精选吸收塔安装作业指导书.docx
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精选吸收塔安装作业指导书
1工程项目概况
2编制依据
3施工条件和施工准备工作
4施工技术方案及施工技术措施
5质量标准和质量保证措施
6安全管理措施
7文明施工、成品保护管理措施
1、工程项目概况
1.1、南通天生港发电有限公司2×330MW燃煤锅炉烟气脱硫工程是由北京国电龙源环保公司总承包，建设一个投资低、运行维护经济合理、运行方便的副产品利用型烟气脱硫系统。
大部分设备采用国产化设备，部分设备及部件采用进口。
1.2、该工程包含烟气主流程系统和石灰乳制备系统及石膏处理系统两个辅助系统，共三个系统。
其中烟气主流程系统从炉后引风机出来的未处理烟气→升压风机升压→GGH加热器→吸收塔脱硫处理→GGH加热器加热→烟囱。
1.3、本次安装的吸收塔为整个脱硫工程的核心设备，是烟气脱硫反应的场所，整个吸收塔高度为：
38.506m，内径为：
13.100m，由底板梁、底板、21层围板、顶板加固筋、进出口烟道及内部喷淋、喷嘴、除雾器等构成。
2、编制依据
2.1、《南通天生港发电有限公司脱硫工程施工组织设计》；
2.2、图纸：
2.2.1、吸收塔制作安装图：
T050S-J0501；
2.2.2、南通天生港发电有限公司烟气脱硫工程初步设计工艺部分；
2.3、引用技术规范及标准：
2.3.1、《FGD制造施工及验收技术规范》（2000年A版）北京国电龙源环保工程有限公司企业标准；
2.3.2、《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇（DL/T5047-95）；
2.3.3、《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004；
2.3.4、《电力建设安全工作规程》火电发电厂部分（DL/5009.1-2002）；
2.3.5、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2002）。
2.3.6、（83）水电基火字第137号《火电施工质量检验及评定标准》加工配置篇。
3、施工条件和施工准备工作
3.1施工条件
3.1.1待装设备运至现场，且设备经开箱、清点、验证确认完好。
3.1.2施工机具、施工人员到位，具备安装能力。
3.1.3凡影响设备安装的建筑施工应完工，施工现场清洁无杂物，并做好土建交付安装中间验收交接书。
3.1.4设备基础上已做好了安装基准线与基准标高。
3.2主要施工机械及工器具配备
序号
设备名称
规格
单位
数量
1
塔吊
150T/M
台
2
2
汽车吊
50吨
辆
1
3
汽车吊
16
辆
1
4
电焊机
台
20
5
卷尺
50米
把
1
6
卷尺
30米
把
1
7
角向磨
Φ150
把
4
8
水平尺
300mm、500mm
把
各一只
9
常用工具
若干
3.3劳动力组织
3.3.1安装和起重工班（组）长各2名
安装作业20名
电焊工16名
起重作业6名
电工1名
架子工8名
3.4主要工作量（单台）
吸收塔底板梁15152kg
围板155778kg
塔顶板15296kg
吸收塔平台扶梯80000kg
吸收塔浆池搅拌器6台
吸收塔除雾器2级
吸收塔喷淋层4层
3.5工期安排
3.5.1计划开工日期：
2004年8月17日；
3.5.2计划结束日期：
2005年3月15日（内部防腐结束，吸收塔封闭）。
4、施工方案及技术措施
4.1设备清点与检查：
4.1.1根据设备开箱检验及缺陷处理制度，按照设计图纸、装箱清单和技术文件对开箱的设备进行外观质量检查和数量清点，并做好开箱记录，及时请参加开箱各单位的代表在开箱检查记录上签字，对设备缺陷、运输过程中造成的设备损坏做好详细记录（必要时拍照），并及时填好设备缺陷通知单，报建设单位和监理单位。
