路面养护工程养护作业方法.docx
《路面养护工程养护作业方法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《路面养护工程养护作业方法.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
路面养护工程养护作业方法
路面养护工程养护作业方法
一、路面保洁
1．每天清扫路面、清除边坡泥土、杂物，保持路面排水畅通；
2．冬季应及时铲除全线（包括桥涵路面）路面积雪、积冰，并排出路肩以外；雨天应及时清扫路面积水，防止积水渗入基层；
3．清理路面污染和桥梁伸缩缝、泄水沟管杂物，保证桥梁伸缩装置正常工作和桥梁排水沟管的排泄畅通。
4．积极做好管辖路段的保洁工作的检查和监督，并及时向公司路政及相关管理部门汇报：
（1）路损设施；
（2）盗窃、破坏路产路权行为；
（3）制止肇事车辆的逃逸行为、并积极协助清理维护现场和救助伤员等。
5．积极配合完成业主布置的春运、防汛等重大活动的突击性任务。
二、路面维修养护
（1）及时、经常地对路面进行保养和修理，防止路面松散、裂缝和拥包等各种病害的产生和发展；
（2）通过对路面的保养和修理，保持和提高路面的平整度和抗滑能力，确保路面安全、舒适的行驶性能；
（3）通过对路面的修理和改善，保持和提高路面的强度，确保路面的耐久性；
（4）防止因路面损坏和养护操作污染沿线环境；
（5）及时清扫路面杂物和冬季积雪，保持高速公路安全畅通与路面和环境的清洁；
（6）路面养护应重视路面排水，及时修补沥青路面的坑槽和裂缝，防止地表水渗入基层；并应保养路面排水设施和保证路面横坡，利于排水；
（7）路面病害修复和处理方案，应经工程师审批后实施。
三、路面常见破损修复
1．一般要求
根据不同病害的特征及产生原因制定行之有效的处理措施，消除质量隐患和防止病害的扩大，保证路面的使用质量和期限。
2．路面裂缝的修理
必须首先分析裂缝产生的原因，对因路基或路面基层强度不足而产生的结构性裂缝，应先采用适宜的方法进行结构补强处理，待满足要求后再处理路面。
裂缝的处理必须采用专用的开槽、灌缝一体化的设备，应根据裂缝发展的宽度，具备开槽5cm以上，热吹风清缝能力的灌缝设备。
开槽后应采用空压机或森林灭火器高压清缝，当缝内有水时，宜采用热喷枪清缝后再用灌缝机灌缝。
宜优先采用专用灌缝胶并按以下要求施工：
（1）路面裂缝灌缝材料宜采用进口灌缝材料，并按其技术要求施工。
（2）路面裂缝的修理方法：
（A）由于路面基层温缩、干缩引起的纵、横向裂缝，缝宽在5mm以内的，宜将缝隙刷扫干净，并用压缩空气吹去尘土后，采用灌缝专用的热改性沥青或乳化沥青灌缝撒料法封堵；缝宽在5mm以上的，应剔除缝内杂物和松动缝隙边缘，或沿裂缝开槽后用压缩空气吹净，采用砂粒式或细粒式热拌沥青混合料填充、捣实，并用烙铁封口，随即撒砂、扫匀；也可采用乳化沥青混合料填充。
（B）对轻微的裂缝，在高温季节采用喷洒沥青撒料压入法修理，或进行小面积封层；在低温、潮湿季节宜采用阳离子乳化沥青封层或采用相应级配的乳化沥青稀浆封层；
（C）因路面用沥青性能不良或路龄较长，产生较大面积的裂缝，但强度尚好时。
通过技术经济比较。
可选用下列修理方法：
a．乳化沥青稀浆封层。
b．加铺沥青混合料上封层、或先铺设土工布后，再在其上加铺沥青混合料上封层。
c．橡胶沥青薄层罩面
3.路面麻面、松散的修理方法：
a．小面积麻面可用乳化沥青封层修理；
b．由于油温过高，粘结料老化而造成松散者，应挖除重铺；
c．由于基层或土基松软变形而引起的松散，应先处理基层或土基的病害，而后重做路面；
d．如因采用酸性石料与沥青粘附性差造成松散，则应在沥青中掺加抗剥离剂、增粘剂或用干燥的生石灰、消石灰、水泥作为填料的一部分，或用石灰浆处理粗集料等抗剥离措施，改善沥青与石料的粘附力，提高沥青混合料的水稳性；
4.路面油包的修理方法：
在气温较高时（或用加热器烘烤发软后），将油包铲除。
属于油钉或撒漏形成的油包，在气温高时铲去。
如路表不够平整，应予以处治。
5.路面拥包的修理方法：
a．属于基层原因引起较严重的拥包，用挖补方法先处理基层，然后再重做面层。
b．由于面层原因引起较严重的拥包，应铲除，而后找补平顺或重做面层；面层较厚、拥包范围较大、气温较低时，可采用路面铣刨机铣平。
