与改善.doc

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三稼动率分析与改善

从综合效率的计算公式（4-8）可以看出，要提升效率，可以从提升作业能率和提升稼动率入手。

首先来分析如何提升稼动率。

从表4-1中可以看出，提升稼动率，就是要减少损失时间，而损失时间又由除外时间与异常时间组成。

基中，除外时间只只能尽量缩短，但往往是必不可少的，因此提升稼动率的主要着眼点即为异常时间的降低。

1异常时间的种类

拨所谓的异常时间（或称异常工时），是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形。

由此而产生的时间浪费。

由表面膜势得知，异常时间一般包括：

①计划异常

因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。

②物料异常

因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。

（3）设备异常

因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

（4）品质异常

因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。

（5）机种异常

因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。

（6）水电异常

因水、气、电等导致的异常。

2、异常的处理流程

（1）异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。

（2）一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。

（3）在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填具生产异常报告单（如表4-7），并转责任单位。

（4）责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。

（5）制造单位、责任单位依据该单作后续追踪工作、确认是否得到改善。

（6）财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据。

（7）生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。

3、异常工时计算规定

（1）当所发生的异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响以100%计算。

（2）当所发生的异常，导致生产现场需增加人力投入，采取临时应急对策处理该异常时，异常工时之影响以实际增加投入的工时为准。

（3）当所发生之异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。

（4）异常工时损失不足10分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，可以不另行填具“生产异常报告单”。