检查设备到货是否齐备，保管好设备中的小件，并标记好安装位置，确保设备安装的随用随有。
4.1.2检查到货设备外观质量，如设备尺寸是否正确，在运输和放置过程中，有没有因碰撞、堆压和垫置部位不当等而引起的弯曲和扭曲变形，若有变形，应做好记录并进行现场校正。
检查设备是否存在重皮或锈蚀现象等。
4.2吸收塔基础划线：
4.2.1基础交安应由龙源公司项目部、土建及安装施工单位、监理单位全部确认合格后进行。
对基础主要检查其浇灌质量、基础的位置、轴线的标示、标高、孔距和外形尺寸，应符合图纸、规范要求，并作好记录。
4.2.2划线以标准柱为基础，划出基础中心线，标出中心点，并用墨线清楚的标记出来。
4.2.3检查基础预埋件的中心偏差、表面平整度、表面标高值，其应符合规范要求，同时用水平仪记录下每块预埋件的表面标高值。
4.2.4采用拉钢丝法，在基础上清晰地标出底板环形梁的就位位置以及0o、90o、180o、270o方位。
4.3底板梁安装：
4.3.1在底板环形梁的底部预埋上调整螺栓并垫好垫板，以调整到标准标高。
对于此施工方法，详见附录二。
4.3.2将底板环形梁与格栅支撑梁吊放至安装位置，调整环形梁位置，使其与基础中心距离误差在±2mm范围内，并调整环形的标高与水平度，使其标高在±3mm范围内，水平度在2mm范围内。
4.3.3调整完毕后，将环形梁与底部预埋件及垫板点焊，各环形梁间点焊并焊接。
焊接完毕后，复核尺寸是否变化，若变化，并将其调整在范围内。
关于环形梁的焊接工艺见吸收塔焊接作业指导书。
4.3.4在底板环形梁上表面画出筒内壁直径13100mm，并用洋冲冲铳眼以标出0o、90o、180o、270o方位。
4.3.5在环形梁上标出南北向格栅梁的安装位置，并用钢丝线拉出，以作南北向格栅梁安装的参考，进行南北向格栅梁的安装，并临时点焊。
4.3.6将南北向格栅梁调整至标准标高，然后将预埋件、垫板、格栅梁焊接在一起。
4.3.7在环形梁上标出东西向格栅梁的安装位置，并用钢丝拉出，以作东西向格栅梁安装的参考，进行东西向格栅梁的安装，并临时点焊。
4.3.8整体复核格栅安装尺寸后，即进行格栅梁的焊接工作。
格栅梁焊接结束后，将基础埋筋按图J0501-03弯曲，并与底板梁焊接，焊接工艺应保证底板梁不产生变形。
4.3.9底板梁安装结束后，用洋冲冲铳眼作出底板梁中心、0o、90o、180o、270o位置标记。
4.3.10对底板梁进行二次灌浆及三次灌浆料表面处理，三次灌浆抹面结束后，应立刻清理底板梁的上表面，以避免底板梁上表面溅落的混凝土砂浆凝固后难以清理。
4.4底板安装：
4.4.1检查基础三次浇灌层上表面平整度，其偏差值应为2m范围内±1mm。
4.4.2清理格栅梁上表面，不允许有砂浆及其它杂物沾于其上。
4.4.3用墨线在底板梁上弹出底板的安装位置。
4.4.4将底板吊放在底板梁上，并按位置线放好，留好焊接间隙，将底板压实，与混凝土表面密实结合，不得有起弓突起现象，底板与混凝土表面不准出现空隙。
在格栅支撑梁方框内，底板平整度≤3mm/m。
4.4.5将底板与底板梁点焊，点焊后，进行焊接，为防止底板产生焊接变形，焊接顺序须按J0501的要求。
焊接过程中须进行清根处理，应处理干净，关于底板焊接工艺另见吸收塔焊接作业指导书。
4.4.6在底板未全部焊接完毕之前，雨天及夜晚时须有防雨油布罩住底板，以防止水进入到底板与基础间及雾气锈腐焊接坡口。
4.4.7底板焊接结束后，底板对接焊缝须磨平。
4.4.8用洋冲在底板上冲出中心点、0o、90o、180o、270o位置标记。
4.5吸收塔围板加固筋安装
4.5.1吸收塔围板共21层，除第一层在环形梁上组合及安装，其它各层围板在吸收塔西侧组合平台上组合后吊装就位、并依照标记进行高空对口工作。