c．已趋稳定的轻微拥包，应将拥包刨削或人工挖出。
如路表不够平整，应予以处治。
6.路面泛油的修理方法：
a．对于泛油路段，应先取样作抽提试验，求算出油石比，然后确定不同的处治措施。
b．含油量高的严重泛油路段，一般在高温季节撒料强压处理，先撒一层S10（10～15mm）或更粗些碎石，用重型压路机强压入，达到基本稳定后，再分次撒S12（5～10mm）的碎石，碾压成型。
c．泛油较重路段，根据情况可先撒S12（5～10mm）的碎石，待稳定后，再撒S14（3～5mm）石屑或粗砂，碾压成型。
d．轻度泛油，可撒S14（3～5mm）的石屑或粗砂，通过碾压至不粘轮为止。
e．撒料必须先撒粗料后撒细料，撒布要均匀，无堆积、无空白；均匀压入。
7.路面坑槽的修理方法：
坑槽的挖出和修补，除非工程师另有指令外，必须采用现场微波加热处理技术。
路面的基层完好，仅面层有坑槽时，应按下列方法修理：
a．测定破坏部分的范围和深度，按“圆洞方补”原则，划出大致与路中心线平行或垂直的挖槽修补轮廓线（正方形或长方形）。
b．开槽应开凿到稳定部分，槽壁要垂直，并将槽底、槽壁消除干净；
c．在干净的槽底、槽壁薄刷一层粘结沥青，随即铺筑与原沥青面层相同的备好的沥青混合料；新填铺部分应略高于原路面（高出量应根据坑槽深浅、用料粗细及压实程度而定），压实稳定后保持与原路面相平。
d．填补用混合料级配类型，宜与原路面结构、层次相一致。
制备工艺可根据实际条件采用热拌法，视坑槽深度采用单层或双层填补。
如路面基层损坏，应针对损坏原因，先处理基层病害，再修复面层
在雨雪连绵的寒冷时节，为控制坑槽扩展，可采用现有路面材料临时填补坑槽，待天气好转后再按规范要求修复。
e、热补法修补：
采用热修补养护车，将加热板加热坑槽处路面，翻松被加热软化铺装层，喷洒乳化沥青，加入新的沥青混合料，然后搅拌摊铺，压路机压实成型。
8.路面啃边的修理、防治方法：
a．挖除破损边缘，切成纵向侧断面，并适当挖深，采用局部加厚面层边部的办法修复。
b．改善加固路肩或设硬路肩，使路肩平整坚实，与路面边缘衔接平顺，并保持路肩所有的横坡，以利排水。
9.路面脱皮的修理方法：
a．属于面层与基层之间粘结不良而脱皮者，应先清除脱落和已松动部分，清扫干净，喷洒透层沥青后，重新铺面层；
b．属于面层本身颗粒重叠、油料分布不均匀脱皮的，应将面层修复；
c．由于面层与封层没有粘结好，初期养护不良而引起脱皮，应先清除脱皮和松动部分，清扫干净后，洒上粘层沥青，重新封层。
10.路面沉陷的修理方法：
a．仅由于面层不均匀沉陷引起的裂缝和轻微下沉，如土基和基层都已密实稳定，可拉毛、扫净、洒粘层沥青后把沉陷部分填补到与原路面平齐。
b．如因路基或基层结构遭破坏而引起的沉陷，应先将路基和基层修理好后，再修复面层。
c．桥头路面沉陷，应及时专项处治。
11.路面车辙的修理方法：
属于表面性磨损过度出现的车辙，应按下列方法修理：
a．采用路面铣刨机或风镐翻松车辙表面一定深度，并清除干净。
b．铺筑前先喷洒0.3～0.5kg/m2粘层沥青。
c．采用与原路面结构相同的沥青混合料铺筑，恢复路面横坡。
d．周围接茬处要烙平密合、碾压密实。
属于横向推挤形成横向波形车辙，且已稳定的，宜接上款步骤铣高补低恢复路面横坡；如因不稳定夹层引起，则应清除不稳定层，重铺面层。
属于局部下沉而造成的车辙，可按处理路面沉陷的方法进行修理。
12.路面波浪、搓板的修理方法：
a．如基层强度不足或稳定性差，应先处理基层，再铺面层。
b．如面层和基层间有夹层，应挖除面层、清除不稳定夹层后，喷洒透层沥青，重铺面层。
c．小面积面层搓板（波浪），也可在波谷内填补沥青混合料找平，起伏较大者，则铲除波峰部分进行重铺；大面积波浪（搓板），采用路面铣刨机铣削波峰后重新罩面。
13.路面翻浆的修理方法：
a．由于面层成型不好，雨、雪水下渗引起基层表面轻度发软或冻胀而形成轻微翻浆，可于春融季节及水分蒸发后，修理平整，促使成型。
b．由于排水不良造成的翻浆，应采取加深边沟、设置盲沟等排水措施，或采用水稳性好的垫层、基层重新修复路面。
14.桥面沥青铺装的养护与维修按《公路沥青路面养护技术规范》JTJ073.2—2001的相关规定和要求。
四、沥青路面面层铣刨
对除病害范围内的沥青路面结构层先用切割机切出其四个边,使其成为长（正）方形,然后使用铣刨机进行铣刨。