（二）稼动率分析

1、工时利用率分析

投入的人员工时之稼动率，又称为工时利用率，应定期检讨、分析，原则上每周、每月、每季、每年都应分析比较。

分析时可利用层别图、柏拉图等方式。

案例：

某企业有250名员工，某周投入总工时16500小时，该周异常工时状况如表4-8。

经过上述的分析以后，可以得出结论：

要提高稼动率，应以材料异常与品质异常的预防为重点，要从改善采购部门及品管部门的工作品质、方法和流程着手。

2、设备稼动率分析

对设备时间的有效利用率，即设备稼动率的分析，有利于提高稼动率，从而降低制造成本，提升产量与交期。

分析仍可采用层别图与柏拉图。

当然，单纯分析设备的稼动率时，其异常的时间分类与人员工时损失之分类略有不同。

一般设备之异常分类有：

（1）指令停机

因订单不饱满或政策性需要而由上级下达停机之指令的时间。

（2）换模换料

因产品型号、规格等变化而更换材料或工模夹具时的停机时间。

（3）设备故障

因设备损坏而停机的时间。

（4）设备保养

因设备运作需要而安排的必要之保养检修时间。

（5）模具故障

因工模夹具的异常而导致设备停机的时间。

（6）品质异常

因品质问题未能及时解决，造成设备停机的时间。

（7）其他

其他原因导致的停机时间。

设备稼动率的计算一般有两种，分别称为含指令停机的稼动率与不含指令停机的稼动率。

（1）含指令停机的稼动率=所有停机时间*100%

设备理论稼动时间

（2）

（2）不含指令停机的稼动率=不含指令停机时间*100%

设备理论稼动时间-指令停机时间

其中设备理论稼动时间=设备每天理想稼动时间（24小时）*计算周期（天数）*设备数量

（三）异常时间的责任归属

责任处理规定：

（1）公司内部责任单位所致之异常，列入该部门工作考核内容、责任人员并依据公司规定处理。

（2）供应厂商责任除考核内部相关部门（采购、品管）外，列入厂商评鉴。

（3）必要时向厂商责任除考核内部相关部门（如采购、品管）外，列入厂商评鉴。

（4）必要时向厂商索赔，依损失工时计算金额：

索赔金额=公司上年度平均制费率*损失工时

四、作业能率提升技巧

作业能率体现员工在实际作业时间中的效率，其高低取决于员工的努力程度与作业方法。

而员工的努力与方法均离不开好主管的有力领导，因此现场管理者更应该尽力提升员工的积极性与工作技巧。

这其中的关键，一方面在于管理者的人际技巧，如沟通、激励等技巧，另一方面在于管理者的科学管理理论与方法。

提升作业能率的科学方法主要来自IE的手法。

本节就常用的有效方法进行介绍。

（一）工作抽样

1、何谓工作抽样（WORKSAMPLING）

所谓工作抽样，就是利用概率的法则，从瞬间观测所需最少限度的样本，分析作业者或机器设备的工作状态，以了解推定其全貌的方法，又称为瞬间观测法。

工作抽样之特色：

（1）观测方法简单

（2）可以正确地掌握对象之行动

（3）可以一人同时观测众多对象

（4）不需要观测经费

工作抽样的作用：

（1）提高作业率

（2）求得适当的作业负荷量

（3）改善作业人员负责的机器台数

（4）调查间接业务，并且使它标准化

（5）设备管理的改善

（6）设定标准时间的宽放率

（7）作为设定标准时间以及成本计算的参考资料

表4-13观测结果之整理

项目

观测数

小计

比例%

作业中

55554（正字）

24

53.3

停业中

55551（正字）

21

46.7

合计

45

100

由表4-12、表4-13可以看出三辆起重车的作业率仅有53.3%，因此可以减少一辆车，并且可以设法增加部分工作负荷。

2、工作抽样法的步骤

决定观测的时刻

使分析目的明确化

决定观测的对象与范围

决定观测的项目

决定观测数

决定观测的次数

决定观测的期间

求取一天的观测次数

决定观测的时刻

图4-6工作抽样法实施步骤

检讨观测的结果

整理观测的结果

实施观测

准备观测

决定观测的路径

步骤一：

使分析目的明确化

（1）掌握现况的问题点

●展开调查，以便掌握作业的实态，并决定改善的重点。

●调查机械的作业率，并尽量地活用它们。

●调查作业人员及机械的作业率，决定一名作业人员应负责的机械数。

●为了提高作业率，应透彻了解非作业的原因，并加以改善。

（2）管理方面的标准化

●决定标准时间

●收集资料，以决定标准时间

●求取宽放率

步骤二：

决定观测的对象，以及观测的范围

步骤三：

决定观测的项目

最简单的，不外是观测作业与非作业两个项目，不过，仅此两项不能掌握全部的作业状况，可参照表4-14设定观测的项目。

步骤四：

决定观测数

观测数越多精度越好，而且，更能作出正确的判断。

不过，从另一个角度来看，如果观测数太多，也是既费时又费力的，因此，可参照表4-15或由下列公式计算：

N=4（1-P）

E

其中，P为现象发生机率，E为观测要求精度。

步骤五：

求取观测次数

观测次数=观测数/观测的对象之数量

步骤六：

决定观测期间

观测期间=观测次数/一天的观测次数

步骤七：

求取一天的观测次数

一天的观测次数=观测次数/观测期间

步骤八：

决定观测的时刻

（1）通常用随机时刻表来决定观测的时刻

（2）有时也采用等级时间的间隔法，用乱数表来决定观测的时刻。

步骤九：

决定观测路径

步骤十：

准备观测

准备观测用纸、计秒表、笔记用具等。

若观测次数太多的话，最好由两个人分担。

观测用纸可参照表4-13之范例。

步骤十一：

实施观测

应注意事项：

（1）观测必须在看到观测对象的瞬间实施，再确认作业内容，然后，记录在观测用纸上。

（2）作业者不在时，先记录，事后再询问理由。

（3）观测中发现问题，或应予改善之处，应随时记录下来。

（4）除了既定的观测项目外，如果发现了其他的有关作业，也应记录下来。

（5）有关调查的目的，可预先告知被观测部门的主管。

步骤十二：

整理观测的结果

依观测用纸的栏目作结果的汇总统计。

步骤十三：

检讨观测的结果

观测结果一旦整理完毕，应立即检讨，检讨项目有：

（1）作业状况、非作业状况、作业项目的比例等

（2）作业的推移、变动状况

（3）人员、设备的作业率的检讨

（4）对作业负荷适应化的检讨

（5）对间接业务标准化的检讨

（6）对其他特定项目的检讨

管理者利用工作抽样法，可以获知员工的作业能率为什么低下的原因。

是作业方法不当，或是有大量的中间等待时间，或是员工努力程度不够，虽然每次都在作业，但速度太慢，没有效率。

只有找出真正原因，才能根据本行业的专业特点加以改善，并取得进步。

（二）动作经济原则

要想提升作业能率，并不能一味地要求员工加快作业速度，提升作业熟练程度，提高劳动强度，这只能取得短暂的进步或有限的提升。

正确的方式是除了要求员工遵守相关的作业纪律外，尽可能设法改善其劳动强度，经由降低劳动强度和作业难度来提升作业速度。

这就是动作经济原则的出发点。

所谓动作经济原则，即作业人员在操作作业时，能以最少的劳力付出，达到最大的工作效果的法则。

它是由动作的创始Gilbreth所提倡，尔后再经过专家学者的改进而成的。

其基本原则有三条：

●动作能活用原则

●动作量节约原则

●动作法改善原则

1、动作能活用原则

人体各部位，凡是具有进行动作能力的，不管何部位，都希望能活用。

（1）脚或左手操作的事，不使用右手。

（2）尽量使双手同时作业，也同时结束动作。

（3）不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作。

2、动作量节约原则

多余的运动量，不仅浪费时间及空间，更会消耗体力，应尽量节约。

（1）尽量使用小运动来操作工作。

（2）材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处。

（3）小单元的动作次数应尽量减少。

（4）工具应予以简化、易用。

（5）材料及零件应使用易拿取之容器。

（6）工作物较长、或较重、或体积较大时，应利用保持器具。

3、动作法改善原则

使能动的部位全部活动，可以节约的能量、省去的动作也尽量去除，而动作还是有改善的地方。

（1）动作能予规律化

（2）双手可反向运动，而不可同向运动。

（3）利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。

（4）为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合。

美国学者巴恩斯教授对省工原理继续研究，针对动作经济原则，依人体、工具、场所布置来归纳分类：

（1）关于人体动作方面

●双手并用原则

●对称反向原则

●对称反向原则

●排除合并原则

●降低等级原则

●避免限制性原则

●避免突变原则

●节奏轻松原则

●利用惯性原则

●手脚并用原则

●适当姿势原则

（2）关于工具设备

●利用工具原则

●万能工具原则

●易于操作原则

●适当位置原则

（3）关于场所布置原则

●定点放置原则

●双手可及原则

●按工排序原则

●使用容器原则

●