4.5.2底板安装完毕后，在环形梁上画筒体内壁直径，并在壳板就位位置的内侧焊上临时限位。
4.5.3吊装第一层围板，按图纸位置排列在吸收塔环形梁上，并在围板与围板间、围板与环形梁间按图纸留好焊接间隙，排列好后，进行点焊，留一道立焊暂不点焊，立焊缝点焊好后，利用模形板校正围板立焊缝处的圆弧度，符合图纸要求弧度后，方可进行焊接，先焊内侧后焊外侧，内侧焊接完毕后，对外侧焊缝进行清根后，再进行焊接直到焊接完毕。
4.5.4进行预留立焊缝的焊接，在点焊前，复核整圈围板的上边周长与下边周长，若大于设计周长则进行围板的修割处理，再进行点焊，点焊与焊缝校正完毕，再次复检上下边的周长应在设计周长允许偏差范围内（<30mm），方可进行正式焊接。
4.5.5在围板立焊缝焊接完毕后，开始进行围板与环梁的角焊缝的焊接，先在内侧对角焊缝进行点焊，点焊完毕后，拆去限位，开始进行内侧角焊缝的焊接，为了防止焊接变形，应采取四名焊工分别从0o、90o、180o、270o四个位置同时顺时针方向、对称焊接，直至焊接完毕，同样的方法将外侧焊缝焊接完毕。
4.5.6所有焊接完毕后，对第一层围板进行安装尺寸的测量记录，测量筒体的上下周长、上口内直径、上口水平度、筒体的垂直度。
4.5.7在第一层围板上做好测量基准标记，首先在围板的外壁0o、45o、90o、135o、180o、225o、270o、315o处标出1m标高线，同时标出角度线并标出角度值，其次，在筒体的内侧标出一圈2m的标高线，以便以后的测量，所有标记均应清晰，能够长久保存。
4.5.8在第一层围板的内侧焊好临时对口限位，用钢板钳按照图纸位置将在组合平台上拼装好的围板吊至第一层围板上，围板在组合平台拼装时按照（4.5.3-4.5.6）进行调整、焊接。
4.5.9、第二层围板全部焊接完毕后，测量安装尺寸并记录，应全部在允许偏差范围内。
4.5.10、依4.5.3-4.5.9进行三至二十一层的围板安装。
4.5.11、吸收塔围板加强筋的安装应在其所附着的围板安装完毕后进行，在安装加强筋时，应确保环形加强筋的水平度与标高柱形加强筋的垂直度与圆周位置偏差符合规范要求。
4.6吸收塔顶板组合与安装
在组合平台上进行吸收塔顶板的组合，将顶板翻转180°即吸收塔顶内壁向上的状态，在组合平台上将构件E1，按图纸所示角度与E3组合，全部点焊牢固，将构件E2按图纸尺寸与E1组合并点焊牢固，将背面的构件E4、E5分别就位，点焊牢固，使顶板底为一个整体，最后把顶板整体分为五等份，分别为：
S-1、S-2、S-3、S-4、S-5，吊装时，先将E3件吊至塔顶的临时支架上固定牢固后，按顺序分别将S-1、S-2、S-3、S-4、S-5吊至就位固定调整后再进行点焊，在焊接前应保证塔顶中心漂移，允许偏差在20mm及各几何尺寸符合规范要求。
4.7吸收塔进出口烟道的安装
4.7.1吸收塔进出口烟道以散件的形式运至安装现场的，在安装现场须进行组合，在安装前应对烟道壳板组件尺寸进行检查。
4.7.2吸收塔进口烟道的安装：
在组合场上将进口烟道按图纸要求组合焊接好，并进行组合尺寸的测量记录，在吸收塔壳体上开好进口烟道口孔，进行进口烟道的吊装，将进口烟道按图纸斜插到吸收塔内，并进行角度与高度的调整，调整完毕后，进行进口烟道与吸收塔围板的焊接，以及它们之间加强筋的焊接。
4.7.3吸收塔烟道出口加固件安装：
按图纸设计位置，将壁板开出加固构件安装孔，安装并焊接加固构件。
待烟道出口加固构件安装焊接完成后，方可在壁板开出烟道出口孔。
4.7.4吸收塔出口烟道的安装：
出口烟道的安装采用单片进行安装，先将出口烟道的底板吊至安装位置，找正并临时加固好，再吊装两块侧板，与底板点焊，并找正打好斜撑，最后吊装顶板，复核尺寸无误后，即进行出口烟道的焊接。
4.8吸收塔内部支撑大梁的安装