在作业过程中,派专人在现场检查控制其挖除深度,要保证清除至基层碎石或混凝土顶面.经技术人员会同监理工程师检查判断基层情况后,确认此部位破坏属性而决定是否向下挖除基层。
若不需要挖除基层,则应将基层顶面清扫干净,并用空压机吹净,在基层表面撒布沥青粘层油,其四个周边与原路面沥青面层接触部位喷涂3～5mm厚改性沥青聚合物密封材料,然后分别铺筑沥青面层。
在沥青砼与原路面沥青砼的接缝处上表面贴缝不小于15cm宽的“抗裂贴膜”,以起到防水和防止裂缝向罩面层反射。
新旧沥青砼在接缝处各占“抗裂贴膜”宽度的一半。
抗裂贴膜施工前，应先把接缝处表面清理干净，再涂专用胶，然后再沿裂缝方向水平粘贴厚度为2mm的高分子抗裂贴膜。
五、路面沥青混合料施工
（一）根据设计要求，沥青面层之间设置粘层，下面层和基层之间设置下封层和透层。
各连接层根据实际情况，采用不同类型的乳化沥青。
1、透层
透层沥青采用慢裂的洒布型乳化沥青。
透层沥青的粘度通过试洒确定。
因为基层为水泥稳定碎石，透层沥青的沥青含量宜为50%左右，沥青用量在0.4-0.6Kg/m2范围之内。
透层施工紧接在基层施工结束后表面稍干浇洒，要求有一定的湿度。
透层沥青采用沥青洒布车喷洒，并定期检查、更换喷嘴，确保喷洒的均匀性。
喷洒后立即撒布石屑或粗砂，用量为2m3-3m3/1000m2。
2、下封层
采用乳化沥青稀浆封层作为下封层，厚度为5mm。
乳化沥青用量通过试验确定，同时稀浆封层混合料稠度控制在2-3cm，施工气温不能低于10℃，风速适度。
若遇浓雾或下雨则停止施工。
喷洒工作提前3天报监理工程师，批准开工。
施工前基层表面应保持干燥，采用具有储料、送料、拌和、铺筑和计量功能的稀浆封层铺筑机铺筑。
铺筑时严格控制集料、填料、水、乳液的配合比例。
当铺筑过程中发现有一种材料用完时，立即停止铺筑，重新装料后方可继续铺筑。
铺筑机工作时匀速前进，确保厚度均匀，表面平整。
稀浆封层铺筑后，应待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后可开放交通。
此期间严格控制交通。
3、粘层
粘层沥青采用快裂型乳化沥青。
石油沥青乳化后，应对其进行过筛、破乳速度、蒸发残留物含量、贮存稳定性等试验，以检验乳化沥青的质量。
质量合格后，进行试洒，以确定单位面积乳化沥青的用量。
一般用量为0.3Kg/m2。
粘层沥青宜用沥青洒布车喷洒，经常检查喷嘴，以保证喷洒均匀。
待乳化沥青破乳及水分蒸发后即可铺筑沥青中面层或上面层。
当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。
4、沥青混凝土面层施工
㈠组成设计
①配合比设计阶段
首先计算出各种矿料的用量比例，掺配后混合料符合规范要求的矿料级配范围，然后按照试验规程JTJ052-2000以6个不同沥青用量（间隔0.5%），采用试验室小型沥青混合料拌和机与矿料进行拌和。
热拌沥青混合料成型马歇尔试件（每个油石比不少于6个试件）进行密度和马歇尔试验。
通过密度、稳定度、流值、空隙率、饱和度等指标，确定最佳沥青用量。
为保证准确性，可作平行试验。
此过程要求监理工程师现场监督，以确定试验真实性。
根据目标配合比设计，可确定各冷料仓向拌和机供料比例及进料速率。
并以此为基础进行试拌。
②生产配合比设计阶段
按照目标配合比进行试拌，并从进入拌和机内冷料仓、热料仓的各种矿料进行取样筛分试验，并做出相应调整，使生产时材料级配满足目标配合比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。
同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料平衡。
并取目标配合比设计的最佳沥青用量及最佳沥青用量±0.3%，三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
③生产配合比验证阶段
拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段。
分别从拌和现场及摊铺现场取样，成型马歇尔试件，结合试验路钻芯试样，进行马歇尔试验和沥青用量（抽提试验）、筛分试验，以检验生产产品的质量合格程度，由此确定生产用的标准配合比，作为生产控制的依据和质量检验标准。