4.8.1、吸收塔内部支撑大梁的吊装应在吸收塔封顶前吊入，先吊装下面的支撑大梁，再进行上面的支撑梁的吊装。
4.8.2大梁在吊装前，应在吸收塔围板内侧划好就位标记，并在大梁就位位置的底部焊好临时限位，大梁吊装就位并调整好后，即进行大梁的焊接安装。
4.9吸收塔外部附件及平台扶梯的安装
4.9.1安装吸收塔人孔、检修门、管接头、测量孔：
在安装前，应先标记好开孔中心线，有关专业共同检查确认无误后，方可开孔，对于具有立体角度的管接头，在确认管接头角度无误后，方可进行管接头的焊接。
4.9.2吸收塔管接头的内侧焊缝均需连续满焊，外侧焊缝分为等长段焊接，段与段之间留10mm不焊。
段数按管接头口径的大小确定：
DN＜1001段
DN＜1502段
DN＜3003段
DN＜4004段
4.9.3安装吸收塔外部平台扶梯：
安装中，应控制好平台标高、水平度。
4.10吸收塔内部焊缝打磨：
因为吸收塔内部需作防腐处理，检查吸收塔内部所有焊缝，对接焊缝必须磨平，角接的焊缝打磨成R>5mm的圆弧过渡，需作内衬的表面应平整，凹坑应补焊打磨平整，凸出处应打磨平，有棱角处应打磨成R>5mm的圆弧过渡。
4.11吸收塔安装起重设备布置方案
4.11.1＃1、＃2脱硫岛吸收塔侧各安装一台150吨/米塔吊（见附图），起吊负荷幅度2.5～16.9米时，可起吊10吨重物，基本能满足吸收塔5层以上本体安装需要，5层以下可考虑用50吨汽车吊配合塔吊起吊。
4.11.2150吨/米塔吊起吊幅度为2.5～45米，幅度45米时起吊2.95吨
4.11.350吨汽车吊协助塔吊完成施工起吊任务（50吨汽车吊性能：
汽车吊在通道3米宽时能满足行走，幅度在7.5米，起吊高度22米时，最大起吊负荷12吨）。
4.11.4增压风机及部分烟道基础做至标高-650mm时停止继续向上做，回土填平，做汽车吊通道用，待吸收塔、GGH安装就位后再行施工。
起吊设备性能表见下图，布置位置见附图:
臂40米
R
2.5～16.9
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Q（α＝4）
10000
9391
8825
8318
7862
7449
7073
6729
6414
6124
5856
5608
5378
5163
R
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
Q（α＝4）
4962
4775
4599
4434
4278
4131
3993
3862
3737
3619
臂45米
R
2.5～16.2
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
Q（α＝4）
10000
9594
8983
8440
7953
7515
7118
6757
6427
6124
5846
5588
5350
5129
R
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
45
Q（α＝4）
4923
4730
4550
4381
4223
4073
3932
3799
3673
3554
3441
3333
3231
2951
注：
1、R――米2、Q――公斤3、α――倍率，起重钢丝绳根数
5质量标准和质量保证措施
5.1质量保证措施
5.1.1安装是设备制造的延续，设备的质量对安装工作产生直接的影响。
因此，必须加强对设备的进货检验，把问题消除在安装工作之前。
5.1.2对于外委加工件及外购件要进行严格的检查验收，各种资料及证明材料必须齐全，发现缺陷必须作好记录，并报监理。
5.1.3严格资料管理，确保工程资料与施工同步，保证资料齐全、规范、准确。
5.1.4制定各专业的《验评项目划分表》，明确检验的等级，做好每级的检查验收工作，认真办理工序交接手续，上道工序未完不得进入下道工序。
5.1.5施工人员必须严格执行图纸、规程规范、施工作业指导书的要求，不得擅自降低标准或更改设计。
5.1.6施工班组要做好自检记录，要求完整、准确、及时。
5.1.7技术员、质量员要对施工过程进行指导、监督检查，发现问题及时纠正，要高标准严要求，对重复发生的质量问题要专题研究，并制定相应的措施。
对关键工序要亲自落实、检查。
5.1.8服从业主及监理的指导和监督，及时解决施工中存在的质量和工艺问题。
5.2质量要求
附录一：
吸收塔施工及验收技术规范（龙源企业标准）
6安全管理措施
6.1所有施工人员进入现场应严格遵守《电力建设安全工作规程》中有关规定。
6.2起重工器具应经检查合格后方可使用。
6.3吊装应有专人统一指挥，指挥信号明确。
6.4起吊构件有棱角处，应加以包垫。
6.5壳体板吊装时应设置溜绳。
6.6吊物下方严禁有人工作或走动。
6.7高空作业人员身体应经检查合格后方可登高作业，作业人员必须戴好安全带、安全帽。
6.8脚手架应由专业工种人员搭设，脚手架经验收合格后，挂牌使用，脚手架使用过程中应经常检查，及时处理检查出的影响安全的问题。
6.9必须做好防火工作，，施工区域应设置适当的消防灭火器材，并保持消防水畅通。
6.10做到安全用电，非电工不得从事电气作业，在吸收塔内施工需要使用照明时，按规定应使用电压不超过12V的行灯。
6.11平台孔洞处应设盖板、安全网或安全围栏。
6.12施工现场设备应堆放整齐，安装场地应做到工完料尽场地清。
6.13吊车轨道应做好接地保护。
6.14冬季施工时，应及时清除基础及设备、脚手架上的积水，防止发生滑倒摔伤、滑倒坠落的人身事故。
6.15危险点控制
序号
危险点
危险点控制
责任人
1
在施工时高空交叉作业较多
起重班长站班时要求注意与安全班联系，尽量错开上下交叉作业
施工班组长
2
吊装时的吊装用具选择，以及吊点位置选择
技术员在交底时，将各组件统计给班组，使施工人员了解所吊物件的重量
技术员
3
在封闭容器施工
要注意通风，夏季注意防暑降温及设监护人，做好防触电措施
施工负责人
4
使用角磨
戴好防护眼镜
施工负责人
5
对于高空脚手
高空脚手架必须由专业架子工搭设，并经常检查、维护
架子工施
工负责人
6
使用手拉葫芦
经常检查手拉葫芦刹车是否可靠，链条是否有损伤，并不得超负荷使用
施工负责人
6.1.6施工人员上下脚手架要走“马道”，其规格应合乎规程要求。
6.17施工现场设专职安全员一名。
7文明施工、成品保护管理措施
7.1在已施工好成品、半成品附近起吊物体时，应轻吊轻放，不得碰撞已施工完的成品、半成品。
7.2设备开箱清点后，箱体要做到防雨、防潮、防锈蚀、防丢失，工地领用后要采取同样的措施。
7.3文明施工注意事项
7.3.1材料、设备堆放合理，各种物资标识清楚，摆放有序并符合安全防火标准。
7.3.2焊接场地地面无焊条或焊条头，焊接设备集中布置，统一布线，完工后焊接线、氧、乙炔皮带全部收回。
焊条头、油棉纱放入危险废弃物存放处。
7.3.3严禁将施工用氧、乙炔随意对空排放，氧、乙炔表应经校核合格，氧、乙炔瓶要摆放合理并采取防晒措施。
7.3.4合理选择和利用原材料，能源和其它资源，采用先进生产工艺和设备，减少固体废物产生量。
7.4.5杜绝在设备上乱点乱焊，严格按照施工作业指导书规定及技术人员要求进行临时加固或找平、找正件的焊接。
7.3.6严禁施工人员在未得到批准，擅自在建筑楼板上打孔，切割栏杆，步道等行为。
附录
附录一、吸收塔施工及验收技术规范
北京国电龙源环保工程有限公司企业标准（LY03020301-001A）
1、基础划线与预埋垫铁埋设
1.1、土建交安装的复验：
1.1.1、基础混凝土表面强度达到设计标号要求。
1.1.2、基础中心距误差≤10mm。
1.1.3、基础外形尺寸误差+8mm～-5mm。