标准配合比的矿料级配至少应包括0.074mm、2.36mm、4.75mm三档筛的筛孔通过率接近中值。
满足要求后，即可作为生产配合比。
施工过程中，不得随意更改，保证各项指标符合要求并相对稳定。
㈡准备下承层
①沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，检查要点：
标高是否符合要求（高出部分必须用洗刨机刨除）；表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青混凝土补充夯实，大面积松散要彻底返工处理）；平整度是否满足要求。
以上检验要有检验报告单及处理措施和最终质量报告单。
②透层施工（详见透层施工方法）
㈢施工方法
①试验路段
试验路的长度宜为100M，试验路应选择在直线段。
不同面层的试验路可安排在不同路段。
试验路施工应确定以下内容：
A根据具体沥青混凝土类型，施工机械相匹配原则，确定合理的机械、机械数量及组合方式。
B确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度、机械组成方式、生产能力。
C确定摊铺的操作方式、摊铺温度、摊铺速度、自动找平方式等。
D确定沥青混凝土松铺系数、接缝方法等。
E验证沥青混合料配合比设计结果，提出实际生产用的矿料配比和沥青用量。
F全面检查原材料及施工质量是否符合各项要求。
G确定施工组织及管理体系。
试验路的具体要求如下：
A在铺筑试验路28天前，安装好有关的全部实验仪器和设备（包括沥青、沥青混合料等室内室外实验配套仪器和设备及取芯机等），配备足够的试验技术人员，报请监理工程师审查批准。
B在路面开工前14天，承包人应在监理工程师批准的现场，备齐并投入该项工程所须的工程机械，调试拌和机，以符合规范规定的方法铺筑一条200M（单幅）长的试验路。
试验路的施工全过程及各项自检工作应在监理工程师的严格监督下进行。
C在拌和厂按照JTJ052-2000标准方法随机取样，进行马歇尔、沥青含量、集料筛分等试验，并在沥青混合料摊铺后24小时，按JTJ052-2000标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、现场空隙率的检验。
D试验路的目的是用以证实混合料生产的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率，施工方法和施工组织的适应性。
确定沥青混凝土的压实标准密度。
对沥青混合料的松铺厚度、压路机碾压顺序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结经验。
E试验路完成后，写出书面报告，报请监理工程师审查批准。
F批准的试验路应同完成后的工程一起支付，如未能取得监理工程师的批准，该试验路破碎清除及重新铺筑，其费用由承包人负担。
②施工设备
A拌和设备
a拌和楼在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计的要求，由于业主已建有一座拌和设备可提供给施工单位使用，本标段不在设拌和设备。
拌和楼配备一定的试验设备，能及时为监理工程师提供拌和楼施工参数及试验数据。
B 运输设备
a采用干净的、有金属底板的载重大于15T的自卸汽车运送沥青混合料。
为防止尘埃污染和热量散失，运输车量应具备覆盖设备。
b沥青混合料运输车的运力应较拌和能力或摊铺能力有所富余，施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，拌和楼处也应有等待装料车量，以保证连续摊铺和拌和楼连续生产。
C 摊铺设备及压实设备
a用一台摊铺机摊铺。
摊铺机具有自动找平和自动夯实功能，且精度较高，能够铺出高质量的沥青面层。
熨平板有自动加热功能，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。
b摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，面层摊铺速度按2m/min控制。
c摊铺机应配备整平板自控装置，其两侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵坡度。
传感器应按滑撬式基准板操作。
d横坡控制器应能让整平板保持理想的坡度，精度控制在 0.1%范围内。
e压实设备配有双钢轮振动压路机4台，振动压路机4台，胶轮压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。
f中面层、上面层摊铺机用浮动基准梁（滑撬）的方式控制面层厚度。
③测量放样
用全站仪每10米准确放出路线中桩及边桩，并做好标志、加以保护。
在摊铺宽度两侧各30cm设置导线桩，敷设导线；导线桩应稳固，钢丝导线应张紧，不得松弛；对敷设的导线每5米进行水平测量，测量误差控制在±2mm以内。
④混合料的拌和
A 粗、细集料应分类堆放和供料，对于从碎石生产线生产出的集料，应按照规范规定的原材料检测频率进行抽样检验，以保证集料级配的一致性。
集料的使用应获得监理工程师的批准。
B 每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。
C 沥青采用导热油加热，加热温度应在160-165℃范围内，矿料加热温度为180-190℃，沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和出的沥青混凝土的出厂温度在175-185℃之间，不准有花白料、超温料。
混合料超过195℃者应废弃，并保证混合料运送到施工现场的温度不低于165℃。
混合料的施工温度见下表：
D 拌和楼内振动筛的最大孔径应选定合适，避免产生超粒径颗粒。
E 沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部包裹沥青为度，经试拌及矿料干湿程度而定。
间歇试拌和机每锅拌和时间宜为30-50s（其中干拌时间不少于5s）。
沥青混合料的施工温度（℃）
沥青加热温度160℃-165℃
集料加热温度180℃-190℃
混合料出厂温度175℃-185℃，超过195℃废弃。
混合料贮存运输温度损失不超过10℃
摊铺温度正常施工不低于165℃
初压温度不低于150℃
复压温度不低于130℃
碾压终了温度不低于120℃
F 拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重粗细集料离析现象。
当沥青混合料不符合要求时，不得使用，并及时找出原因，作相应的调整。
G 严格控制沥青混合料的出厂温度。
当拌好的沥青混合料不立即摊铺时，可在成品仓中贮存一段时间，但不能超过6小时。
⑤沥青混合料的运输
A 从拌和楼成品仓向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
尽量减小混合料下落距离。
B 当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车应用蓬布覆盖。
C 连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
D已经离析或结团不能碾压的；粘结在运料车上的；低于摊铺温度的以及被雨淋湿的沥青混合料都应予以废弃，不得用于本工程。
⑥沥青混合料的摊铺
A 在摊铺混合料之前，必须对下承层进行检查。
特别是下层的污染情况，不符合要求的要按规范规定进行处理，否则不允许摊铺沥青混凝土。
B 用一台摊铺机分幅摊铺，以避免纵缝。
C 摊铺现场有专人对沥青混合料进行温度及目测检验。
发现超温料、花白料及不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
D 摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车立即跟上，汽车行驶速度稳定，以保证混合料均匀不间断供料，摊铺机前要保证有3辆车以上。
摊铺过程摊铺机的速度不得随意更改，避免中途停顿，影响工程质量。
E 对于外观不规则路面或受空间限制等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准，可采用人工铺筑。
F在雨天或路表有积水；气温低于10℃时，都不得摊铺。
沥青混合料遇到水，一定不能使用，必须报废。
因此在雨季施工千万要注意。
⑦沥青混合料的碾压