1.1.4、基础上平面标高与设计要求误差+5mm～-10mm。
1.1.5、埋筋顶部标高误差±10mm。
1.1.6、预埋件埋设后中心位置允许误差≤3mm；标高允许误差+0.00mm～-5mm；表面平整度≤2mm。
1.2、基础划线
1.2.1、以标准桩为基准，可能根据基础外形及内部埋筋实际情况调整基础中心，以控制在±10mm为宜，并划出基础十字墨线，标记清晰。
1.2.2、以基础中心为基准，划出圈梁中心线及圆周等分线，且标记清晰。
1.2.3、格栅底板支撑梁中心划线误差±1mm，标记清晰。
2、底部支撑梁和塔底板安装
2.1、底部环形梁安装：
2.1.1、底部环形支撑梁就位位置与基础中心距离误差±2mm。
2.1.2、底部环形支撑梁标高误差±3mm。
2.1.3、底部环形支撑梁水平允许误差2mm。
2.2、格栅支撑梁安装：
2.2.1、格栅支撑梁就位位置与十字中心线距离误差±3mm。
2.2.2、格栅支撑梁标高与底部环形支撑梁标高间距离误差±1mm。
2.3、基础二次浇灌：
2.3.1、预埋的基础垫铁与环形支撑梁、格栅支撑梁必须焊接牢固，且调整垫片不准超过三块，并点焊固定。
2.3.2、二次浇灌的混凝土标号要符合设计图纸要求，一般都高于基础混凝土标号，灌注要密实。
2.3.3、二次浇灌抹面层平整度为2m范围内±1mm。
2.4、底板安装：
2.4.1、底板与混凝土表面应密实贴合，不准有起弓突起，底板与混凝土表面不准出现空隙。
在格栅支撑梁方框内，底板平整度≤3mm/m。
2.4.2、底板的对接焊缝与塞孔焊接的焊缝必须磨平，搭接焊缝及角接焊缝必须打磨成R≮5mm的圆弧过渡。
2.4.3、所有焊缝作100%抽真空检查。
2.4.4、所有焊缝作100%PT/MT检查。
3、壳体组合
3.1、筒体组合：
3.1.1、筒体圆周方向等分点测量垂直度允许误差为测量高度H（mm）的0.7‰,且≯2mm。
3.1.2、筒体圆周方向等分8～12点测量上口水平允许误差1.5mm。
3.1.3、筒体周长允许偏差是直径（mm）的±3‰，最大允许偏差≯30mm。
3.1.4、筒体直径最大允许误差±10mm。
3.1.5、筒体相邻层间连接组件相配尺寸误差应趋向一致。
其相配尺寸之间的误差要求，直径允许误差2mm，周长允许误差6mm。
3.1.6、以圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许误差5mm/m。
3.1.7、筒体纵向的平直度≯4mm/m。
3.2、塔顶组合：
3.2.1、塔顶组合后直径最大允许误差±12mm。
3.2.2、组件圆弧曲率允许误差10mm/1.5mm。
3.2.3、组件平直度允许误差4mm/m。
3.2.4、拼板时，焊缝对口的错边量≯1mm。
3.2.5、加强梁间的距离允许误差＜5mm。
（
3.2.6、锥体的高度允许误差±20mm。
4、壳体安装
4.1、筒体安装：
4.1.1、筒体安装后以圆周等分8～12点测量，直径最大允许误差±10mm。
4.1.2、筒体周长允许偏差是直径（mm）的±3‰，最大允许偏差≯35mm。
4.1.3、筒体安装垂直度允许误差，在筒体圆周方向等分点测量垂直度允许误差为测量高度H（mm）的0.7‰,且≯25mm。
4.1.4、筒体各层间对口错边量是壁厚的10%，且最大不超过1mm，内壁焊缝应打磨平整，外壁焊缝应满足焊缝成形要求，不同板厚的接口，外壁焊缝要打磨成圆弧过渡。
4.1.5、筒壁圆弧曲率允许误差6mm/1.5m。
4.1.6、筒壁纵向的平直度允许误差4mm/m。
4.1.7、筒体标高允许误差+20/-10mm。
4.2、环形加强筋的安装：
4.2.1、环形加强筋的标高允许误差±10mm。
（圆周方向测
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