A 在沥青混合料完成摊铺和熨平后，应立即进行检查，对不规则之处用人工进行调整，然后进行充分均匀的压实。
B 压实工作应按照试验路确定的压实设备组合及程序进行，并应备有监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动设备，以用于狭窄地点及停机造成的接缝进行压实或修补工程。
C 压实分为初压复压终压三个阶段。
压路机应以匀速行驶，速度应符合下表规定：
压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
双钢轮压路机
1.5-2
3
2.5-3.5
5
2.5-3.5
5
轮胎压路机
3.5-4.5
8
4-6
8
振动压路机
1.5-2（静压）
5（静压）
4-5（振动）
4-5（振动）
2-3（静压）
5（静压）
初压：
摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍）。
初压温度控制在130-140℃之间。
初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮在前面向摊铺机。
碾压路线及方向不应突然改变而导致混合料产生推移。
初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。
复压：
复压紧接在初压之后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成。
一般是先用振动压路机碾压3-4遍，再用轮胎压路机碾压4-6遍，使其达到压实度。
终压：
终压紧接在复压之后进行，终压应采用双轮刚筒式压路机或关闭振动的振动压路机完成，以消除轮迹（终了温度大于70℃）。
D 初压和振动碾压要低速进行，且振幅不能太大，以免发生混合料推移﹑面层开裂及碎石破裂。
碾压尽量在摊铺后较高温度下进行，初压不得低于130℃，温度越高越容易成型，保证路面平整度和压实度的要求。
要改变以往等待沥青混合料温度降低至110℃才开始碾压的习惯。
E 碾压的具体情况依据试验路确定的结果进行。
F 碾压过程中，压路机不得中途停留、转向及紧急制动。
G 压路机不得停留在温度高于70℃已经压过的混合料上。
同时，应该采取有效措施，防止柴油、汽油、润滑油或其他有机杂质，在压路机停放或操作期间洒落在路面上。
H 在压实过程中，如果接缝处的沥青混合料温度已经不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度，使之达到碾压温度，然后压实到无接缝为止。
否则，必须垂直切割混合料并从新铺筑、碾压，到无缝为止。
⑧接缝的处理
A 铺筑工作的安排应使横向接缝保持在最小数量。
接缝的方法及设备，应取得监理工程师批准，使接缝处的密度和表面与其他部分相同。
B 由于工作中断、摊铺材料末端冷却，或在第二天恢复工作时，应做一道横缝。
横缝与铺筑方向大致垂直，严禁使用斜接缝。
在下一次摊铺前，应在上次行程末端涂刷适量的粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当的预留量。
六、水泥混凝土路面施工
xxxxxx高速公路的水泥砼路面,主要用于收费广场、服务区广场、分离式立交的被交义道路，以及设计图纸或工程师指定的其它路段。
路面水泥混凝土采用拌和站集中拌制、三辊轴机组摊铺、左右分幅、配备辅助小型机具（如排式振捣机、切缝机等）进行路面施工。
混凝土面板施工工艺流程图见图2-3-1。
（a）施工准备：
施工前先检查下层合格后，测量放线标出纵横缝、胀缝线、边线、高程。
（b）模板及钢筋设置
路面混凝土浇筑侧模采用10mm厚钢板加工成槽形模板，对于弯曲段加工异形钢模，畸形边则采用木模板，接头处有牢固拼装配件。
模板支撑采用每0.8m间隔处用L50×5角钢加工的三角架支撑，支架用Φ20插筋作为地桩顶紧。
立模时有关控制点、线，根据测放高程、位置，并用木楔将模板调整后，用铁钉、铁丝将木楔与三角架支撑捆牢。
立模完成后对基底高程和平面位置进行复核测量，验收合格后，模板上涂刷隔离剂。
混凝土铺筑振捣时，对模板进行跟班检测，对走样变形的模板及时地校正处理。
模板预留穿筋孔，纵缝拉杆等安装在钢模预留孔内，用支架固定法安装。
浇筑混凝土前，用测
升级会员 